车轮轮胎的生产方法

专利名称：车轮轮胎的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种车轮轮胎的生产方法。特别地，本发明涉及一种在环形支架上构造车轮轮胎的生产方法。
背景技术：
在制造和组装轮胎的不同构件的构造过程之后，轮胎的生产周期 还提供了模制和硫化过程，执行所述模制和硫化过程的目的在于根据 所需几何形状和胎面花紋限定所述轮胎的结构。为此，将所述轮胎封闭在形成于硫化模具内部并且根据所要获得 的轮胎的需求而定形的模型腔中。轮胎通常包括圆环形胎体，该圆环形胎体包括一个或多个胎体帘 布层并利用铺设在大体径向平面(包含所述轮胎的旋转轴线的径向平 面)内的加强帘线强化。每个胎体帘布层具有与至少一个环形金属加 强结构(也就是公知的胎圏芯)整体地联合的轴向相对的端部，其中 所述胎圏芯构成了胎圈(即，轮胎的径向内端部)的加强筋，所述轴 向相对的端部具有使所述轮胎可组装到相应的安装轮辋的功能。放置 在所述胎体胎冠上的是一弹性体带，其被称为胎面带，其中用于地面 接触的抬高的花紋在所述硫化和模制步骤结束时形成。 一种通常称为 带束层结构的强化结构设置在所述胎体和所述胎面带之间。在小型汽 车轮胎的情况下，该结构通常包括至少两个设有加强帘线的径向叠置 的涂橡胶织物条带，所述加强帘线通常为金属材料，在每个条带中彼 此平行定位并且与相邻条带的加强帘线呈交叉关系，优选地，相对于 轮胎的赤道平面对称布置。优选地，所述带束层结构还在其径向外侧位置、至少下层条带的端部上包括圆周布置(以0度)的第三层织物或金属帘线。最后，在无内胎类型(即，没有充气内胎)的轮胎中，还具有一 径向内层，称为村垫，其具有不渗透特性，以确保轮胎自身的气密性。应当注意，本说明书中的术语"弹性体材料"意味着一种包括至 少一种弹性体聚合物和至少一种增强填充物的合成物。优选地，该合 成物还包括添加剂，例如交联剂和/或增塑剂。由于交联剂的使用，该 材料可通过加热而交联，从而形成最终制造出的产品。在用于生产轮胎的传统设备中，技术发展已经转向研究不断加快 且可靠的设备的技术方案，从而将生产每个单独轮胎所需的时间最短 化，同时最终产品具有相同的质量。以单位时间内生产的件数计算的高产能的设备已经被开发出来， 采用具有很低的修改可能性的制造设备，但是将一 系列具有不同结构 特征的轮胎的生产最大化。例如，在文献EP922561 A2中提出了 一种管理轮胎生产的方法， 其中为了降低或消除轮胎胎坯的储存时间和位于储存步骤中的轮胎胎 坯的数目，其提供了一种带有多个模具、适合于不断吸收所述制造设 备的产能的硫化设备。然而，这种方法在生产设备的操作灵活性上存在问题，因此它不 允许同时处理不同类型的轮胎。近期，将轮胎胎坯在刚性环形支架上构造的生产方法已经被引入 该领域。所述方法优选地用于通过将有限数目的初级半成品进给到所 述环形支架上生产的轮胎，其中所述环形支架的外部轮廓与所要生产 的轮胎的径向内表面是一致的。所述环形支架优选地通过自动控制的 次序借助于自动化系统沿多个工位运动，其中在每个工位中执行特定 的轮胎构造步骤。在所述构造步骤的结尾，所述环形支架及其所支撑 的轮胎被设置在硫化模具内部。本申请人的国际专利申请公开号No. WO 01/32409描述了一种生 产彼此不同的轮胎的方法，其中在每个构造设备和每个硫化设备中， 同时地处理包括彼此不同的至少一个第一轮胎模型和一个第二轮胎模 型的至少 一 系列轮胎，并且其中所述轮胎从所述构造设备到所述硫化设备的传递根据与轮胎传递到每个所述工位的速率相等的速率来执 行。申请人注意到，在前述方法中由于每个环形支架吸收的热量，因此例如WO 01/32409中描述的硫化方法具有较高的能量消耗，这些热 在所述硫化过程的结尾、轮胎从其支架上移除之后主要发散到周围的 大气中。此外，为了在所述构造设备内正确地执行所述轮胎的构造操作， 对于刚刚结束生产循环以及硫化过程的所述环形支架来说，经常需要 使用额外的能量在重新用于构造所述轮胎的工位中之前将它冷却。最后，由于来自所述模具、来自至少一种工作流体和来自所述环 形支架本身的伴随热量，根据前述文件描述的方法可能在某些特殊的 情况下导致轮胎的某些部分过度的硫化("过度硬化")。前述现象将导 致加工后的轮胎的机械特性发生不希望的变化。因此申请人认识到，通过使用储存在每个环形支架中的大部分热 量，能够以相同的生产力实现需要少量能量的硫化过程，或者在保持 相同的能量需求的情况下提高生产力，同时改进最终产品的质量特性。发明内容申请人已经发现，可以通过在构造步骤中使用环形支架的轮胎生 产方法实现前述目的，并且特别地，可获得节能和生产力的提高，或 者在相同的生产力情况下降低投资成本，所述方法在硫化模具中提供 轮胎的部分硫化并且在所述硫化模具外侧通过由所述环形支架向所述 轮胎体提供的热量(即环形支架的热惯性)完成所述轮胎的硫化。通过这种方式，申请人还发现，由于防止了 "过度硬化"的现象 或总之将其降低到最小，从而可以提高加工后的轮胎的质量特性。根据其第一方面，本发明涉及一种车轮轮胎的生产方法，其包括 如下步骤a)在相应的工位中根据预定的次序在组装轮胎的每个结构部分的 相应环形支架上构造所述轮胎；b) 将在所述环形支架上构造的每个轮胎传递到硫化设备；
c) 在与所述硫化设备相关联的相应疏化模具中、在所述环形支架 上模制并部分地硫化所述轮胎；
d) 将所述部分石克化的轮胎连同所述相应环形支架从所述相应石克 化模具中移除；
e) 通过由所述环形支架提供给所述轮胎的热量在所述硫化模具外 侧完成所述轮胎的硫化。
通过这种方式，生产轮胎的整个生产过程提高了其能量产量，例 如可以在不改变硫化设备的尺寸的情况下提高生产设备的生产力。此 外，可基本避免前述的过度硬化现象。
在本发明的优选实施例中，所述轮胎的硫化是在一封闭腔中完成 的，从而将可能的热冲击降低到最小。
在优选的实施例中，所述方法还提供了将部分硫化的轮胎连同相 应环形支架传递到所述封闭腔内的步骤f)。
在进一步优选的实施例中，根据本发明的方法提供了控制所述封 闭腔内温度的步骤，从而在随时间流逝的过程中确保恒定和可重复的 供热，从而获得产品的均匀的硫化水平，并且因此获得最终产品的性 能和质量特征的可再现性。
在该实施例中，该方法因此包括在完成所述轮胎的疏化的步骤e ) 的过程中将所述封闭腔内的温度控制在介于1()0。C至150。C范围内的 值的步骤。
根据本发明的轮胎生产方法的其它优选特征将在所附的从属权利 要6-13中加以定义，其内容被结合于此作为参考。


本发明的其它特征和优点将通过下文中结合附图的、根据本发明 的轮胎制造方法的一些优选实施例的描述而变得更加清楚，其中所述 描述的目的只是用于说明而非用于限定，附图中，
图1示出了在根据本发明的生产方法的步骤中用于生产轮胎的设备的优选实施例的示意图；和
图2示出了在本发明的生产方法中、与轮胎结合的每个环形支架 所承受的热循环。
具体实施例方式
参照图l，附图标记l整体地表示用于生产用于车轮的轮胎8的 设备，根据本发明的生产方法优选地通过该设备实施。
设备1包括根据预定次序通过组装结构部件构造每个轮胎8的 构造设备2;在相应的硫化模具4内部部分地硫化每个构造好的轮胎8 的硫化设备3;和根据下文中更好地描绘出的形式完成每个轮胎8的 硫化的封闭腔5。
所述构造设备2包括多个优选地沿闭环路径布置的工位6,如图1 中的箭头7所示。
优选地，所述工位6彼此同时地工作，每个工位操作至少一个轮 胎8，以在其上组装轮胎的至少一个结构部件。
应当注意，在当前的说明书和之后的权利要求书中，轮胎的"结 构部件"意味着从下面的例子中选出的任意部件衬垫、副村垫、胎 体帘布层、副带束层插入件，横跨和处于零度的带束层条带、胎面带 的连接片材、胎面带、胎圈芯、胎边芯、织品或金属加强插入件、抗 磨损插入件或其任意部分。
特别地，在组装步骤过程中，用于制造每个轮胎8的各种结构部 件有利地接合在环形支架(未更详细地绘出)上，所述支架的形状基 本上复制所要获得的轮胎8的内部构造。这种环形支架优选地为可收 缩的类型，或可分解为多个部分，从而可在所述过程完成时从所述轮 胎中方便地拆除。
根据本发明，轮胎8在尺寸和/或结构和/或化学-物理特性和/或外 观互不相同的许多模型可在所述构造设备2，硫化设备3和所述腔5 中同时处理。
传递装置9在所述构造设备2中操作，以顺次地将每个轮胎8从一个工位6传递到下一个工位，从而确定所述轮胎8的全部部件的顺 序的组装，然后实现将轮胎传递到所述硫化设备3以及最终传递到所 述腔5的传递。优选地，该传递装置9包括一个或多个机械臂，所述机械臂与至 少一个所述工位6相联合并且在各个环形支架上操作以实现每个正在 处理的轮胎8的所述顺序的传递。更特别地，在图1所示的优选实施例中，所提供的第一机械臂14 可沿导轨10运动，在所述构造设备2，硫化设备3和腔5之间操作， 以拾取加工完的轮胎8并将其传递到一更换工位12，在该更换工位中， 所述轮胎8自身从相应的环形支架上移除。所述环形支架优选地通过 相同的第一机械臂14从所述更换工位12传递到随后的工位6，在那 里它被拾取以制造新的轮胎8。硫化设备3包括与制造设备l的生产能力相适应的多个硫化模具 4。特别地，在图l所示的实施例中，所述硫化设备3包括6个硫化模 具4。优选地，所迷硫化模具4安装在可旋转的转台11上，该转台11 可被旋转致动，以使相同的硫化模具4实现一闭环路径，将它们依次 相继地送到轮胎8的装载/卸载工位13。现在将参照前述的制造设备和以及图1和2描述根据本发明的方 法的实施例。在第一步骤a)中，在相应的环形支架上通过在所述构造设备2 的工位6处根据预定次序组装所述轮胎的每个结构部件来构造出每个 轮胎8。每个轮胎8的这种构造步骤是以公知的方式实现的，并且因此不 再进一步描述。如需要获得有关于实现该步骤的更进一步的信息，请 参见本申请人的国际专利申请/^开号No. WO 01/32409，其内容被结 合于此作为参考。当所述构造步骤完成时，根据本发明的轮胎生产方法执行步骤 b)，即，优选地通过传递装置9将在所述环形支架上构造的轮胎8传递到所述石克化设备3。
在图l所示的实施例中，执行每个轮胎8向硫化设备3的传递， 在这之前将部分硫化的轮胎8从同一硫化设备3移除。
在所述硫化设备3中执行的随后步骤c)中，在相应的环形支架 上构造的轮胎8在与所述制造设备1的硫化设备3相联的相应硫化模 具4中模制并且部分地硫化。
轮胎8的这种模制和部分硫化步骤优选地通过使用至少一种加压 第一工作流体和至少一种加压第二工作流体来执行。根据本领域的已 知模式，所述工作流体的至少一种优选地被加热到有效工作温度。
在优选实施例中，所述第二工作流体适于将从外侧向内侧挤压轮 胎胎坯8，同时所述第一工作流体向所述轮胎8的内表面提供热量， 从而执行轮胎本身的径向最内层和胎圏区域的预硫化。通过这种方式， 可以随后执行模制和部分硫化步骤，而不会导致加工后的轮胎中出现 非均质和不规则。
这种模制和部分硫化步骤优选地通过下面的方式执行，即，向所 述环形支架内侧提供所述加压第一工作流体，将轮胎8的径向外表面 压靠在所述硫化模具4的内壁上并且向所述轮胎8提供热量。
根据硫化工艺的工作模式和待硫化的轮胎8的类型，所述硫化模 具4内部的温度和压力条件以及所述第一工作流体和第二工作流体的 特征是固定的，例如本申请人的文件WO 2004/045837中所述。
根据本发明的方法接下来提供步骤d)，将模制和部分硫化的轮胎 8从相应的硫化模具4中移除。根据本发明，轮胎8从所述硫化模具4 的移除是在硫化步骤完成之前执行的。特别地，相对于用于完全硫化 的停留时间，设置在相应环形支架上的轮胎8在所述硫化模具4中的 停留时间的缩短介于约15%至约35%之间，所述缩短优选地介于约 20%至约30%之间。
鉴于此，可以观察到，对于每一种轮胎，轮胎的完全硫化时间(即 其在模具中的停留时间)是通过将设计数据与经验证据相结合的方式
加以确定的。特别地，它是通过考虑轮胎的几何特征和构成轮胎的各种弹性体材料的硫化曲线估算出来的。此后，通过室内试验和道路试 验，将所述与要生产的轮胎单一相关的硫化时间加以优化。通常，假设硫化温度为约180°C，两轮车辆的轮胎的硫化时间约为14-16分钟， 小型汽车的轮胎需要约18-25分钟，而卡车或重型车辆的轮胎则需要 约35-50分钟。最后，轮胎8的硫化在步骤e)中通过在先前的硫化步骤中由所 述环形支架储存并释放到轮胎8的热量在所述硫化模具4外侧完成。事实上，申请人已经发现，可以通过使用环形支架的热惯性在所 述硫化模具4外侧完成所述轮胎8的硫化。通过这种方式，所述硫化模具4与每个轮胎8相互接合的时间比 已知的疏化工艺的短，并且因此可接收更多数目的轮胎8，随之提高 生产力。可选择地，由于可以用更少的设备获得同样的生产力，因此 可以降低投资成本。此外，由于根据本发明的轮胎生产方法相对于已知方法向所述硫 化模具提供热量的时间更短，因此实现了显著的节能效果。实际上， 如果我们用Q表示获得每个轮胎的完全硫化所需的热量，在已知的方 法中，我们可写下如下的公式Q = Qs + Qv + Qst + Qvt (I)其中-.Qs是由模具4提供并被轮胎8吸收的热量； Qv是由穿过所述环形支架的热硫化流体提供并被轮胎8吸收的 热量；Qst由模具4提供并被环形支架吸收的热量；Qvt是由穿过所述环形支架的热硫化流体提供并被所述环形支架 本身吸收的热量。在根据本发明的生产方法中，Qv和Qvt相对于已知方法未改变， 而Qs和Qst (即由模具4向轮胎8和环形支架提供的总热量)可降低 约10%至约30%的量。换句话说，根据本发明，由模具4提供给轮胎 8和相应的环形支架的总热量是获得所述轮胎8的完全硫化所需热量的约70%至约90%。
所节省的热量可从图2中清楚的看到，其中图2描绘了在根据本 发明的轮胎8的硫化过程中环形支架的热循环。
特别地，图2示出了在轮胎8的两种生产方法中所述环形支架的 温度随时间变化的两个曲线图。根据本发明的生产方法的硫化步骤的 热图用实线描绘，而已知生产方法的硫化步骤的热图用虚线描绘。封 闭在两个曲线图之间并且用Qr表示的阴影区域代表根据本发明的轮 胎生产方法相对于已知方法节省的热量。Qr的值由Q和Q，之间的差 值给出，其中Q，表示在根据本发明的方法中获得每个轮胎8的完全硫 化所需的热量。
下文中，所有涉及本发明的生产方法的测量数据将用撇号加以识别。
总结如下
Qr = Q-Q，，其中
Q = Qs + Qv + Qst + Qvt并且
Q， = Qs， + Qv，十Qst， + Qvt，
由于Qv-Qv，并且Qvt = Qvt，，因此
Qr = (Qs - Qs，) + (Qst — Qst，)
换句话说，如上文所述，能量节约与由硫化模具4提供给环形支 架和轮胎8的较小的热量相关。
此外，在根据本发明的生产方法中，还存在一个在所述硫化模具 外側完成所述轮胎8的硫化的步骤中获得的、与冷却所述环形支架有 关的优点。事实上，由于在轮胎8的硫化过程的结尾需要将所述环形 支架冷却下来，以再次用于制造新的轮胎8，因此很清楚地，在根据 本发明的制造方法中，该冷却的 一部分有利地在所述完成硫化的步骤 中执行，这是因为，通过时间(和/或能量)的减少而被所述轮胎带走 的热量随后可用于将所述环形支架的温度调整到适于制造新轮胎8的 温度。在图2中，由于要带走的较少量的热的能量节省由封闭在两条 曲线之间的阴影区域表示，并且用符号q，表示。应当观察到，实际上每个环形支架在所述硫化工艺结束时处于约140。C至约180。C之间的温度T1，而在该制造方法的开始阶段，其温 度TO通常不能超过50°C-60°C,以避免在轮胎的径向内层中出现预交 联的问题。通过用M表示所述环形支架的质量，用Cm表示其平均比热，从 结束硫化温度Tl到开始方法温度TO提供的热量q可通过下式给出 q = Cm x M x (Tl _ TO)然后，在根据本发明的方法中，使用热量q的一部分完成轮胎的 硫化，结束硫化温度T1，低于Tl，并且在所述方法的结束时要扩散的 热量q，也低，该热量由下式给出q， = CmxM x(Tl，-TO)由此可看出，例如在图2中，其中对于特定的硫化方法，轮胎8 开始疏化的时刻被表示为tO = tO，，轮胎8开始模制的时刻表示为tl = tl，，轮胎与相应的环形支架一起从硫化模具4中移除的时刻表示为t2，示为t3 == t3，。在时刻t3， t3，开始环形支架的所述冷却的步骤，如上 所述以及在附图中可清楚地看到，在根据本发明的方法中，该冷却步 骤相对于已知方法具有更短的持续时间。更特别地，在图2中可看到 t4，(即，环形支架已经到达用于下一个制造步骤的工作温度的时刻) 小于t4。在所示的实施例中可以看到，t3=t3，，尽管这些时刻彼此之间可 能稍微相差约1-3分钟，然而在例如根据文件WO 2004/045837的硫 化步骤中，t2基本上等于t3。根据本发明的优选实施例，完成轮胎8的硫化的步骤e)是在封 闭腔5中执行的，从而不会发散预先被所述环形支架储存的热量。优 选地，前述封闭腔由基本上与外界隔热的材料制成或涂覆有这种材料。所述封闭腔5可围住整个硫化设备3,或与之分离，如图1中所示。在第二种情况下，根据本发明的生产方法还提供了步骤f)，即，将从所述硫化模具4中移除的所述部分硫化的轮胎8传递到所述封闭 腔5中。
有利地，根据本发明的轮胎生产方法还包括适当地控制在其内部 完成所迷轮胎8的硫化的所述腔5内部温度的步骤。通过这种方式可 以更有效地控制轮胎8的温度，从而将可能的热冲击降低到最小，并 且尤其是，它可以根据特性，尺寸和轮胎自身改变实际提供给轮胎8 的热量。
优选地，封闭腔5中的温度保持在100至150。C之间。
有利地，车辆轮胎8保留在所述封闭腔5中的时间基本上等于在 模具中停留时间的缩短t3-t2，。优选地，所述时间介于约2至约IO分 钟之间，并且更优选地介于约4至约6分钟之间。
例如，为了生产225/50 R 17型轮胎，通常需要约26分钟的硫化 时间(其中需要约22分钟用于轮胎的模制)。在根据本发明的方法中， 在所述硫化模具4内的停留时间减少一段等于约4分钟的时间At，并 且完成轮胎硫化的步骤通过由环形支架提供的热量在基本上等于前述 时间段At (等于t3-t2，)内执行。
根据本发明的 一 个实施例的轮胎生产方法还包括将完全硫化后的 轮胎8从所述封闭腔5中移除的步骤g)。该步骤是根据操作需要可以 在将轮胎8从所述环形支架中移除之前或之后执行。
根据本发明的生产方法可选择地提供了在将完全硫化后的轮胎8 从封闭腔5中移除的所述步骤g)之后执行的将部分硫化的轮胎8传 递进入同一腔5中的步骤f)。
在前述说明书和下面的权利要求书的范围内，所有表示量、参数、 百分比等的数字测量结果都应当认为具有前缀术语"约"，除非特别说 明。此外，所述数字测量结果的区间包括最大值、最小数值以及所有 可能的中间间隔以及那些在本文中特别指定的间隔的所有可能的组 合。
权利要求
1.一种车轮轮胎的生产方法，其包括如下步骤a)在相应的工位(6)中根据预定的次序在组装轮胎的每个结构部分的相应环形支架上构造所述轮胎(8)；b)将在所述环形支架上构造的每个轮胎(8)传递到硫化设备(3)；c)在与所述硫化设备(3)相关联的相应硫化模具(4)中、在所述环形支架上模制并部分地硫化所述轮胎(8)；d)将所述部分硫化的轮胎(8)连同所述相应环形支架从所述相应硫化模具(4)中移除；e)通过由所述环形支架提供给所述轮胎(8)的热量在所述硫化模具(4)外侧完成所述轮胎(8)的硫化。
2. 根据权利要求l所述的车轮轮胎(8)的生产方法，其中步骤e) 在一封闭腔(5)中执行。
3. 根据权利要求2所述的车轮轮胎(8)的生产方法，还包括将 从所述相应硫化模具(4)移除的所述部分硫化的轮胎(8)连同相应 环形支架传递到所述封闭腔(5)中的步骤f)。
4. 根据权利要求2或3所述的车轮轮胎(8)的生产方法，还包 括控制所述封闭腔(5)内的温度的步骤。
5. 根据权利要求4所述的车轮轮胎(8)的生产方法，其中在所 述完成轮胎(8)的硫化的步骤e)的过程中，前述温度保持在介于约 100。C至约15(TC之间的值。
6. 根据权利要求2-6中任一项所述的车轮轮胎(8)的生产方法， 其中每个轮胎(8)保持在所述封闭腔(5)中一段介于约2分钟至约 IO分钟之间的时间t。
7. 根据权利要求6所述的车轮轮胎(8)的生产方法，其中每个 轮胎(8)保持在所述封闭腔(5)中一段介于约4分钟至约6分钟之 间的时间t。
8. 根据前述任一项权利要求所述的车轮轮胎(8)的生产方法，其中将在所述环形支架上构造的轮胎(8)传递到硫化设备(3)的步 骤b)通过机械臂的方式执行。
9. 根据权利要求3-8中任一项所述的车轮轮胎(8)的生产方法， 其中传递所述部分硫化的轮胎(8)和相应环形支架的步骤f)通过机 械臂的方式执行。
10. 根据前述任一项权利要求所述的车轮轮胎(8)的生产方法， 其中所述硫化模具(4)在所述硫化设备(3)中按照闭环路径的方式 运动，每个轮胎(8)向所述硫化设备(3)的传递在将部分硫化的轮 胎(8)从所述硫化设备(3)自身中移除之后执行。
11. 根据权利要求2-8中任一项所述的车轮轮胎(8)的生产方法， 还包括将完全硫化的轮胎(8)从所述封闭腔(5)中移除的步骤g)。
12. 根据权利要求11所述的车轮轮胎(8)的生产方法，其中传 递部分硫化的轮胎(8)和相应环形支架的所述步骤f)在将完全硫化 后的轮胎(8)从所述腔(5)中移除的所述步骤g)之后执行。
13. 根据前述任一项权利要求所述的车轮轮胎(8)的生产方法， 其中在所述步骤c)中，将布置在相应环形支架上的所述轮胎(8)保 持在所述模具内部 一段停留时间，该停留时间相对于完成硫化所需的 时间介于约65%至约85%之间。
14. 根据权利要求13所述的车轮轮胎(8)的生产方法，其中所 述停留时间相对于完成硫化所需的时间介于约70%至约80%之间。
15. 根据前述任一项权利要求所述的车轮轮胎(8)的生产方法， 其中在所述步骤c)的过程中，所述模具(4)向每个轮胎(8)和相 应环形支架提供的总热量占获得所述轮胎(8)的完全硫化所需热量的 约70 %至90 % 。
全文摘要
本发明提供了一种车轮轮胎的生产方法，其包括以下步骤a)在相应的工位(6)中根据预定的次序在组装轮胎的每个结构部分的相应环形支架上构造所述轮胎(8)；b)将在所述环形支架上构造的每个轮胎(8)传递到硫化设备(3)；c)在与所述硫化设备(3)相关联的相应的硫化模具(4)中、在所述环形支架上模制并部分地硫化所述轮胎(8)；d)将所述部分硫化的轮胎(8)连同所述相应环形支架从所述相应硫化模具(4)中移除；e)通过由所述环形支架提供给所述轮胎(8)的热量在所述硫化模具(4)外侧完成所述轮胎(8)的硫化。
文档编号B29D30/00GK101272897SQ200580051727
公开日2008年9月24日 申请日期2005年9月30日 优先权日2005年9月30日
发明者F·马里亚尼, M·马尔基尼 申请人:倍耐力轮胎股份公司