专利名称：热固性树脂泡沫板的制造方法
技术领域：
本发明涉及热固性树脂泡沫板的制造方法。
技术背景 作为热固性树脂泡沫板的制造方法，一般采用利用混合机将包含热固性树脂、发 泡剂及催化剂等的树脂组合物进行混炼，将混炼物排出到以一定速度移动的表面材料上 后，在固化炉内的传送带之间成形的方法。该方法中，作为将上述树脂组合物在混合部混合 后扩幅成板状的方法，利用单一排出喷嘴的例子有使混合机喷嘴往复运动的方法、利用刮 板或刮刀的方法、在排出后用多个刮板状堰板均勻摊平的方法等，但这些方法都难以有效 且长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均勻的泡沫板合格品。另外，利用多个排出喷嘴的例子有专利文献1中提出的那样的利用多个沟以预 定间隔直线带状供给到表面材料上的方法、或专利文献2中提出的那样的利用所谓的竞赛 (Tournament)式分配喷嘴(专利文献2中称为高压式)的方法等将流道分配为多个的方 法。但是，由于热固性树脂泡沫体是在不可逆地进行反应的同时来制造，因此，无论哪一种 方法均容易发生氧化皮在分配流道等设备上的附着，另外，在添加固化催化剂开始连续生 产后，该氧化皮随着运转时间的延长而成长，因此，伴随着分配的流道间的微小的环境差异 所导致的氧化皮附着、成长的差异，流道间的污损程度的差异也随时间推移而不断扩大。结 果，多个流道间的流量差增大，因此，仅通过分配流道难以长时间稳定地得到在宽度方向上 厚度均勻的热固性树脂泡沫板。另外，对于利用多个排出喷嘴而得到的制品，在制品宽度方向的截面上，大多残留 有沿厚度方向延伸的多个条痕(由多个流道排出的树脂组合物的接痕)，还期待外观上的改善。另外，专利文献3中提出了如下方法将由混合部通过多个管分配后在排出侧并 列配置在平面内的另一端用限制构件以适当的扩幅状态固定，进行排出。该方法中也是以 分配为多个的管内的流量相同为前提。专利文献3的排出装置的情况下，存在由分配的管 的曲率差所造成的管之间的环境差异，因此，在热固性树脂组合物的制造中，对于管之间产 生管内流量差的情况没有应对的技术，不能说是能够长时间稳定地制造在宽度方向上厚度 均勻的制品的方法。另外，作为将混合的树脂组合物沿相对于从混合机开始移动的表面材料的移动方 向垂直的方向进行扩幅的方法，还可以考虑热塑性树脂的制膜中通常使用的、通过T型模 挤出法使其板状化或薄膜化的方法。但是，由于是将从一个部位流入T型模的树脂组合物 沿模具的排出宽度方向扩幅，因而在模具排出宽度方向的各排出位置之间产生树脂组合物 的排出流量差，因此，导致模具内滞留时间产生差异，在模具内容易发生局部性的氧化皮的 附着、成长。结果，难以长时间稳定地在模具排出宽度方向上实现均勻的排出，因此，在进行 反应的同时排出的热固性树脂泡沫板的制造中，T型模挤出法通常不合适。基于这样的背景，迫切地要求有效且长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均勻的热固性树脂泡沫板的技术。专利文献1 日本特开平4-141406号公报
专利文献2 日本专利第3243571号公报专利文献3 日本特开2000-127218号公报
发明内容
本发明的目的在于，在制造热固性树脂泡沫板时，提高热固性树脂泡沫板的宽度 方向的厚度波动精度，有效且长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均勻的(宽度方向的最 大厚度差少的)热固性树脂泡沫板。本发明人为了比现有方法简单且精度极好地、有效且长时间稳定地制造热固性树 脂泡沫板而反复进行了深入研究，结果发现，通过将至少由热固性树脂、发泡剂及固化剂混 合而成的树脂组合物从多个流道供给到模具的内部，使其在模具内部滞留而一体化，并从 模唇排出口排出到表面材料上，能够实现上述课题，从而完成了本发明。S卩，本发明为一种热固性树脂泡沫板的制造方法，通过将至少由热固性树脂、发泡 剂及固化剂混合而成的树脂组合物排出到表面材料上使其发泡和固化来制造热固性树脂 泡沫板，其中，将树脂组合物通过多个分配的流道从模具的多个流入口供给到该模具的内 部，使其滞留，并将树脂组合物从模唇排出口以板状排出到表面材料上。本发明中，优选模唇排出口的缝宽(t)和树脂组合物的流动方向的模具长度(D) 满足5彡D/t彡1200。本发明中，优选在距离模唇排出口的宽度方向中央部IOmm上游侧的位置，将树脂 组合物的模具内压力(表压)设定为0. 002MPa以上、0. IMPa以下。另外，本发明中，优选热固性树脂为酚醛树脂。根据本发明，在制造热固性树脂泡沫板时，能够有效且长时间稳定地制造在宽度 方向上厚度均勻的热固性树脂泡沫板。
图1是表示本发明中使用的模具的结构例的示意图。图2是从模具上表面侧观察本发明中使用的模具的示意图。图3是从模具上表面侧观察本发明中使用的模具的示意图。图4是用现有制造方法得到的泡沫树脂板的沿宽度方向截面的厚度方向延伸的 多个条痕的说明图。符号说明L···模具上表面、2…模具下表面、3…模具背面、4…模具侧面、5…流入口、6…压力 传感器安装位置、7…模唇排出口、10···模具正面、100…模具、200…泡沫体制品(热固性树 脂泡沫板)丄…模唇排出口宽度、D…树脂组合物的流动方向的模具长度、t…模唇排出口的 缝宽、X…泡沫体制品的流动方向、Y…泡沫体制品的宽度方向、a…条痕
具体实施例方式下面，参考附图对本发明进行说明。
本发明的热固性树脂泡沫板的制造方法，通过将树脂组合物排出到表面材料上使 其发泡和固化来制造热固性树脂泡沫板，其中，将树脂组合物通过多个分配的流道从模具 的多个流入口供给到该模具的内部，使其滞留，并将树脂组合物从模唇排出口以板状排出 到表面材料上。本发明中，所谓的热固性树脂泡沫体是由酚醛树脂泡沫、聚氨酯泡沫等热固性树 脂形成的泡沫体，可以通过使在热固性树脂中适量添加有发泡剂和固化剂的树脂组合物发 泡和固化来得到，树脂组合物中根据需要也可以添加表面活性剂、增塑剂、增量剂等。另外， 对于热固性树脂泡沫板，通过在制造过程中分离面材或者对热固性树脂泡沫板进行切割， 也可以制造在这样的热固性树脂泡沫体的表层部不具有表面材料的泡沫板。
本发明中的树脂组合物，可以通过将至少热固性树脂、发泡剂及固化剂用例如具 有搅拌手段的混合机进行混合来得到。所述混合机没有特别限制，优选可以在短时间内有 效地搅拌上述成分的混合机。例如，可以使用所谓的钉齿式混合机(Pin mixer)、霍巴特型 间歇混合机或奥克斯型连续混合机(日本特公昭40-17143号公报)等，所述钉齿式混合机 具有如下结构具有多个叶片(凸起)的转子在内壁具有多个凸起状的圆筒容器内旋转，叶 片在不接触凸起的情况下随着转子的旋转在凸起之间旋转。本发明中使用的表面材料没有特别限制，优选挠性面材，特别是从作为泡沫板的 处理容易度及经济性方面考虑，最优选合成纤维无纺布、纸类。本发明中使用的模具，例如可以例举图1所示的模具。图1中，模具100由以下6 个面构成彼此相对的模具上表面1及模具下表面2、与模具上表面1及模具下表面2相邻 的模具背面3、与模具上表面1、模具下表面2及模具背面3相邻的彼此相对的模具侧面4， 4、和与模具背面3相对的模具正面10。模具上表面1、模具下表面2及模具侧面4，4可以 是矩形状的平面，也可以是曲面。模具背面3是树脂组合物的流入侧，以任意间隔形成有多 个流入口 5。多个流入口 5从模具100的宽度方向的一端到另一端形成。各流入口 5连接 有来自混合机的多个分配的流道。模具正面10是树脂组合物的排出侧，形成有一个矩形状 的开放空间(模唇排出口 7)。树脂组合物从多个流入口 5供给到模具100内，通过在模具100的内部滞留进行 一体化，沿模具100的宽度方向均勻摊平后，由模唇排出口 7排出到移动的表面材料上。另 夕卜，模具100和表面材料可以彼此相对移动。另外，只要能够使从流入口 5向模具100内流 入的树脂组合物滞留在模具100的内部，则未必需要完全封闭模具上表面1、模具下表面2 及模具侧面4，4。例如，可以在模具上表面1、模具下表面2或模具侧面4，4上形成树脂组 合物的流入口。另外，流入口未必要仅形成在模具背面3上。例如，可以仅形成在模具上表 面1或模具下表面2上，也可以形成在模具上表面1、模具下表面2、模具背面3的任意两个 面或者所有三个面上。这种情况下，流入口优选形成在模具上表面1或模具下表面2的靠 近模具背面3处。模具100的上述各面上形成的流入口可以形成一个，也可以并排一列形 成多个。本发明中使用的模具100的形状、尺寸没有特别限制，可以根据制造目的或制造 条件进行变更。模具100的形状，例如可以例举图2及图3所示的形状。图2及图3是从 模具上表面1侧观察模具100的示意图。在图2及图3中，树脂组合物从箭头所示的方向 供给到模具100内。
模具100的形状，如图2所示，优选模具背面3及模具正面10与树脂组合物的流 动方向(从流入口 5往模唇排出口 7的方向)大致垂直，可以例举(a)模具侧面4，4与树 脂组合物的流动方向大致平行的情况；(b)模具侧面4，4沿树脂组合物的流动方向倾斜以 使模具背面3的宽度大于模具正面10的宽度的情况；(c)模具侧面4，4沿树脂组合物的流 动方向倾斜以使模具正面10的宽度大于模具背面3的宽度的情况；(d)模具背面3为沿着 模具100的宽度方向具有凹凸的凹凸面，流入口 5分别形成于凸部的顶部的情况。此时，各 流入口 5的面积例如可以设定得比来自混合机的多个分配的各流道的截面积大。 另外，为了减小侧面阻力的影响，在不脱离本发明的思想的范围内，可以如图3所 示那样在模具侧面4，4上形成流入口，以使树脂组合物除了从模具背面3流入之外，还从模 具侧面4，4流入。作为模具100的形状，如图3所示，可以例举(a)模具侧面4，4与树脂 组合物的流动方向大致平行的情况；(b)模具侧面4，4沿树脂组合物的流动方向倾斜以使 模具正面10的宽度大于模具背面3的宽度的情况。本发明中使用的模具100的材质没有特别限制，优选不易因模具内压力而变形的 材质。由于蛤壳(clamshell)现象等，在模唇排出口宽度(L)方向(特别是模唇排出口 7 的宽度方向中央部)，当模唇排出口的缝宽(t)扩大时，热固性树脂泡沫板的宽度方向的厚 度变得不均勻，从而难以得到合格品。另外，根据材质的强度及模具内压力，还可以在树脂 组合物的流动方向的任意位置横跨模唇排出口宽度(L)方向安装用于防止蛤壳现象的、夹 住模具上表面1和模具下表面2的加固板。还可以根据需要在模唇排出口 7的宽度方向上 安装多个调节机构来调节模唇排出口的缝宽(t)。另外，可以根据需要利用热介质等对模具 100主体进行温度调节控制。本发明所使用的模具100中，优选在距离模唇排出口 7的宽度方向中央部h = IOmm的上游侧(树脂组合物的流入口 5侧)的位置6 (参考图1)设置压力传感器(表压测 量器)，以便能够测定模具内压力。此时，可以在树脂组合物滞留的位置测定模具内压力。 压力传感器例如设置在模具100内的模具上表面1的内壁。另外，可以在模具上表面1的 任意几个部位安装位移测定传感器(接触式、非接触式)或者指示表等，以便可以通过测定 树脂组合物排出时的模唇排出口 7的位移来测定模具排出口 7的缝宽⑴的状态。模具排出口 7的缝宽⑴，只要能使从流入口 5流入到模具100内的树脂组合物滞 留在模具100内部则没有特别限制，但是如果该缝宽(t)过窄，则在模具内压力上升的情况 下，会发生所谓的蛤壳现象。由于该现象等导致模唇排出口 7的宽度方向的部位间的模唇 排出口 7的缝宽(t)的最大差增大时，所得热固性树脂泡沫板的宽度方向的厚度波动变大， 难以得到合格品。作为对策，可以例举提高模具100主体(例如模具板)的刚性等。本发明中，从即使在模具100的宽度宽的情况下也能够有效实现通过使树脂组合 物滞留在模具100内而达到的平整效果的观点考虑，使流入模具100内的树脂组合物的上 游侧的流道在相对于表面材料上的移动方向正交的方向上某种程度地分散(多个分配)后 流入模具100内。另外，多个分配的方法没有特别限制。另外，其流入口 5的间隔优选为等 间隔，但是根据流入口 5的开口面积和树脂的粘度条件等也未必需要为等间隔，只要能够 使树脂组合物在相对于表面材料上的移动方向正交的方向上某种程度地分散即可。本发明中得到的热固性树脂泡沫板的厚度没有特别限制，可以通过调节由混合机 供给的树脂组合物的流量及模唇排出口 7的缝宽(t)进行变更。为了使泡沫板在宽度方向上厚度均勻，优选模唇排出口 7的缝宽⑴和树脂组合物的流动方向的模具100的长度(从 多个分配的流道供给到模具100内部的位置(流入口 5的位置)到模唇排出口 7的位置的 最短距离。以下仅记为“模具的长度”)(D)满足5 ^ D/t ^ 1200，更优选8 ^ D/t ^ 1000, 特别优选15 ^ D/t ^ 500。在将模具背面3的截面形状作成大致圆弧状等而使D不能唯一确定的情况下，优 选模具100的长度(从多个分配的流道供给到模具100内部的位置(流入口 5的位置)到 模唇排出口 7的位置的各个最短距离)(D)满足上式。另外，为了使泡沫板在宽度方向上厚度均勻，除了调节树脂组合物流量、模唇排出 口 7的缝宽(t)之外，通过调节模具100的长度(D)等、调节模具内压力，可以得到所期望 的厚度精度的泡沫体制品。本发明中，优选在距离模唇排出口 7的宽度方向中央部h = IOmm的上游侧的位置 6，将树脂组合物的模具内压力设定为0. 002MPa以上、0. IMPa以下，更优选0. 003MPa以上、 0. 085MPa以下。当模具内压力过高(例如超过0. IMPa)时，来自模唇排出口 7的树脂组合 物的流速(线速度)变大，可能容易使树脂组合物的排出特别是在模唇排出口 7的宽度(L) 方向两端附近变得不稳定，从而容易使热固性树脂泡沫板两端部的形状变得不稳定。而且， 此时，模唇排出口 7周围容易附着氧化皮，也会对泡沫板厚度造成影响。另一方面，当模具 内压力过低(例如低于0.002MPa)时，由于难以提高滞留带来的平整效果，因此，可能难以 长时间稳定地得到在宽度方向上厚度均勻的泡沫板。所得泡沫板的宽度方向的最大厚度差因使用目的而异，优选为2. Omm以内、更优 选1. Omm以内。如上所述，本发明的特征在于，使在流入口 5处以沿模唇排出口 7的宽度(L)方向 分散的方式流入模具100内的树脂组合物在模具100内暂时滞留后，一边沿模具100的宽 度方向均勻地摊平，一边从模唇排出口 7排出。该方法中，在运转初期(例如从运转开始起 3小时后)，能够得到在宽度方向上厚度均勻的热固性树脂泡沫板，而且宽度方向的密度也 同样均勻。另外，即使在长时间运转后(例如从运转开始起10小时后)，也同样能够得到厚 度均勻的泡沫板。通过该方法，即使从流入口 5流入到模具100内的树脂组合物的量随着 热固性树脂特有的、运转中的反应进行所引起的流入通道的氧化皮污染等带来的排出流量 差而产生波动，通过在模具100内滞留将其摊平也能够使排出量变得相同，因此，可以得到 在宽度方向上厚度均勻的热固性树脂泡沫板。另外，本发明中，在形成一个矩形状模唇排出口 7的情况下，可以例举如下的外观 上的优点确认不到通常使用多个排出喷嘴时可以看到的、沿泡沫体制品(热固性树脂泡 沫板)200的宽度方向截面的厚度方向延伸的多个条痕a(由多个流道排出的树脂组合物的 接痕；参考图4)。并且，由于厚度方向的密度波动小、在厚度方向上形成均勻的密度分布， 因此能够得到在厚度方向上没有局部性强度下降、压缩强度更高的泡沫体制品。另外，将利 用本方法制造的泡沫体制品沿厚度方向切割为多片而得到的切割品，与利用现有制造法得 到的热固性树脂泡沫板的切割品相比，切割品之间的密度差小，切割品不易因翘曲而发生 变形。因此，将利用本方法制造的泡沫板沿厚度方向切割，可以得到多片均勻的泡沫板制 品。切割后可以根据目的在该切割品上粘贴表面材料，制成带表面材料的泡沫板制品。实施例
下面，通过实施例和比较例更详细地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施 例。下面，以酚醛树脂作为热固性树脂的一例进行说明。<酚醛树脂的合成>在反应器中加入52重量％甲醛3500kg和99重量％苯酚2510kg，利用螺旋桨旋 转式搅拌器进行搅拌，并利用温度调节器将反应器内部液体温度调节为40°C。接着边加 入50重量％氢氧化钠水溶液边进行升温，使之进行反应。在奥氏粘度达到60厘斯(= 60X IO-6Hi2/秒、25°C下的测定值)的阶段，冷却反应液，添加尿素570kg(相当于甲醛加入量 的15摩尔％ )。然后，将反应液冷却到30°C，用对甲苯磺酸一水合物的50重量％水溶液中 和至PH为6. 4。将该反应液在60°C进行脱水处理并测定粘度，结果，在40°C下的粘度为 5800mPa · s。将其设为酚醛树脂A_U。(实施例1)以相对于酚醛树脂A-U 100重量份为2. 0重量份的比例在其中混合作为表面活性 剂的环氧乙烷-环氧丙烷的嵌段共聚物(BASF制、Pluronic F-127)。将由该酚醛树脂、相对 于该酚醛树脂100重量份为7重量份的作为发泡剂的异戊烷50重量％和异丁烷50重量％ 的混合物、11重量份作为酸固化催化剂的二甲苯磺酸80重量％和二甘醇20重量％的混合 物组成的树脂组合物以混合后的树脂流量为52kg/小时的方式供给到温度调节至25°C的 混合机内。使树脂组合物从下述流道流入模具内，所述流道从混合部通过专用的竞赛式分 配管分配为16个，并且以规定间隔连接到模具(该模具由包括上面、下面、两个侧面、背面 和正面在内的6个面构成，在作为排出侧的正面形成有模唇排出口，在相当于流入侧的背 面连接有来自混合部的多个分配的流道；材质SUS304、模唇排出口宽度L = 1000mm、模具 的长度D = 150mm、模唇排出口的缝宽t = 4. 0mm)的流入口。使该树脂组合物从模唇排 出口以板状排出，供给到移动的下表面材料上。另外，在模具上表面距离模唇排出口的宽度 方向中央部的模唇排出口 IOmm的上游侧的位置，安装有压力传感器。作为表面材料，使用聚酯制无纺布(旭化成纤维株式会社制“SPUNBOND E05030”、 单位面积重量30g/m2、厚度0. 15mm)。将供给到下表面材料上的树脂组合物用上表面材料覆盖后，以由上下表面材料夹 住的方式，输送到85°c的板条型双传送带上，用15分钟的滞留时间使其固化后，在110°C的 烤箱中加热2小时，得到泡沫板。(实施例2)除了将模唇排出口的缝宽⑴设定为1.5mm以外，与实施例1同样操作得到泡沫 板。(实施例3)除了将模唇排出口的缝宽⑴设定为0. 3mm、将模具的长度⑶设定为300mm以 夕卜，与实施例1同样操作得到泡沫板。(实施例4)除了将模唇排出口的缝宽⑴设定为10. 0mm、将模具的长度 ⑶设定为50mm以 夕卜，与实施例1同样操作得到泡沫板。
(实施例5)
除了将由混合机供给的树脂流量变更为156kg/小时、将板条型双传送带温度设 定为68°C、将滞留时间设定为50分钟、将模唇排出口的缝宽(t)设定为7. Omm以外，与实施 例1同样操作得到泡沫板。(实施例6)除了使用将从混合机通过专用比赛式分配管分配而成的8个流道连接到模具的 流入口的装置、并将模唇排出口的缝宽⑴设定为2. Omm以外，与实施例1同样操作得到泡 沫板。
(实施例7)除了采用利用使多个分配的流道的多个孔呈一列开孔于直管管道上的所谓的梳 型喷嘴的方法以外，与实施例1同样操作得到泡沫板。(实施例8)除了将模唇排出口的缝宽⑴设定为0. 2mm、将模具的长度⑶设定为300mm以 夕卜，与实施例1同样操作得到泡沫板。(实施例9)除了将模唇排出口的缝宽⑴设定为12. 0mm、将模具的长度⑶设定为50mm以 夕卜，与实施例1同样操作得到泡沫板。(比较例1)除了不使用模具而直接从专用比赛式分配管将树脂组合物排出到下表面材料上 以外，与实施例1同样操作得到泡沫板。对本发明中的树脂组合物的特性和所得泡沫板的评价方法进行说明。[树脂组合物的粘度]设定为使用旋转粘度计(东机产业株式会社制、R-100型、转子部为3° XR-14)、 在40°C下稳定3分钟后的测定值。[泡沫板的密度]将20cm见方的泡沫板作为试样，除去该试样的表面材料后测定重量和表观体积 而求得的值，根据JIS-K-7222进行测定。[泡沫板的独立气泡率]使用软木钻孔器从泡沫板上挖出直径35mm 36mm的圆筒试样，整齐切割至高度 为30mm 40mm后，通过空气比重计(东京SCIENCE株式会社制、1000型)的标准使用方法 测定试样体积。用从该试样体积中减去由试样重量和树脂密度计算出的气泡壁的体积而得 到的值除以由试样的外观尺寸计算得到的表观体积，将得到的值设定为独立气泡率，其根 据ASTM-D-2856进行测定。此处，在酚醛树脂的情况下，其密度为1. 3kg/L。[泡沫板的导热率]将20cm见方的泡沫板作为试样，在低温板5 °C、高温板35 °C的条件下根据 JIS-A-1412的平板热流计法进行测定。[泡沫板宽度方向截面的条痕的有无]目测评价泡沫板的宽度方向的截面上有无沿厚度方向延伸的多个条痕(由多个 流道排出的树脂组合物的接痕；参考图4)。[泡沫板的宽度方向厚度的测定]
测定所得泡沫板的宽度，确定宽度方向的中心位置。从该中心位置向宽度方向两 端侧以20mm的间隔做记号。用游标卡尺测定标记的位置的厚度，求出平均厚度和宽度方向 的最大厚度差。另外，对运转开始3小时后、10小时后及20小时后得到的泡沫板分别进行 测定。[综合评价]对所得泡沫体制品的物性，进行三阶段评价。
◎运转开始起能够持续20小时以上得到厚度波动为0. 8mm以内的合格品。〇运转开始起能够持续20小时以上得到厚度波动为1. Omm以内的合格品。Δ 运转开始起能够持续10小时以上得到厚度波动为1. Omm以内的合格品。X 运转开始起能够持续3小时以上得到厚度波动为1. Omm以内的合格品，但是不 能持续10小时以上得到厚度波动为1. Omm以内的合格品。上述实施例及比较例中使用的树脂组合物流量、来自混合机的流道数(与流道连 接固定的流入口的数量)、模唇排出口间隔、模具内压力及所得泡沫板的评价结果(如果没 有特别说明，则均为从添加固化催化剂开始连续生产(运转开始)起20个小时后的评价结 果)如表1、2所示。[表 1]
权利要求
一种热固性树脂泡沫板的制造方法，通过将至少由热固性树脂、发泡剂及固化剂混合而成的树脂组合物排出到表面材料上使其发泡和固化来制造热固性树脂泡沫板，其中，将所述树脂组合物通过多个分配的流道从模具的多个流入口供给到该模具的内部，使其滞留，并将所述树脂组合物从模唇排出口以板状排出到所述表面材料上。
2.如权利要求1所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其中，所述模唇排出口的缝宽 (t)和所述树脂组合物的流动方向的模具长度⑶满足5彡D/t彡1200。
3.如权利要求1所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其中，在距离所述模唇排 出口的宽度方向中央部10mm的上游侧的位置，将所述树脂组合物的模具内压力设定为 0. 002MPa 以上、0. IMPa 以下。
4.如权利要求1 3中任一项所述的热固性树脂泡沫板的制造方法，其中，所述热固性 树脂为酚醛树脂。
全文摘要
本发明提供一种热固性树脂泡沫板的制造方法，通过将至少由热固性树脂、发泡剂及固化剂混合而成的树脂组合物排出到表面材料上使其发泡和固化来制造热固性树脂泡沫板，其中，将树脂组合物通过多个分配的流道从模具的多个流入口供给到该模具的内部，使其滞留而一体化，并将树脂组合物从模唇排出口以板状排出到表面材料上。
文档编号B29K61/04GK101868335SQ20088011711
公开日2010年10月20日 申请日期2008年11月14日 优先权日2007年11月20日
发明者三堀寿, 大久保秀明 申请人:旭化成建材株式会社