输送系统及其吊具、输送装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种输送系统及其吊具、输送装置。
【背景技术】
[0002]目前，在汽车车身涂装领域，汽车底部涂装常见输送形式有:反向滑橇输送机、反向摩擦单轨输送机及自行葫芦输送机，空滑撬的返回一般都布置在底涂室的下部。如中国专利文献CN 202379414 U (公告日为2012年8月15日)的“一种空中反向滑橇输送系统”。这些输送机的共同特点是:采用整体式吊具，吊具的顶部高于工件，吊具支腿固定，吊具从底涂室侧面水平返回或者从底涂室顶部垂直返回，而吊具无论采用哪种方式返回，整个输送系统中返回输送装置都需要占用车间内较大的宽度或者高度空间。但在涂装车间中，底涂室经常布置在一楼，车间内空间非常有限，因而输送系统在涂装车间内不仅工艺布置困难，而且也会引起输送机维修不便的问题。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种在车间内占用空间小的输送装置，同时本实用新型还提供了一种与该输送装置配套的吊具及使用该吊具和输送装置的输送系统。
[0004]为了实现以上目的，本实用新型中输送系统的技术方案如下:
[0005]输送系统，包括输送装置及其上安装的吊具，输送装置包括机架及其上左右间隔布置的两圈输送轨道，输送轨道具有用于输送携带工件的吊具的工作输送段，两输送轨道的工作输送段沿前后方向并行延伸且相互平行；吊具在两输送轨道上成组布置，同组中吊具在工作输送段对应一工件装载位、并分为沿输送方向同步移动装配在两输送轨道上的左吊具和右吊具，不同组吊具在工作输送段沿输送方向依次排布，吊具包括沿输送方向移动装配在输送轨道上的吊架，吊架的左右两侧分别设有止脱装配在输送轨道上的行进侧和用于承托工件的承托侧，且左、右吊具的吊架的承托侧在工作输送段相向间隔布置。
[0006]本实用新型中吊具的技术方案如下:
[0007]输送装置，包括机架及其上左右间隔布置的两圈输送轨道，输送轨道具有用于输送携带工件的吊具的工作输送段，两输送轨道的工作输送段沿前后方向并行延伸且相互平行，且两输送轨道上均设有用于阻止吊具脱落的止脱结构。
[0008]定义输送轨道的其余部分分别为与工作输送段并行且输送方向相反的返回输送段及在工作输送段和返回输送段的进、出口之间进行循环输送的转接输送段，两输送轨道在工作输送段和返回输送段上设置有开口相向布置的导槽，止脱结构为导槽的槽口两侧边沿处设置的向内翻折的止脱挡沿，止脱挡沿用于挡止在吊架的背向导槽槽底的侧面边缘上。
[0009]导槽的下侧槽壁上设有供吊架的行进侧底部落入的承载凹槽，承载凹槽的槽口朝上，且承载凹槽的槽底处设有用于承托吊架的承载导轨，承载导轨固定在机架上。
[0010]承载凹槽的靠近导槽的槽底一侧的槽壁上和导槽上侧的止脱挡沿上设有用于挡止在吊架的行进侧相背两侧面上的扶正导轨，两扶正导轨分别固定在机架上。
[0011]返回输送段处于工作输送段的下方，且两输送轨道的返回输送段用于分设在地面输送机的输送空载滑撬的部分左右两侧；转接工作段上设有沿上下方向导向移动装配的托架和驱动托架升降的升降驱动装置，托架上开设有与所述导槽相同、以用于在与工作输送段或返回输送段对齐时供吊架出入的转接槽。
[0012]两输送轨道上装配有用于驱动同组吊具同步移动的摩擦驱动装置，摩擦驱动装置包括与吊架沿前后方向摩擦配合的摩擦轮及驱动摩擦轮转动的驱动电机。
[0013]本实用新型中输送装置的技术方案如下:
[0014]吊具，包括用于沿输送方向移动装配在输送轨道上的吊架，吊架的左右两侧分别设有用于止脱装配在输送轨道上的行进侧和用于承托工件的承托侧。
[0015]行进侧的顶、底部分别绕上下延伸的轴线转动装配有分别从吊架上、下方露出的导轮，导轮用于在工作输送段和返回输送段沿前后方向滚动装配在机架上。
[0016]承托侧设有L形的吊臂，吊臂的立臂段的顶部固连在行走侧上，吊臂的横臂段的一端固连在立臂段的底部、另一端向远离行走侧的方向悬伸，悬伸部分上设有用于搭载工件的搭载位。
[0017]本实用新型的吊具从整体式吊具变更为分设在两输送轨道上的两分离式吊具，并通过分离式吊具和输送轨道之间的止脱配合，保证分离式吊具在输送轨道上的平稳运行，这样在工件输送时，两分离式吊具将从工作的左右两侧进行装夹承托，省去了整体式吊具的处于工件上方的部分，使得吊具的高度降低，减少了输送系统在车间内所占用的空间，也就使得车间内整个输送系统的布置变得简单。另外，因两输送轨道相互独立工作，所以在两输送轨道上运动的分离式吊具在工作输送段以外的部分，可根据车间内的实际情况灵活返回，从而使得输送系统在车间内的布置更为简单，也提高了车间内的空间利用率。
[0018]进一步的，在返回输送段处于工作输送段下方、并分处于地面输送机的左右两侧时，返回输送段所占用的空间将无需额外设置，只需利用机架底部的角落空间布置即可，使得地面输送机所处空间被充分利用，也省去了在其他地方布置返回输送段所需的空间，使得整个地面输送系统更为紧促，车间内的空间利用率也进一步得到提升。
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型的输送系统的实施例的结构示意图；
[0020]图2是图1的俯视图；
[0021]图3是图2的A-A剖视图；
[0022]图4是图2的B-B剖视图；
[0023]图5是图2中工作输送轨道和吊具的配合结构示意图；
[0024]图6是本实用新型的输送系统的实施例中吊具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0025]本实用新型中输送系统的实施例:如图1至图6所示，该输送系统是一种应用于汽车底部的涂装的分离式吊具5输送系统，由输送装置及其上安装的多组吊具5组成。输送装置主要由机架1及其上装配的两圈输送轨道组成，两输送轨道左右对称的布置在机架1的左右两侧，且两输送轨道均由沿前后方向并行延伸且输送方向相反的工作输送段21、返回输送段22及在工作输送段21和返回输送段22的进、出口之间进行循环输送的两转接输送段3组成，工作输送段21处于车间内的底涂室内，返回输送段22处于底涂室底部的下方空滑撬输送机的两侧。
[0026]工作输送段21和返回输送段22在水平方向并列布置，且返回输送段22处于工作输送段的下方，两圈输送轨道的返回输送段22分置于机架1下方的地面输送机7的左右两侦牝也就是两返回输送段22左右对称的间隔布置在地面输送机7的左右两侧，以利用地面输送机7运送空载滑撬的部分所处空间的边角安装输送轨道的返回输送段22。两输送轨道的作业工作输送段21和返回输送段22均采用前后延伸的G形轨道。该G形轨道包括前后延伸的主架体201，主架体201包括竖向延伸的立壁部及其两端分别固定的上悬臂、下悬臂，上悬臂和下悬臂从立壁部的同侧伸出，以通过上悬臂、下悬臂和立壁部围成前后延伸的导槽，导槽的槽口朝向与上悬臂、下悬臂的悬伸方向同向，并在下悬臂上固定有处于悬伸端的端面上的承托导轨202和处于悬伸部分的顶面上的下扶正导轨203，其中承托导轨202的顶面比下悬臂的顶面低，承托导轨202的背离下悬臂的一侧固定有止脱挡板204，止脱挡板204的顶部与下扶正导轨203的顶部齐平，且止脱挡板204在承托导轨202上方相邻的部分与下悬臂的处于承托导轨202和下扶正导轨203之间的过渡部分自下而上相背倾斜，以在下悬臂的悬伸端形成左右侧壁对称的五边形式的承托凹槽，承托导轨202的顶面为该承托凹槽的槽底面，下扶正导轨203的朝向止脱挡板204的一侧面为该承托凹槽的一侧立壁面的上段；上悬臂的悬伸端先向下折弯后向导槽的槽底折弯，以由上悬臂的悬伸端折弯形成与导槽相对的折弯凹槽，折弯凹槽内固定有上扶正导轨205，上扶正导轨205的朝向导槽槽底的侧面与止脱挡板204的朝向导槽槽底的上段板面平齐，即上扶正导轨205处于下扶正导轨203和承托导轨202远离导槽槽底的一侧，以通过该上扶正导轨205和止脱挡板204形成在导槽的槽口两侧边沿处设置的向内翻折的止脱挡沿。两输送轨道的工作输送段21和返回输送段22上的导槽槽口相向布置；两输送轨道在这两段的相背部分通过连接板23螺栓连接在机架1的立柱上，连接板23上的螺栓过孔为左右延伸的调节长孔；两输送轨道在这两段的顶部均通过连接架24固定在机架1的顶梁上。工作输送段21和返回输送段22的输送轨道上均沿前后方向间隔均布有摩擦驱动装置4，该摩擦驱动装置4包括沿上下方向转动装配在输送轨道上的摩擦轮41及传动连接在摩擦轮41上的驱动电机42，摩擦轮41的外周上具有与吊具5摩擦滚动配合的配合部，该配合部处于下扶正导轨203的远离导槽槽底的一侧。
[0027]转接输送段3与机架1在返回输送段22和工作输送段21的进、出口衔接部位的立柱一体设置，且两输送轨道的转接输送段3相向布置。转接输送段3上沿上下方向导向移动装配有托架31，该托架31主要由沿上下方向导向移动装配在转接输送段3上的升降小车311及其上固定的转接轨道312组成。转接轨道3