起重机主梁的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种起重机主梁，起重机主梁包括沿前后方向延伸的主梁本体，主梁本体呈箱型结构且包括上盖板、下盖板及第一腹板、第二腹板，主梁本体的左右两侧中的至少一侧上设有沿前后方向延伸的、供起重小车运行的承重轨道，主梁本体上设有与所述起重小车的相应部件导向配合的、防止小车在运行过程中脱离主梁本体的限位结构，限位结构位于所述上盖板的上方。本实用新型主梁的结构形式，可以使得运行的小车位于其一侧或两侧上，相对于将小车悬挂在主梁下方的主梁的结构，可使起重机的起升高度提高，不受主梁下盖板的限制。
【专利说明】
起重机主梁
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及起重机械技术领域，具体涉及一种起重机主梁。
【背景技术】
[0002]桥式起重机广泛地应用在生产车间、仓库、料场等场所，对于起重量较小的场合，多采用电动葫芦单梁桥式起重机。单梁桥式起重机的结构多采用传统的结构形式，起重量稍小的采用单小车运行结构，起重量稍大点的采用双小车运行结构。主梁采用包工字钢的型式，主梁结构生产工艺复杂。对于此问题，中国专利CN 101973485A(申请公布日为2011.02.16)公开了一种新型电动葫芦单梁桥式起重机，该起重机的主梁包括上盖板、腹板、和下盖板，腹板设置在上盖板和下盖板之间，将上盖板和下盖板连成一体的箱式结构，并在腹板和下盖板的连接处放置用作导轨的厚板。小车的运行机构包括主动车轮、从动车轮，主动车轮和从动车轮悬挂在主梁上的厚板上。但是由于电动卷筒是悬挂在挂板上，电动卷筒位于整个主梁的下方，在实际使用的时候，就会存在一定的缺陷，例如，这种设置形式会降低起重机的起升高度。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种起重机主梁，以解决现有的起重机主梁结构形式降低了起重机的起升高度的技术问题。
[0004]为了实现以上目的，本实用新型起重机主梁的技术方案如下:起重机主梁，包括沿前后方向延伸的主梁本体，主梁本体呈箱型结构且包括上盖板、下盖板及第一腹板、第二腹板，主梁本体的左右两侧中的至少一侧上设有沿前后方向延伸的、供起重小车运行的承重轨道，主梁本体上设有与所述起重小车的相应部件导向配合的、防止小车在运行过程中脱离主梁本体的限位结构，所述限位结构位于所述上盖板的上方。
[0005]所述下盖板沿左右方向伸出所述的第一腹板和/或第二腹板，所述下盖板的伸出所述的第一腹板和/或第二腹板的部分上设有轨道梁，所述轨道梁包括沿前后方向延伸的用于支撑所述承重轨道的轨道支撑板。
[0006]所述轨道梁还包括承重筋板，所述承重筋板沿前后方向间隔布置，承重筋板具有与第一腹板、轨道支撑板或第二腹板、轨道支撑板连接的连接面。
[0007]所述第一腹板和/或第二腹板的上端均伸出上盖板，所述第一腹板和/或第二腹板的向上伸出所述上盖板的部分形成对应的所述限位结构，第一腹板和/或第二腹板的向上伸出所述上盖板的部分的内侧面形成对起重小车的相应部件导向配合的导向面。
[0008]所述上盖板位于所述第一腹板、第二腹板的上方，所述上盖板于其上侧设有沿前后方向延伸的限位轨道，所述限位轨道形成所述的限位结构。
[0009]所述第一腹板和/或第二腹板的侧面上设有用于支撑电源拖链的拖链架。
[0010]所述拖链架由折弯板形成，折弯板与所述第一腹板和/或第二腹板的对应侧面之间形成供放置所述电源拖链的拖链槽，所述拖链槽的槽底壁形成支撑电源拖链的支撑面。
[0011]所述上盖板上设有用于支撑电源拖链的拖链架。
[0012]所述拖链架由开口朝上的U型板形成，U型板的底壁形成支撑电源拖链的支撑面。
[0013]本实用新型的有益效果:本实用新型将供小车运行的承重轨道设置在主梁本体的一侧，并在其上设置对小车运行的限位结构，限位结构位于下盖板的上方，这种布置结构形式的主梁使得运行的小车位于其一侧或两侧上，相对于将小车悬挂在主梁下方的主梁的结构，可使起重机的起升高度提高，不受主梁下盖板的限制。
【附图说明】
[0014]图1是一种侧轨式单梁桥式起重机的结构示意图；
[0015]图2是图1的截面图(主要针对主梁)；
[0016]图3是双机合并使用的不意图；
[0017]图4是图2中的主梁的结构示意图(实施例1);
[0018]图5是另一种起重机的截面不意图；
[0019]图6是是图5中的主梁的结构示意图(实施例2);
[0020]图7是是另一种起重机的截面不意图；
[0021]图8是是图7中的主梁的结构示意图(实施例3);
[0022]图9是起重机主梁实施例4的截面结构示意图；
[0023]图1O是图2中的运行机构的结构示意图；
[0024]图11是图2中的起升机构的结构示意图；
[0025]图12是图11中的起升固定框架的结构示意图。
【具体实施方式】
[0026]如图1-4所示，是一种侧轨式单梁桥式起重机，该起重机包括沿前后方向延伸的主梁2、导向移动装配在主梁2上的小车4。主梁2的前后两端设置有运行端梁I，运行端梁I在相应的设置在厂房内的大车轨道11上运行，运行端梁由左右运行电机12驱动。运行端梁上设有端梁电气箱13。小车有两个且分别位于主梁的左右两侧，为双小车式。
[0027]本实施为主梁的实施例1，主梁2包括呈箱型结构的主梁本体，主梁本体包括下盖板25、设于下盖板25上的第一腹板27、第二腹板24及上盖板26，第一腹板27、第二腹板24平行设置且位于上盖板26与下盖板25之间。主梁2内部设有间隔布置的加强的内筋板。下盖板25的沿其宽度方向均伸出第一腹板27、第二腹板24 (左侧为第一腹板，右侧为第二腹板24，下盖板25的向左伸出第一腹板27，向右伸出第二腹板24) ο下盖板25的伸出第一腹板、第二腹板的部分上均设有轨道梁，轨道梁包括沿前后方向延伸的用于支撑承重轨道的轨道支撑板28及沿轨道支撑板28长度方向上间隔设置的承重筋板29。承重筋板29具有与第一腹板27、左侧的轨道支撑板或第二腹板24、右侧的轨道支撑板28连接的连接面，承重筋板29的下端面连接在下盖板上。承重轨道23固定在轨道支撑板28上且沿前后方向延伸。轨道支撑板28与下盖板25平行设置。第一腹板27、第二腹板24的上端均伸出上盖板26，上盖板26位于第一腹板27、第二腹板24之间。
[0028]小车4的结构如图10-12所示，小车4包括运行机构、起升机构，运行机构包括主动轮架42、载重挂板40，小车的主动轮设置在主动轮架42内，主动轮沿承重轨道23运行。主动轮架42的一侧设于驱动主动轮运动的前后运行电机43，前后运行电机43沿左右方向延伸。载重挂板40设置在主动轮架上方，载重挂板40为弯板，弯板包括竖板402和横板401，横板401向主梁一侧延伸，横板401上设有导向限位机构，导向限位机构包括转动轴线沿上下方向延伸的导向轮41。第一腹板27、第二腹板24的向上伸出上盖板26的部分形成对应的限位结构，第二腹板24伸出的部分记为241。通过限位结构241与导向轮41的导向限位配合，使小车4运行平稳，而且能防止小车4在运行过程中脱离主梁。第一腹板27、第二腹板24的向上伸出上盖板26的部分的内侧面形成对起重小车的导向轮41导向配合的导向面。
[0029]竖板402上可拆连接有起升机构，起升机构包括起升固定框架46，起升固定框架46内设有滑轮组，起升固定框架46的外侧设置起升电机47。竖板402上设有载重挂孔403，起升固定框架46的朝向竖板402的一侧上设有用于挂扣在载重挂孔403内的挂钩461，起升固定框架46在挂扣在竖板402上后通过螺栓紧固，起升固定框架46上于挂钩461的下方设有供螺栓穿入的螺栓孔462。竖板402上的对应位置处也设置有相应的螺栓穿孔。起升固定框架46具有上下贯通的安装腔体，滑轮组包括同向定滑轮组和导向定滑轮组、吊钩滑轮组。
[0030]第一腹板27、第二腹板24中的侧面上设有支撑电源拖链6的拖链架22，拖链架22与第一腹板27、第二腹板24中的相对应的腹板之间形成拖链槽。拖链架22由折弯板形成，拖链槽的槽底壁形成支撑电源拖链6的支撑面。
[0031]小车4包括主吊钩48，两个小车的主吊钩48之间设有平衡吊钩，平衡吊钩包括吊钩本体72及平衡梁71，平衡梁71的两端分别连接在小车的主吊钩48上。平衡梁71的两端分别设有第一 U型卡环73、第二 U型卡环74。第一 U型卡环73、第二 U型卡环74卡扣在对应的小车主吊钩上。平衡吊钩可在两台起升机构合二为一的时候起吊重量比较大的货物。
[0032]本实施例中的双小车式的起重机，可分别操作两台起升机构吊装不同货物，经电器控制可对两台起升机构任意调换，如果在其中一台起升机构出现故障时、可随时调用另一台起升机构进入工作状态不会受到故障起升机构的任何影响，从而确保了企业的安全生产。两台起升机构经过电器控制合并使用，既能根据所吊物件的大小在不同位置平抬重量比较大的货物、将货物吊至其它起重机所达不到的高度。
[0033]本实用新型起重机主梁的实施例2:如图5-6所示，该图所示是主梁的截面图，该主梁应用在起重机上，为单侧轨式。与实施例1的区别在于，主梁的左右两侧中的右侧上设有沿前后方向延伸的承重轨道23，只包括一个小车，小车的主动车轮沿承重轨道运行。主梁的箱型结构与实施例1中的结构稍有修改，以适应单小车的运行。主梁的右侧的第二腹板24不变，左侧的第一腹板31在高度方向上缩短，第一腹板31处于上盖板32、下盖板30之间。拖链架22也只需设置在第二腹板24上。第二腹板24的向上伸出上盖板的部分形成对小车的限位结构241。第一腹板和第二腹板只是对左右两侧腹板的定义，并不局限于左侧还是右侧，可以互换。
[0034]本实用新型起重机主梁的实施例3，如图7-8，图中显示的是主梁的截面图:该主梁应用到起重机上，为双侧轨式，主梁5包括呈箱型结构的主梁本体，主梁本体包括下盖板50、设于下盖板50上的第一腹板57、第二腹板56及上盖板58，第一腹板57、第二腹板56平行设置且位于上盖板58与下盖板50之间。主梁8内部设有间隔布置的加强的内筋板59。下盖板50的沿其宽度方向均伸出第一腹板57、第二腹板56(左侧为第一腹板，右侧为第二腹板24，下盖板50的向左伸出第一腹板57，向右伸出第二腹板56 ) ο下盖板50的伸出第一腹板57、第二腹板56的部分上均设有轨道梁，轨道梁包括沿前后方向延伸的用于支撑承重轨道的轨道支撑板54及沿轨道支撑板54长度方向上间隔设置的承重筋板55。承重筋板55具有与第一腹板57、左侧的轨道支撑板或第二腹板56、右侧的轨道支撑板54连接的连接面，承重筋板55的下端面连接在下盖板50上。承重轨道53固定在轨道支撑板54上且沿前后方向延伸。轨道支撑板54与下盖板50平行设置。上盖板58上设有用于支撑电源拖链6的拖链架51。拖链架51由开口朝上的U型板形成，U型板的底壁形成支撑电源拖链6的支撑面。由于是双小车，因此，电源拖链6、拖链架51均是设置两个。上盖板58上设有限位轨道52，限位轨道52形成对小车8限位的限位结构。限位轨道52的内侧面与小车8的导向轮82导向配合。
[0035]本实用新型起重机主梁的实施例4，如图9，图中显示的是主梁的截面图。该实施例与实施例3的区别在于，该主梁在应用到起重机上时，为单小车式，只有右侧导向装配有小车。主梁本体的结构不变，拖链架91设置在上盖板90上，由于空间充足，拖链架91的位置稍向左移。限位轨道92设置在上盖板90上，位于拖链架91的右方。具体结构不再详述，可参照实施例3。
[0036]在其它实施例中，承重轨道可以直接设置下盖板上的伸出的部分上，或者直接由下盖板的伸出的部分形成。
【主权项】
1.起重机主梁，包括沿前后方向延伸的主梁本体，主梁本体呈箱型结构且包括上盖板、下盖板及第一腹板、第二腹板，其特征在于:主梁本体的左右两侧中的至少一侧上设有沿前后方向延伸的、供起重小车运行的承重轨道，主梁本体上设有与所述起重小车的相应部件导向配合的、防止小车在运行过程中脱离主梁本体的限位结构，所述限位结构位于所述上盖板的上方。2.根据权利要求1所述的起重机主梁，其特征在于:所述下盖板沿左右方向伸出所述的第一腹板和/或第二腹板，所述下盖板的伸出所述的第一腹板和/或第二腹板的部分上设有轨道梁，所述轨道梁包括沿前后方向延伸的用于支撑所述承重轨道的轨道支撑板。3.根据权利要求2所述的起重机主梁，其特征在于:所述轨道梁还包括承重筋板，所述承重筋板沿前后方向间隔布置，承重筋板具有与第一腹板、轨道支撑板或第二腹板、轨道支撑板连接的连接面。4.根据权利要求1所述的起重机主梁，其特征在于:所述第一腹板和/或第二腹板的上端均伸出上盖板，所述第一腹板和/或第二腹板的向上伸出所述上盖板的部分形成对应的所述限位结构，第一腹板和/或第二腹板的向上伸出所述上盖板的部分的内侧面形成对起重小车的相应部件导向配合的导向面。5.根据权利要求1所述的起重机主梁，其特征在于:所述上盖板位于所述第一腹板、第二腹板的上方，所述上盖板于其上侧设有沿前后方向延伸的限位轨道，所述限位轨道形成所述的限位结构。6.根据权利要求1至5任一项所述的起重机主梁，其特征在于:所述第一腹板和/或第二腹板的侧面上设有用于支撑电源拖链的拖链架。7.根据权利要求6所述的起重机主梁，其特征在于:所述拖链架由折弯板形成，折弯板与所述第一腹板和/或第二腹板的对应侧面之间形成供放置所述电源拖链的拖链槽，所述拖链槽的槽底壁形成支撑电源拖链的支撑面。8.根据权利要求1至5任一项所述的起重机主梁，其特征在于:所述上盖板上设有用于支撑电源拖链的拖链架。9.根据权利要求8所述的起重机主梁，其特征在于:所述拖链架由开口朝上的U型板形成，U型板的底壁形成支撑电源拖链的支撑面。
【文档编号】B66C6/00GK205527356SQ201620098591
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年2月1日
【发明人】王历鑫
【申请人】王历鑫