专利名称：一种轮胎内衬层挤出方法
技术领域：
本发明属于轮胎制造领域，尤其是是巨型工程轮胎的内衬层的挤出工艺。
背景技术：
巨型工程轮胎的内衬层因其使用宽度较宽，尺寸要求严格等因素一直是 困扰各轮胎厂家的技术难题。传统内衬层挤出线使用一台挤出机，根据相关 理论及经验，对于扁平型压制品，单台挤出机最大的挤出宽度为挤出机螺杆
直径的2.5-3.5倍，目前现有挤出设备难以一次性挤出宽幅较大的内衬层， 尤其是难以挤压出宽度超过2米的胶部件。多数厂家通过宽度拼接方式完成， 这就导致了内衬层有多个结合界面，轮胎内部缺陷较多，且轮胎在使用过程 中保气性能较差。
发明内容
本发明为解决的技术问题是利用挤出机挤出宽幅内衬层而实现内衬层一 次成型，保证挤出内衬层的均匀性和保气性能。
为实现上述目的，本发明提供一种轮胎内衬层挤出方法，将胶料输送至 两台挤出机喂料口 ，胶料通过两台挤出机再次塑炼后连续向中间的挤出机头 供胶，经塑炼后的胶料在连续供胶的对冲压力下通过挤出机头挤出宽幅内衬 层，然后经冷却系统冷却。
所述轮胎内衬层挤出方法，经冷却系统冷却后的宽幅内衬层经巻曲工位 巻曲成巻。
所述轮胎内衬层挤出方法，挤出机头的宽度根据需要的内衬层的宽度确定。
所述轮胎内衬层挤出方法，挤出机头内镶嵌有口型板，通过调整口型板 以达到生产多种厚度和截面形状的内衬层。
所述轮胎内衬层挤出方法，内衬层通过挤出机头挤出后在边部有宽度设 定胶刀，通过胶刀的移动可以准确裁切出规定宽度的内衬层。
所述轮胎内衬层挤出方法，经所述胶刀裁切下的胶料被输送回挤出机喂 料口。与现有技术相比，本发明能够生产出宽幅轮胎内衬层，成功解决了内衬 层因拼接出现的各种质量缺陷，能够保证挤出内衬层的均匀性，提高了轮胎 的保气性能，降低了轮胎的制作难度，提高轮胎的质量，同时提高了内衬层 的连续生产效率。
图1表示内衬层挤出方法流程示意图； 图2表示内衬层挤出机头示意图； 图3表示内衬层横截面示意图。
具体实施例方式
下面结合附图和具体实施例对本发明技术方案进行详细的描述，以更进 一步了解本实用新型之目的、方案及功效，但并非作为对本发明所附权利要 求保护范围的限制。
如图1所示，挤出部分由两台挤出机和一个挤出机头组成，通过供胶输 送带将成条的胶料输送至两台挤出机喂料口，通过两台挤出机再次塑炼后在 相对方向连续向中间如图2所示的挤出机头供胶，形成较大的对冲力量，使
胶料获得较大的挤出力，胶料在挤出机头部位挤压，最后通过镶嵌在挤出机 头内的口型板，成功压制出宽幅内衬层。挤出机头的宽度根据需要的内衬层 的宽度确定。通过调整口型板以达到生产多种厚度和截面形状的内衬层，并 且优选达到如图3所示中间厚边部薄的效果，胎坯各部分伸张后内衬层厚度 可以均匀一致。口型板通过设定的螺母进行调节松紧程度，以达到所需要的 内衬层厚度。内衬层通过挤出机头挤出后在边部有宽度设定胶刀，通过胶刀 的移动可以准确裁切出规定宽度的内衬层，多余胶料通过返回带再次输送到 挤出机喂料口，内衬层通过牵引装置，通过冷却辊冷却，冷却后的内衬层最 后在巻曲工位巻曲成巻。本方法可以一次性挤出幅宽可以达到2000mm以上的 内衬层，尤其是能一次性挤出幅宽达2800mm的内衬层。
本发明能够生产出宽幅轮胎内衬层，成功解决了内衬层因拼接出现的各 种质量缺陷，能够能够保证挤出内衬层的均匀性，提高了轮胎的保气性能， 降低了轮胎的制作难度，提高轮胎的质量，同时提高了内衬层的连续生产效 率。
虽然本发明已以一较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，在
4不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
权利要求
1、一种轮胎内衬层挤出方法，将胶料输送至两台挤出机喂料口，胶料通过两台挤出机再次塑炼后连续向中间的挤出机头供胶，经塑炼后的胶料在连续供胶的对冲压力下通过挤出机头挤出宽幅内衬层，然后经冷却系统冷却。
2、 根据权利要求l所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于所述 经冷却系统冷却后的宽幅内衬层经巻曲工位巻曲成巻。
3、 根据权利要求l所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于所述 冷却系统是通过冷却辊实现冷却的。
4、 根据权利要求l所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于所述 挤出机头的宽度根据需要的内衬层的宽度确定。
5、 根据权利要求1或4所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于所述挤出机头宽度为2000mm以上。
6、 根据权利要求l所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于所述挤出机头内镶嵌有口型板，通过调整口型板以达到生产多种厚度和截面形状 的内衬层。
7、 根据权利要求6所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于所述口型板的口型调节是通过调整螺母来实现的。
8、 根据权利要求6或7所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于调整口型板，使挤压出的内衬层中间厚两边部薄。
9、 根据权利要求1或2或3或4或6或7所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于内衬层通过挤出机头挤出后在边部有宽度设定胶刀，通过胶刀的移动可以准确裁切出规定宽度的内衬层。
10、 根据权利要求9所述的一种轮胎内衬层挤出方法，其特征在于经所述胶刀裁切下的胶料被输送回挤出机喂料口 。
全文摘要
本发明公开了一种轮胎内衬层挤出方法，将胶料输送至两台挤出机喂料口，胶料通过两台挤出机再次塑炼后连续向中间的挤出机头供胶，经塑炼后的胶料在连续供胶的对冲压力下通过挤出机头挤出宽幅内衬层，然后经冷却系统冷却。本发明能够生产出宽幅轮胎内衬层，成功解决了内衬层因拼接出现的各种质量缺陷，能够保证挤出内衬层的均匀性，提高了轮胎的保气性能，降低了轮胎的制作难度，提高轮胎的质量，同时提高了内衬层的连续生产效率。
文档编号B29C47/00GK101664989SQ20091001835
公开日2010年3月10日 申请日期2009年9月10日 优先权日2009年9月10日
发明者刘兆旺, 刘成强, 史延标, 徐海港, 林连华, 王会良, 邱新福 申请人:山东时风(集团)有限责任公司