专利名称：塑料光学全反射器模具的制造方法
一种塑料成型模具的制造方法，特别是塑料光学反射器模具的制造方法。
塑料光学全反射器是用透明塑料制成的，能将入射光沿原光路以极小的发散角反射回来的一种光学器件。主要用于各种交通安全标志。反射器的反射效果取决于三棱锥面的平面性、面间夹角精度及表面粗糙度。成型模具是关键。在本发明人的一项专利号为93102754.3的同名称发明专利中曾提供一种加工简便、容易达到技术要求。成本低的制造塑料光学全反射器模具的方法。该方法的加工步骤的特征为(1)单体制作带棱锥头的拼针，其中所述拼针端部棱锥体的加工采用金刚石刀具切削加工以提高加工精度。
(2)将制得的单体拼针密排组成阵列凸模。
(3)用所述凸模复制出模具的凹模型腔。
(4)将所述凹模型腔镶装在模架上以构成模具。
上述方法经使用发现存在如下不足1、用金刚石刀具在硬度较低的材料上切削加工，其表面粗糙度不及研磨抛光法高；2、由于拼针较细刚度差，在夹具中的外伸长度短，常发生撞刀事故，结果是金刚石刀具损毁，一次撞刀损失5000元左右。
本发明的目的是针对上述技术的不足提出一种更高质量的加工方法。
本发明的上述目的是由如下技术方案来实现的。
一种制造塑料光学全反射器模具的方法，其加工步骤为(1)加工拼针 单体制作带三棱锥的拼针；(2)组装阵列凸模 将制得的单体拼针密排组成阵列凸模；(3)电铸复制凹模 用该凸模复制出模具的凹模型腔；(4)组装 将所述凹模型腔装在模架上以构成模具；其特征在于步骤1中，拼针的加工方法是先粗加工毛坯端头使呈三条棱互为90°的正棱锥，再用铣刀精加工拼针端部棱锥体的三个侧平面，再研磨抛光使棱锥的角度精度、表面粗糙度达到技术要求。
拼针材料可为钢材、铜材、不锈钢等。
本发明的优点是1、克服了国外由三根拼针构成的三棱锥凹模的加工难度，保持了采用由一根拼针作凸模复制出凹模易保证正三棱锥精度要求的优点。
2、由于拼针加工的最后工序为研磨抛光，表面粗糙度可达到更高标准。
3、不用金刚石刀具，大大降低了刀具成本。
下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明
图1为本发明的加工流程图。
按图1加工流程1、加工拼针 拼针毛坯材料为正六角形或正三角形棒材，材料是为碳钢，在其他实施例中也可以是铜及铜合金、铝及铝合金、不锈钢或其它易于切削加工和抛光并能作为电铸阴极材料的金属或高分子材料。在车床上按需要长度截断并保证端面与轴线垂直。
粗铣 将所截取的捧材坯料装在夹具内，铣加工端部三棱锥的锥面。
精铣 将粗加工的拼针装在能精确旋转角度的卡具内(如精密分度头)，用铣刀在精密机床上对拼针端部的三棱锥进行精加工，再在专用设备上进行研磨抛光使表面粗缝度＜0.2μm，用千分表检测每根据针的长度误差＜0.02mm。
2、组装阵列凸模 将加工好的拼针密排组成连续的、有规则的三棱锥阵列凸模，夹紧固定。
3、电铸复制凹模 将夹紧固定好的凸模作为阴极置于镍镀液中进行电铸。电铸过程中镍金属沉积于凸模表面，当沉积层厚度达10毫米左右时取出，脱去凸模，即得复制的凹模型腔。
4、组装 将所述凹模型腔装在模架上以构成模具。
用本发明的方法制成的模具注塑成形的塑料光学全反射器－警告标志排反射器的反射光强系数CIL达到和超过国家公安部标准GA-184-1999中的有关8(cd/lx)的规定，高达39.1(cd/lx)，达到世界最先进水平。
权利要求
1.一种制造塑料光学全反射器模具的方法，其加工步骤为(1)加工拼针 单体制作带三棱锥的拼针；(2)组装阵列凸模 将制得的单体拼针密排组成阵列凸模；(3)电铸复制凹模 用该凸模复制出模具的凹模型腔；(4)组装 将所述凹模型腔装在模架上以构成模具；其特征在于步骤1中，拼针的加工方法是先粗加工毛坯端头使呈三条棱互为90°的正棱锥，再用铣刀精加工拼针端部棱锥体的三个侧平面，再研磨抛光使棱锥的角度精度、表面粗糙度达到技术要求。
2.按照权利要求1所述的制造塑料光学全反射器模具的方法，其特征在于拼针材料可为钢材、铜材、不锈钢。
全文摘要
本发明提供一种制造塑料全光学反射器模具的方法,其步骤是:用金属棒材制做拼针,该拼针经粗加工毛坯端头使呈三条棱互为90°的正棱锥,再用铣刀精加工拼针端部棱锥体的三个侧平面,再研磨抛光使棱锥的角度精度、表面粗糙度达到技术要求。将拼针密排组成连续规则的阵列模芯。用阵列模芯作为阴极用电铸法制取模具的凹模型腔,将型腔组装在模架上构成模具。
文档编号B29C45/26GK1311078SQ0010307
公开日2001年9月5日 申请日期2000年2月28日 优先权日2000年2月28日
发明者邓大仁 申请人:邓大仁