专利名称：一种双容腔吹瓶及其制作方法
技术领域：
本发明涉及吹瓶产品及其制作方法技术领域，特指一种具有双容腔的吹瓶及其制作方法。
背景技术：
目前人们日常生活中经常使用到包装瓶，例如洗发水包装瓶、沐浴露包装瓶、饮料瓶等，这些包装瓶多具有一个用于盛装液体产品的容腔，瓶口处会设置一个瓶盖。此包装瓶多为采用塑胶材料吹塑成型的吹瓶。其制作过程为首先成型一个瓶坯，然后将瓶坯送入吹塑模具内，然后，向经过预热后瓶坯内的注入压缩气体，瓶坯在气体充涨作用下膨胀成型。
如上所述，目前所使用的吹塑成型的包装瓶均只有一个容腔，容腔对应开设一个开口及设置一个与开口配合的瓶盖。这种产品结构单一，无法一次盛装两种不同的液体产品，否则将会导致产品混合在一起。针对于此，有人设计出一种具有两个容腔的洗发水瓶。见中国专利号为98207050.0的实用新型专利，其公开了一种洗发水瓶，瓶内的隔离层将洗发水瓶的内部分割为两个不相通的部分，并且它们各有一个开口。上述两部分能够分别盛放洗发香波和护发素。使用时在一个洗发水瓶中可盛放不相混合的洗发香波及护发素，使用者可以分别使用洗发香波及护发素。但是，这种产品也存在一定不足首先，以目前吹塑瓶的吹瓶工艺，还无法实现对其的制作。若采用注塑成型工艺生产，则会导致产品的成本高昂，无法实现商业化生产。另外，由于隔离层横向设置在瓶体内，即瓶体被隔离成上下两个空间，每个空间分别对应一个开口，造成使用不方便。由于该产品的两个开口分别上下设置，当使用其中一个容腔里的产品时，必须将另一个开口完全封闭，如若不然就会出现产品遗漏出来的情况。该产品与以往分开使用的产品相比并没有产生较好的使用效果。
发明内容
本发明所要解决的技术问题就在于克服目前同类产品之不足，提供一种双容腔吹瓶及其制作方法。
为解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案该吹塑成型的瓶体内一体成型有一隔板，该隔板将瓶体的内腔及开口分隔成相互隔离的两部分。
本发明采用竖直成型隔板的结构，将瓶体一分为二，并且所构成的两个容腔共用一个瓶口部。其结构合理，便于生产和加工。另外，本发明的瓶体配合特定的具有双开口的瓶盖(见本申请人所申请实用新型专利，专利申请号为200520058733.7)，使用十分方便。使用任意一个容腔内的液体产品都不会对另一容腔内的产品产生影响。
本发明制作方法所采用的技术方案为首先注塑成型一个双空试管瓶坯，然后将该双空试管瓶坯吹塑成型为双容腔瓶体。
进一步而言，其制作过程为，第一步通过注塑模具注塑形成双空试管瓶坯，该双空试管瓶坯内部一体成型有一隔板，该隔板将双空试管瓶坯的内腔及开口分隔成相互隔离的两部分；第二步双空试管瓶坯通过吹塑模具吹塑成型，吹塑时，与吹塑模具配合的型心模杆包括两个模杆，两模杆分别插入双空试管瓶坯两个容腔内，压缩气体通过模杆上开设的气孔通气后将双空试管瓶坯吹涨成型为瓶体；第三步将成型后的瓶体冷却即完成。
上述制作过程中，瓶体的瓶口部在注塑双空试管瓶坯时通过注塑模具一次成型。
为了简化制作过程，本发明所采用的型心模杆为与注塑模具配合的内部型心模杆，即该型心模杆不但具有与注塑模具配合构成成型双空试管瓶坯的型腔的功能，同时还作为吹塑过程中的气杆。这样就可以简化制作设备，令整个作业更加快捷、方便。
本发明采用上述技术方案后，对于产品而言，这种结构的双容腔包装瓶便于加工制作，使用也十分方便。而本发明所采用的方法是在目前制瓶方法的基础上，经过发明人独立设计后，使这种双容腔包装瓶可以进行批量生产，并且生产工艺简单。
图1是本发明吹瓶的立体示意图；图2是本发明吹瓶的剖视图；图3是本发明注塑成型的双空试管瓶坯的剖视图；图4是本发制作中所采用的型心模杆的示意图；图5是本发明制作过程中的示意图。
具体实施例方式见图1，2，本发明所制作的瓶体1内一体成型有一隔板11，该隔板11将瓶体1的内腔及开口12分隔成相互隔离的两部分。隔板11垂直设置。采用这种结构后，本发明的瓶体1内具有两个独立的容腔，可分别放置不同的产品，而不会产生干涉。
制作本发明时，第一步是制作双空试管瓶坯2。
见图3，注塑出的双空试管瓶坯2内部成型有一联身管壁21，该联身管壁21将双空试管瓶坯2的内腔及开口分隔成相互隔离的两部分。联身管壁21在吹塑成型后形成瓶体1内的隔板11。瓶体1的开口部10直接通过注塑成型。即在注塑双空瓶体2时，瓶体1的开口部10已经一步成型到位。
见图4、5，在注塑成型时，所采用的注塑成型设备包括注塑模具3以及型心模杆4。其中注塑模具3与目前普通的注塑模具相似，其同样由上下模板构成，用于成型双空试管瓶坯2的外部形状，而型心模杆4用于成型双空试管瓶坯2的内部造型，其在设计中采用采用了如下的结构。该型心模杆4包括两个模杆41、42，且每个模杆分别对应形成双空试管瓶坯2的两个型腔。两模杆41、42之间间隔一定距离，此间隔间隙45用于形成双空试管瓶坯2内的联身管壁21。注塑时，型心模杆2插入注塑模具3的型腔内，原料由注塑模具3的进料口31进入，注塑完成后，注塑模具3的上下模板分离，此时成型的双空试管瓶坯2就套设在型心模杆4上。
第二步将双空试管瓶坯2吹塑成型。
在吹塑成型时，通入气体的气杆仍采用上述的型心模杆4。此型心模杆4的上开设有进气口43和排气口44，在每个模杆41、42内均开设有与进气口43连通的气道411、421，以及与排气口44连通的排气通道(图未示出)。进气气道411、421贯通至模杆的底端，以用于吹塑成型时压缩气体的进入。
吹塑时，首先型心模杆4带着仍套设在其上的双空试管瓶坯2转到吹塑模具5的位置处，并位于吹塑模具5的型腔内。此时吹塑模具5的上下模板夹持住双空试管瓶坯2的开口部(因为此开口部在吹塑成型过程中不会发生变形)。然后压缩气体通过进气口43、气道411、421进入双空试管瓶坯2的两个腔体内，而联身管壁21正好插入模杆41、42之间的间隙45内。双空试管瓶坯2的瓶壁在气体膨胀的压力下开始被涨大，直至依照吹塑模具5的型腔成型。在此过程中，由于联身管壁21位于两模杆41、42之间，其除了被拉长外，基本不会产生变形，最终形成瓶体1的隔板11。
同时，吹塑完成后，压缩气体可以通过杆体41、42上的进、出气通道形成循环，以冷却所成型瓶体1内的隔板11。
最后，成型后的瓶体1经过冷却最终形成成品。
在上述制造过程中，型心模杆4具有两种功能在注塑过程中，其作为注塑模具3的型心模杆，配合注塑模具3成型双空试管瓶坯2。当转到吹塑成型时，型心模杆4又作为吹塑过程中的气杆。如图5所示，型心模杆4通过一个可旋转的夹具6固定，当注塑作业完成后，其便旋转到吹塑模具5一方，与吹塑模具5配合完成瓶体的吹塑成型。这样就可以简化加工过程。
本发明采用上述技术方案后，对于产品而言，这种结构的双容腔吹瓶便于加工制作，使用也十分方便。而本发明所采用的方法是在目前制瓶方法的基础上，经过发明人独立设计而成，使这种双容腔吹瓶可以进行批量生产，并且生产工艺简单。
本发明可以应用于洗发水、沐浴露、饮料等吹瓶中，该包装瓶可以同时盛装两种不同的产品，并且产品之间的使用不会产生影响，可在很大层度上方便使用者，以及节约产品的包装成本。
当然，以上所述之实施例只是本发明的较佳实施例而已，并非用于限制本发明的实施范围，故凡依照本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的变化或者修饰，均应包括在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种双容腔吹瓶，其特征在于该吹瓶的瓶体(1)内一体成型有一隔板(11)，该隔板(11)将瓶体(1)的内腔及开口(12)分隔成相互隔离的两部分。
2.根据权利要求1所述的一种双容腔吹瓶，其特征在于所述的隔板(11)垂直设置于瓶体(1)内。
3.一种双容腔吹瓶的制作方法，其特征在于瓶体(1)通过将注塑成型的双空试管瓶坯(2)经吹塑成型而制成。
4.根据权利要求3所述德一种双容腔吹瓶的制作方法，其特征在于第一步制作双空试管瓶坯(2)，通过注塑模具(3)注塑形成双空试管瓶坯(2)，该双空试管瓶坯(2)内部一体成型有一联身管壁(21)，该联身管壁(21)将双空试管瓶坯(2)的内腔及开口分隔成相互隔离的两部分；第二步双空试管瓶坯(2)吹塑成型，瓶坯通过吹塑模具(5)吹塑成型，与吹塑模具(5)配合的型心模杆(4)包括两个模杆(41、42)，两模杆(41、42)分别插入双空试管瓶坯(2)两个容腔内，压缩气体通过模杆(41、42)上开设的气道通气后将双空试管瓶坯(2)吹涨成型为瓶体(1)；第三步冷却，吹塑成型后的瓶体(1)冷却后即完成。
5.根据权利要求4所述的一种双容腔吹瓶的制作方法，其特征在于瓶体(1)的瓶口部(10)在注塑双空试管瓶坯(2)时通过注塑模具(3)一次成型。
6.根据权利要求5所述的一种双容腔吹瓶的制作方法，其特征在于所述的型心模杆(4)为与注塑模具(3)配合的内部型心模杆，该型心模杆(4)与注塑模具(3)配合构成成型双空试管瓶坯(2)的型腔。
7.根据权利要求6所述的一种双容腔吹瓶的制作方法，其特征在于注塑成型后的双空试管瓶坯(2)直接通过型心模杆(4)转移到吹塑模具(5)中。
8.根据权利要求7所述的双容腔吹瓶的制作方法，其特征在于所述的模杆(41、42)上还开设有出气通道，压缩气体通过模杆(41、42)上的进、出气通道形成循环，以对所成型瓶体(1)的隔板(11)进行冷却。
全文摘要
本发明涉及吹瓶产品及其制作方法技术领域，特指一种具有双容腔的吹瓶及其制作方法。该吹瓶的瓶体内一体成型有一隔板，该隔板将瓶体的内腔及开口分隔成相互隔离的两部分。制作时，首先通过注塑模具注塑形成双空试管瓶坯，其次通过吹塑模具将双空试管瓶坯吹塑成型。本发明采用上述技术方案后，对于产品而言，这种结构的双容腔吹瓶便于加工制作，使用也十分方便。而本发明所采用的方法是在目前制瓶方法的基础上，经过发明人独立设计而成，使这种双容腔吹瓶可以进行批量生产，并且生产工艺简单。
文档编号B29C45/26GK1843859SQ20061003499
公开日2006年10月11日 申请日期2006年4月11日 优先权日2006年4月11日
发明者陈显明 申请人:陈显明