支架、吊臂结构及轮式起重机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及工程机械领域，具体涉及一种支架、吊臂结构及轮式起重机。
【背景技术】
[0002]腹置式副臂作为轮式起重机重要结构件，不仅能够安装在主臂臂头上，以扩大起重机作业空间，还具备适应狭窄作业空间、使用操作简单的优点。腹置式副臂在使用作业时，在主臂后支架上挂接辅助钢丝绳，然后沿起重机变幅平面将副臂展开进行吊重作业。
[0003]起重机:一种用于起升重物的设备，安装在移动式底盘上。
[0004]副臂:一种安装在主臂臂头的结构，用于提升起重机作业空间。副臂也称为副起重臂。
[0005]腹置式副臂:一种非作业时挂接在主臂后段下方的副臂，使用时从主臂下方沿起重机变幅平面旋转至主臂臂头进行吊装作业。
[0006]在进行起吊作业之前，需要展开起重机上的副臂30，具体展开过程参见图1至图6。当起重机完成吊装作业后，按上述作业过程的逆过程进行副起重臂回收，当处于图7所示的回收状态时，实现回收对中锁定。其中，后支架10的定位至关重要，通过其上的绳槽确定回收钢丝绳的偏角，从而实现对副起重臂的回收引导，并配合完成副起重臂的最终对中锁定。
[0007]图8示意了现有技术中后支架10的结构，现有结构形式中，后支架10直接固定在主臂20上。图1和图2中箭头所指处示意了后支架10的位置。
[0008]发明人发现，现有技术中至少存在下述问题:由于后支架10的长度决定了副臂30与主臂20的侧向倾角，直接影响到副臂30的安装位置，故后支架10的长度尺寸尤其重要。现有技术中，直接将后支架10焊接在主臂20后段，由于拼点时存在一定的测量误差，同时副臂30在装配过程中也存在误差累积，往往造成副臂30回收过程中，后支架10不能很好地实现回收引导，造成副臂30最终对中锁定困难。实际装配中，需要多次对后支架10位置进行调整。可见，目前方案采用的这种后支架结构形式，对焊接和装配要求较高，后支架10的长度尺寸较难保证。
【实用新型内容】
[0009]本实用新型的其中一个目的是提出一种支架、吊臂结构及轮式起重机，用以优化支架结构。
[0010]为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案:
[0011]本实用新型提供了一种支架，包括:基本支座、外伸支杆和连接件；
[0012]其中，所述基本支座和所述外伸支杆之间套接，所述外伸支杆相对于所述基本支座能伸缩，所述连接件用于将所述基本支座和所述外伸支杆固定在设置的伸缩位置；所述外伸支杆远离所述基本支座的端部设置有绳槽。
[0013]如上所述的支架，优选的是，所述基本支座上设置有一排第一连接孔，所述外伸支杆上对应设置有一排第二连接孔；
[0014]所述第一连接孔和/或所述第二连接孔的数量为至少两个；
[0015]所述连接件通过一组所述第一连接孔和所述第二连接孔将所述基本支座和所述外伸支杆固定。
[0016]如上所述的支架，优选的是，所述连接件包括销轴和限位件；所述销轴的端部设置有用于穿设所述限位件的通孔。
[0017]如上所述的支架，优选的是，所述限位件为卡子。
[0018]如上所述的支架，优选的是，所述外伸支杆上还设置有一排第三连接孔；所述第二连接孔和所述第三连接孔在所述外伸支杆上交错设置。
[0019]如上所述的支架，优选的是，相邻的两个所述第一连接孔之间的距离为50mm?70mm ;和/或，相邻的两个所述第二连接孔之间的距离为50mm?60mmo
[0020]如上所述的支架，优选的是，相邻的两个所述第三连接孔之间的距离为50mm?60mmo
[0021]如上所述的支架，优选的是，所述外伸支杆的数量至少为两根，各所述外伸支杆之间套接，且位于最外侧的所述外伸支杆的端部设置有所述绳槽。
[0022]本实用新型还提供一种吊臂结构，包括主臂和腹置式副臂，其中，所述主臂上设置有本实用新型任一技术方案所提供的支架。
[0023]本实用新型又提供一种轮式起重机，包括本实用新型任一技术方案所提供的吊臂结构。
[0024]基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果:
[0025]上述结构的支架，采用连接件将基本支座和外伸支杆连接，在需要改变支架长度时，只需拆掉连接件，然后将外伸支杆沿着基本支座的长度方向移动到设定的位置，然后再将连接件安装上，如此即实现了支架长度的调节。实际应用中，实现了根据装配调试需要对支架进行灵活调节，使得操作简单高效。
【附图说明】
[0026]此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0027]图1为现有技术中轮式起重机上副臂展开过程示意图一；
[0028]图2为现有技术中轮式起重机上副臂展开过程示意图二 ；
[0029]图3为现有技术中轮式起重机上副臂展开过程示意图三；
[0030]图4为现有技术中轮式起重机上副臂展开过程示意图四；
[0031]图5为现有技术中轮式起重机上副臂展开过程示意图五；
[0032]图6为现有技术中轮式起重机上副臂展开过程示意图六；
[0033]图7为现有技术中轮式起重机上副臂回收过程示意图一；
[0034]图8为现有技术中后支架与主臂的连接关系示意图；
[0035]图9为本实用新型实施例提供的支架的状态示意图一；
[0036]图10为本实用新型实施例提供的支架的状态示意图二 ；
[0037]图11为本实用新型实施例提供的支架可通过第一连接孔与第二连接孔实现固定的不意图；
[0038]图12为本实用新型实施例提供的支架可通过第一连接孔与第三连接孔实现固定的不意图；
[0039]图13为本实用新型实施例提供的支架的多级伸缩尺寸示意图。
【具体实施方式】
[0040]下面结合图9?图13对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。
[0041]参见图9和图10，本实用新型实施例提供一种支架，其包括基本支座1、外伸支杆2和连接件3。其中，基本支座I和外伸支杆2之间套接，外伸支杆2相对于基本支座I能伸缩，连接件3用于将基本支座I和外伸支杆2固定在设置的伸缩位置；外伸支杆2远离基本支座I的端部设置有绳槽23。
[0042]上述结构的支架，采用连接件3将基本支座I和外伸支杆2连接，在需要改变支架长度时，只需拆掉连接件3，然后将外伸支杆2沿着基本支座I的长度方向移动到设定的位置，然后再将连接件3安装上，如此即实现了支架长度的调节。实际应用中，实现了根据装配调试需要对支架进行灵活调节，使得操作简单高效。
[0043]此处具体通过下述方式实现支架长度的调节:参见图11和图12，基本支座I上设置有一排第一连接孔11，外伸支杆2上对应设置有一排第二连接孔21。此处，第一连接孔11和第二连接孔21中至少其中一种的数量为至少两个，本实施例以均为多个为例。连接件3通过一组第一连接孔11和第