专利名称：：塑料管新型制造工艺及由其制造的塑料管的制作方法
技术领域：
：本发明涉及塑料管
技术领域：
，特别涉及塑料管制造
技术领域：
，具体是指一种塑料管新型制造工艺及由其制造的塑料管。
背景技术：
：国内现使用的塑料薄膜表印技术是在塑料片材生产完成后，再对片材进行分切，然后再对分切好的片材进行表印，且大多为窄幅印刷，油墨采用uv油墨，此类生产工艺现使用最多，图像的还原性较强，上过光油后具有很强的光泽度，但生产效率较低，且具有较高的成本，而现有的里印技术在复合材料中应用较多，里印技术采用的凹版印刷技术大多用于塑料薄膜的里印上，凹版里印技术制版图案与成品图案相反，印刷时，色续上是依据遮盖率由低到高的顺序来确定，里印生产工艺具有较高的生产效率和较低的生产成本，但是如有上光油工序，则由于处理面的原因，影响光油强度，因为在生产高亮度要求的产品时，上光油工序需要在表膜的非处理面进行，光油的附着强度底，如采用双面处理的表膜，又增加了成本。因此，需要提供一种新的塑料管制造工艺，以使得生产效率高、印刷效果好、且生产成本低。
发明内容本发明的目的是克服了上述现有技术中的缺点，提供一种塑料管新型制造工艺及由其制造的塑料管，该塑料管新型制造工艺设计巧妙，极大地提高了生产效率并降低了生产成本，且生产出的软管外观精美。为了实现上述目的，在本发明的第一方面，提供了一种塑料管新型制造工艺，其特点是,首先用里印机结合表印成像原理对用于制造所述塑料管的阻隔层进行表印。较佳地，在所述表印之后，还包括以下步骤a.通过挤出复合获得复合片材巻膜；b.将所述复合片材巻膜两边焊接制管获得管身；c.在步骤b获得的管身上通过挤出注塑铸肩。更佳地，所述挤出复合包括第一次挤出复合和第二次挤出复合，所述第一次挤出复合是将塑料热封层、第二粘合层和阻隔层进行挤出复合加工成巻膜，所述第二次挤出复合是将所述巻膜与第一粘合层、塑料表层进行挤出复合加工。更进一步地，所述塑料热封层是热塑性聚乙烯薄膜层，所述第二粘合层是透明粘合性树脂层，所述阻隔层是乙烯/乙烯醇共聚物层，所述第一粘合层是透明粘合性树脂层，所述塑料表层是热塑性聚乙烯薄膜层。更佳地，在步骤a和b之间，还包括步骤采用表印机对所述复合片材巻膜的表面进行光油印刷。更佳地，在步骤a和b之间，还包括分切步骤对所述复合片材巻膜进行修边，并裁切成所需的宽度。更进一步地，在所述分切步骤之后，还包括步骤采用表印机对所述复合片材巻膜的表面进行光油印刷。更佳地，在步骤b中，进行所述焊接之前，对所述的复合片材巻膜的两边的断面进行修整。更佳地，在步骤b中，进行所述焊接时，利用外力将所述复合片材巻膜包裹在成型轴上，在高频能量的焊接下，所述的复合片材巻膜的两边被粘合在一起，从而完成所述管身的焊接。更佳地，在步骤c中，具体过程是将步骤b获得的管身套在合适的注塑机芯棒上，塑料通过挤出机螺杆旋转塑化后，挤入配套的管肩模具，冷却，完成管肩与管身的焊接。在本发明的第二方面，提供了一种塑料管，其特点是，所述塑料管是采用上述的塑料管新型制造工艺制造而成。本发明的有益效果在于本发明利用现有的里印技术，结合表印的成像原理，制版时候参照表印，图案方向和表印相同，色续安排依据油墨的色相以及遮盖率由高到低的顺序来确定，印刷成品能够达到表印的印刷效果，且加工的幅宽范围较大，生产速度快，油墨可选用普通的里印油墨，拥有里印的诸多优点，且解决了里印上光油的技术问题，从而生产成本会有效的降低，效率则大大的提高，解决了普通表印生产效率低、成本高以及里印上光油成本高的缺点。图1是本发明的塑料管的一具体实施例的结构示意图。具体实施方式本发明主要应用于全塑片材的表印工艺改良，制程工序上有所改变，为满足工艺需求以及软管阻隔性要求，首先采用里印技术，结合表印的成像原理对制造塑料软管的阻隔层进行表印，经过复合，油墨层是在复合片材的表膜方向，复合完成后，能够很好的再现原稿的图案，后经裁切，然后表印上光油，可以达到更好的印刷效果。如图1所示，该塑料软管的结构由外向内依次包括第一层是塑料表层，为热塑性聚乙烯薄膜层；第二层是第一粘合层，为透明粘合性树脂层；第三层是阻隔层(印刷层)，为乙烯/乙烯醇共聚物(EVOH)层；第四层是第二粘合层，为透明粘合性树脂层；第五层是热封层，为热塑性聚乙烯薄膜层。塑料热封层通过第二粘合层紧密粘合于阻隔层的内壁(非印刷面)，塑料表层通过第一粘合层紧密粘合于阻隔层的外壁(印刷面)。在实际使用当中，该全塑复合管由塑料表层、阻隔层(EVOH)和塑料热封层所构成，各层之间使用第一粘合层和第二粘合层粘合起来。复合工序后，经裁切使片材达到表印的规定尺寸，可用满版胶辊进行上光油，增加图案亮度。具体的加工条件如下印刷工艺<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>复合工艺:<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本发明采用凹版印刷技术，而此技术大多用于塑料薄膜的里印上，所以本发明打破了传统的凹版里印技术，采用里印技术完成表印程序。由于普通的表印与凹版里印在成像原理上的不同，故里印机完成表印时，需要制版时图案的正反设计要与表印相同，印版的色续也与表印色续相同，根据油墨的色相，以及遮盖力来调整各个颜色的顺序，加工工艺条件则与里印是相近的，由于本发明主要用于全塑片材，且印刷层不是在表层，而是在中间层(阻隔层)，所以一般采用高阻隔的共挤PE薄膜，表层采用透明的热塑性塑料，从而使片材能够有较好的印刷效果，此工艺方法可进行宽幅印刷，且印刷速度快，油墨采用普通里印油墨，故可以达到较高的生产效率和较低的生产成本，原里印生产工艺，在生产高亮度要求的产品时，上光油工序需要在表膜的非处理面进行，光油的附着强度底，如采用双面处理的表膜，又增加了成本。本发明的这种工艺方式在做普通的表印印刷时候有以上的诸多优点，在需增加表印上光油时，还需要在裁切工序后增加表印工序。因此，本发明主要是解决普通表印生产效率低，成本高的问题，里印机做表印加工的速度更快，幅宽范围更广，油墨选用也较灵活，且成本较低(现表印多使用UV油墨，而里印机可使用普通的里印油墨)，且上光油后，达到优良的印刷效果。综上，本发明的塑料管新型制造工艺设计巧妙，极大地提高了生产效率并降低了生产成本，且生产出的软管外观精美。在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。权利要求1.一种塑料管新型制造工艺，其特征在于，首先用里印机结合表印成像原理对用于制造所述塑料管的阻隔层进行表印。2.根据权利要求l所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，在所述表印之后，还包括以下步骤a.通过挤出复合获得复合片村巻膜；b.将所述复合片材巻膜两边焊接制管获得管身；c.在步骤b获得的管身上通过挤出注塑铸肩。3.根据权利要求2所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，所述挤出复合包括第一次挤出复合和第二次挤出复合，所述第一次挤出复合是将塑料热封层、第二粘合层和阻隔层进行挤出复合加工成巻膜，所述第二次挤出复合是将所述巻膜与第一粘合层、塑料表层进行挤出复合加工。4.根据权利要求3所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，所述塑料热封层是热塑性聚乙烯薄膜层，所述第二粘合层是透明粘合性树脂层，所述阻隔层是乙烯/乙蜂醇共聚物层，所述第一粘合层是透明粘合性树脂层，所述塑料表层是热塑性聚乙烯薄膜层。5.根据权利要求2所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，在步骤a和b之间，还包括分切步骤对所述复合片材巻膜进行修边，并裁切成所需的宽度。6.根据权利要求5所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，在所述分切步骤之后，还包括步骤采用表印机对所述复合片材巻膜的表面进行光油印刷。7.根据权利要求2所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，在步骤b中，进行所述焊接之前，对所述的复合片材巻膜的两边的断面进行修整。8.根据权利要求2所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，在步骤b中，进行所述焊接时，利用外力将所述复合片材巻膜包裏在成型轴上，在高频能量的焊接下，所述的复合片材巻膜的两边被粘合在一起，从而完成所述管身的焊接。9.根据权利要求2所述的塑料管新型制造工艺，其特征在于，在步骤c中，具体过程是将步骤b获得的管身套在合适的注塑机芯棒上，塑料通过挤出机螺杆旋转塑化后，挤入配套的管肩模具，冷却，完成管肩与管身的焊接。10.—种塑料管，其特征在于，所迷塑料管是采用根据权利要求l-9任一所述的塑料管新型制造工艺制造而成。全文摘要本发明涉及一种塑料管新型制造工艺，首先用里印机结合表印成像原理对用于制造所述塑料管的阻隔层进行表印，较佳地，在表印之后，还包括以下步骤a.通过挤出复合获得复合片材卷膜；b.将复合片材卷膜两边焊接制管获得管身；c.在步骤b获得的管身上通过挤出注塑铸肩，更佳地，在步骤a和b之间，还包括步骤采用表印机对复合片材卷膜的表面进行光油印刷，还提供了由上述制造工艺制造的塑料管，本发明的塑料管制造工艺设计巧妙，极大地提高了生产效率并降低了生产成本，且生产出的软管外观精美。文档编号B29C65/04GK101576176SQ20091005310公开日2009年11月11日申请日期2009年6月16日优先权日2009年6月16日发明者徐耀辉,李燕锋,威童申请人:上海三樱包装材料有限公司