专利名称：树脂成形模具、注射成形机及注射成形方法
技术领域：
本申请主张基于2010年4月12日申请的日本专利申请第2010-091660号的优先权，其申请的全部内容通过参照援用于本说明书中。本发明涉及树脂成形模具、注射成形机及注射成形方法。
背景技术：
一直以来，公知有如下注射成形方法，其特征在于，加热树脂成形模具的流道部， 对将热塑性树脂保持成流动状态而配设在引线框架上的树脂部进行注射成形，按任意数的 N个间距与一个周期相吻合而设置引线框架的树脂成形预定部的、等间隔配设的任意数的 η个浇口及腔，在进行第1注射成形到第N注射成形期间伴随N-I次的间距进给，接着以进给至NX (η-1)+1间距作为1个周期重复进行。专利文献1 日本特开2007-253350号公报但是，当在对环箍材(引线框架)间距进给的同时，在环箍材上所设定的多个树脂成形预定部进行树脂成形时，有效的做法为如下以相同的间距在树脂成形模具的列方向上设置与在环箍材上垂直于环箍进给方向的作业线上所设定的树脂成形预定部的数相同数的流道喷嘴。然而，随着在环箍材上设定的多个树脂成形预定部的高密度化，即成形零件等，很难在与环箍材进给方向垂直的方向上设置与在环箍材上垂直于环箍进给方向的作业线上所设定的树脂成形预定部的数相同数的流道喷嘴。即，若环箍材中在与环箍进给方向垂直的方向上邻接的树脂成形预定部间的间隔变小，则与其对应，需要缩小在与环箍进给方向垂直的方向上邻接的流道喷嘴间的间隔，但是这种结构从流道喷嘴及有关该流道喷嘴的部位的物理结构的限制来考虑，有时难以实现。
发明内容
因此，本发明的目的在于，提供一种能够利用热流道有效地向环箍材上进行树脂成形的树脂成形模具、注射成形机及注射成形方法。为了实现上述目的，根据本发明的一方面，提供了一种树脂成形模具，该树脂成形模具在相对环箍材的进给方向垂直的方向上具备第1列热流道和第2列热流道，其特征在于，第1列热流道的热流道喷嘴，在与环箍材的进给方向垂直的方向上相对于第2列热流道的热流道喷嘴偏移。根据本发明的另一方面，提供了一种注射成形方法，使用树脂成形模具，该树脂成形模具在相对环箍材的进给方向垂直的方向上具备第1列热流道和第2列热流道，第1列热流道的热流道喷嘴在与环箍材的进给方向垂直的方向上相对第2列热流道的热流道喷嘴偏移，其特征在于，具备；第1注射成形步骤，从第1列热流道的热流道喷嘴对环箍材中与环箍材的进给方
3向垂直的作业线上的第1树脂成形预定部注射热塑性树脂；进给步骤，在所述第1注射成形步骤之后，以相当于环箍材的进给方向中所述第1 列热流道与所述第2列热流道之间的距离的进给量进给环箍材；及第2注射成形步骤，在所述进给步骤之后，从第2列热流道的热流道喷嘴对环箍材中所述作业线上的第2树脂成形预定部注射热塑性树脂。发明的效果根据本发明，得到能够利用热流道有效地向环箍材上进行树脂成形的树脂成形模具、注射成形机及注射成形方法。
图1是表示可以在根据本发明的树脂成形模具中使用的热流道10的单品结构的图。图2是表示可以在根据本发明的树脂成形模具中使用的热流道20的单品结构的图。图3是表示可以在根据本发明的树脂成形模具中使用的环箍材100的一例的俯视图。图4是以与环箍材100的关系表示根据本发明的树脂成形模具中的热流道排列方式的一例的俯视图。图5是表示通过图4所示的热流道排列方式实现的注射成形流程的图。图6是表示根据本发明的一实施例的成形机600的主要结构的剖视图。图7是表示成形机600的固定压板620的主要截面的剖视图。图8是表示根据本发明的另一实施例的成形机800的主要结构的剖视图。图9是表示根据本发明的另一其他一实施例的成形机900的主要结构的剖视图。图中10-热流道，20-热流道喷嘴，20热流道，22-热流道喷嘴，100-环箍材， 101 108-树脂成形预定部，201 208-热流道，221 228-热流道喷嘴，600、800、 900-成形机，602-定模，603-环箍送料器，604-可动压板，606-动模，608-顶出板，610-E 销，612-顶出杆，620-固定压板，622-顶出器，623-滚珠丝杠上端部，624-肘节杆，6 -空心部，629-顶出杆用空心部，630-十字头，631-十字头的端部，632-环箍送料器用升降杆， 802-定模，803-环箍送料器，804-固定压板，806-动模，808-顶出板，8IO-E销，812-顶出杆，820-可动压板，822-顶出器，823-滚珠丝杠上端部，824-肘节杆，828-空心部，829-顶出杆用空心部，830-十字头，831-十字头的端部，832-环箍送料器用推出杆。
具体实施例方式以下，参照附图对用于实施本发明的优选方式进行说明。图1是表示可以在根据本发明的树脂成形模具中使用的热流道10的单品结构的图。图1表示具备单一的热流道喷嘴12的热流道10，图1 (A)表示在热流道喷嘴12的轴向上观察的顶视图，图I(B)表示包括热流道喷嘴12的轴向的侧视图。另外，将该热流道10 设置成多个列状时，邻接的热流道10的热流道喷嘴12间的间隔LSL= 11+12。图2是表示可以在根据本发明的树脂成形模具中使用的另一热流道20的单品结构的图。图2表示具备2个热流道喷嘴22的2联方式的热流道20，图2 (A)表示在热流道喷嘴22的轴向上观察的顶视图，图2(B)表示包括热流道喷嘴22的轴向的侧视图。另外， 使用该热流道20时，邻接的热流道喷嘴22间的间隔L规定为如图所示。另外，本发明所应用的热流道的结构不限于图1或图2所示的结构，也可以使用3 联方式等3联方式以上的热流道。并且，也可以将例如图2所示的热流道20配置成多个列状，将4个以上热流道喷嘴配置在1列内。另外，以下为了防止说明的复杂化，以使用图2 所示的热流道20的情况为代表进行说明。图3是表示可以在根据本发明的树脂成形模具中使用的环箍材100的一例的俯视图。图3是在环箍材100的面垂直方向上观察的俯视图。另外，环箍材100典型的是由金属材料构成。环箍材100沿着与环箍材100的进给方向对应的环箍进给方向作业线和列方向作业线以棋盘格状规律性地设定树脂成形预定部。如图3所示的例子中，在列方向作业线上具备8个树脂成形预定部101-108。另外，可以在根据本发明的树脂成形模具中使用的环箍材的结构不限于图3所示的结构，只要是沿着与环箍进给方向作业线垂直的方向的列方向作业线具有2个以上树脂成形预定部的结构，则可以为任意的结构。在此，将沿环箍材100的列方向作业线的树脂成形预定部间的间隔设为Lf。艮口， 树脂成形预定部101、102间的间隔、树脂成形预定部102、103间的间隔及树脂成形预定部 103,104间的间隔等设为与Lf相同。树脂成形预定部间的间隔Lf 一般小于上述的热流道喷嘴22间的间隔L。这起因于树脂成形预定部的小型化的进展。并且，起因于如下从提高通过量的观点考虑，在1个环箍材100上尽量设定多个树脂成形预定部是有利的，与此相反，由于热流道喷嘴22的结构上的限制(特别是搭载加热器的关系上的制约)，减小热流道喷嘴22间的间隔L是有限的。在此，作为一例，热流道喷嘴22间的间隔L设为树脂成形预定部间的间隔Lf的4 倍。即L = 4Lf。另外，在1列(沿着列方向作业线的列)配置2个以上热流道喷嘴时，热流道喷嘴间的间隔L优选为树脂成形预定部间的间隔Lf的2倍、3倍这种整数倍。图4是以与环箍材100的关系表示根据本发明的树脂成形模具中热流道排列方式的一例的俯视图。图4是在环箍材100的面垂直方向上观察的俯视图。图4中，设置有8个图2所示的热流道20，在此，8个热流道分别在环箍材100的进给方向上从前列侧依次用201-208的标记来指示，各热流道201-208的热流道喷嘴分别以221-228指示。如图4所示，热流道201-208排列在相对环箍材100的进给方向垂直的方向上。 即，热流道201-208与环箍材100的列方向作业线平行配置。热流道201-204(第1热流道组)在环箍材100的进给方向上每隔1个环箍材100 的列方向作业线而配置。即，热流道201-204在环箍材100的进给方向上相互隔开与环箍材100的列方向作业线的2个作业线对应的量而配置。并且，热流道201-204在与环箍材 100的进给方向垂直的方向(即，列方向)上相互偏移与环箍材100的环箍进给方向作业线的1个作业线( = Lf)对应的量而配置。即，热流道204在与环箍材100的进给方向垂直的方向上相对热流道203偏移与环箍材100的环箍进给方向作业线的1个作业线对应的量(向图中的下方向)而配置，热流道203相对热流道202同样地偏移与环箍进给方向作业线的1个作业线对应的量而配置，热流道202相对热流道201同样地偏移与环箍进给方向作业线的1个作业线对应的量而配置。同样，热流道205-208 (第2热流道组)在环箍材100的进给方向上每隔1个环箍材100的列方向作业线而配置。即，热流道205-208在环箍材100的进给方向上相互隔开与环箍材100的列方向作业线的2个作业线对应的量而配置。并且，热流道205-208在与环箍材100的进给方向垂直的方向(即，列方向)上相互偏移与环箍材100的环箍进给方向作业线的1个作业线对应的量而配置。即，热流道208在与环箍材100的进给方向垂直的方向上相对热流道207偏移与环箍材100的环箍进给方向作业线的1个作业线对应的量 (向图中的下方向)而配置，热流道207相对热流道206同样地偏移与环箍进给方向作业线的1个作业线对应的量而配置，热流道206相对热流道205同样地偏移与环箍进给方向作业线的1个作业线对应的量而配置。热流道204在环箍材100的进给方向上相对热流道205隔开与环箍材100的列方向作业线的3个作业线对应的量而配置。热流道201和热流道205在与环箍材100的进给方向垂直的方向上不进行偏移，热流道202和热流道206在与环箍材100的进给方向垂直的方向上不进行偏移，热流道203和热流道207在与环箍材100的进给方向垂直的方向上不进行偏移，热流道204和热流道208在与环箍材100的进给方向垂直的方向上不进行偏移。更具体而言，热流道201具备2个与环箍材100的从图中上方第1和第5个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴221。并且，热流道205具备2个与环箍材100的从图中上方第1和第5个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴225。同样地，热流道202 具备2个与环箍材100的从图中上方第2和第6个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴222。并且，热流道206具备2个与环箍材100的从图中上方第2和第6个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴226。同样地，热流道203具备2个与环箍材100的从图中上方第3和第7个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴223。并且，热流道207具备 2个与环箍材100的从图中上方第3和第7个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴 227。同样地，热流道204具备2个与环箍材100的从图中上方第4和第8个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴224。并且，热流道208具备2个与环箍材100的从图中上方第4和第8个环箍进给方向作业线对准位置的热流道喷嘴228。图4所示的例子中，按2个间距向图中P所示的进给方向进给环箍材100。在此， 1个间距与环箍材100的进给方向上的环箍材100中邻接的树脂成形预定部间的间隔对应， 且相当于环箍材100的列方向作业线的2个作业线的量。S卩，环箍材100按相当于热流道 201-204或205-208中各邻接的热流道间的距离的间距进给。图5是表示通过图4所示的热流道排列方式实现的注射成形流程的图。图5㈧ 图5 (E)以时间序列顺序表示热流道排列方式与环箍材100的位置关系的同时，表示向各树脂成形预定部执行树脂成形的方式。图5(A) 图5(E)中，执行了树脂成形的树脂成形预定部通过涂黑来指示。在图5 (A)中，从各热流道201-208的所有热流道喷嘴221-228同时注射热塑性树脂，向处于分别与热流道喷嘴221-2 对应的位置的环箍材100上的各树脂成形预定部执行树脂成形。
其次，如图5(B)所示，从图5㈧所示的环箍材100的位置进给2个间距。而且， 在进给该2个间距的位置上，从各热流道201-208的所有热流道喷嘴221-228同时注射热塑性树脂，向处于分别与热流道喷嘴221-2 对应的位置的环箍材100上的各树脂成形预定部执行树脂成形。其次，同样地，如图5(C)所示，从图5(B)所示的环箍材100的位置进给2个间距。 而且，在进给该2个间距的位置上，从各热流道201-208的所有热流道喷嘴221-228同时注射热塑性树脂，向处于分别与热流道喷嘴221-2 对应的位置的环箍材100上的各树脂成形预定部执行树脂成形。以下，同样地，如图5(D)及图5(E)所示，环箍材100进给2个间距的同时，每次从各热流道201-208的所有热流道喷嘴221-228同时注射热塑性树脂，向处于分别与热流道喷嘴221-2 对应的位置的环箍材100上的各树脂成形预定部执行树脂成形。这样，环箍材100进一步被进给2个间距的同时，每次从各热流道201-208的所有热流道喷嘴221-228 同时注射热塑性树脂，向处于分别与热流道喷嘴221-2 对应的位置的环箍材100上的各树脂成形预定部执行树脂成形。在此，参照图5(A) 图5(E)，首先，着眼在图5㈧所示的环箍材100上的列方向作业线P，对向列方向作业线P上的各树脂成形预定部101-108的树脂成形方式进行说明。列方向作业线P上的各树脂成形预定部101-108相对各热流道205-208在环箍材 100的进给方向上偏移与环箍材100的列方向作业线的1个作业线对应的量。因此，在对图5(E)所示的位置进给环箍材100为止，无法实现向各树脂成形预定部101-108的树脂成形。若在图5(E)所示的位置进给环箍材100，则首先通过热流道204向各树脂成形预定部 101-108中从上方第4和第8个树脂成形预定部104、108执行树脂成形。其次，若环箍材 100从图5 (E)所示的位置被进给2个间距(未图示)，则通过热流道203向各树脂成形预定部101-108中从上方第3和第7个树脂成形预定部103、107执行树脂成形。其次，若环箍材100被进给2个间距(未图示)，则通过热流道202向各树脂成形预定部101-108中从上方第2和第6个树脂成形预定部102、106执行树脂成形。其次，若环箍材100被进给 2个间距(未图示)，则通过热流道201向各树脂成形预定部101-108中从上方第1和第5 个树脂成形预定部101、105执行树脂成形。这样，向所有列方向作业线P上的各树脂成形预定部101-108的树脂成形通过按 2个间距依次进给环箍材100的过程实现。其次，参照图5(A) 图5(E)，首先，着眼图5(A)所示的环箍材100上的列方向作业线Q，对向列方向作业线Q上的各树脂成形预定部101-108的树脂成形方式进行说明。在图5㈧所示的位置中，首先，通过热流道208向各树脂成形预定部101-108中从上方第4和第8个树脂成形预定部104、108执行树脂成形。其次，若环箍材100从图5 (A) 所示的位置向图5(B)所示的位置被进给2个间距，则通过热流道207向各树脂成形预定部 101-108中从上方第3和第7个树脂成形预定部103、107执行树脂成形。其次，若环箍材 100从图5(B)所示的位置向图5(C)所示的位置被进给2个间距，则通过热流道206向各树脂成形预定部101-108中从上方第2和第6个树脂成形预定部102、106执行树脂成形。 其次，若环箍材100从图5 (C)所示的位置向图5(D)所示的位置被进给2个间距，则通过热流道205向各树脂成形预定部101-108中从上方第1和第5个树脂成形预定部101、105执行树脂成形。以后，环箍材100进一步按2个间距进给，环箍材100通过热流道201-204的下方，但在该期间不会进行向列方向作业线Q上的各树脂成形预定部101-108的树脂成形。 这是因为列方向作业线Q上的各树脂成形预定部101-108相对各热流道201-204在环箍材 100的进给方向上偏离与环箍材100的列方向作业线的1个作业线对应的量。这样，向列方向作业线Q上的所有各树脂成形预定部101-108的树脂成形通过按 2个间距依次进给环箍材100的过程实现。对于从列方向作业线P靠下游侧(图中的右侧)的各列方向作业线上的所有各树脂成形预定部101-108，以与列方向作业线P及Q的任意一个相同的方式，通过按2个间距依次进给环箍材100的过程实现树脂成形。另外，比列方向作业线P更靠前列侧(图中的左侧)的各列方向作业线的若干作业线具有在通过热流道201的阶段未执行树脂成形的树脂成形预定部。这种部分，可以仅利用已执行树脂成形的树脂成形预定部，也可以用其他方法对树脂成形预定部执行树脂成形的基础上利用，也可以放弃。当放弃具有在通过热流道201的阶段未执行树脂成形的树脂成形预定部的列方向作业线时，也可以最开始就对具有在通过热流道201的阶段未执行树脂成形的树脂成形预定部的列方向作业线不实施树脂成形，从而节约热塑性树脂材料。 另外，当放弃比列方向作业线P更靠前列侧的整个部分时，也可以最开始就对这种部分不实施树脂成形，从而节约热塑性树脂材料。即，也可以仅对从列方向作业线P靠下游侧的各列方向作业线执行树脂成形。如以上根据上述的本实施例，尤其得到如下优异的效果。如上述，即使无法在1个列内配置与环箍材100上的沿列方向作业线的树脂成形预定部101-108的个数(在本例中为8个)对应个数的热流道喷嘴时，也可以通过在环箍进给方向及与其垂直的方向(列方向)上偏移地配置的热流道201-204或205-208协同作用来实现热流道喷嘴的相同个数。另外，环箍材100也仅为以每预定的间距(在本例中为2 个间距)进给的控制，所以例如与可以周期性地改变环箍材100的进给间距的结构(在专利文献1中公开的结构)相比，能够简化控制内容。另外，当无法使热流道宽度(环箍进给方向的长度)小于环箍进给方向上的环箍材100中邻接的树脂成形预定部间的间隔时，可以通过以如图4及图5所示的方式排列热流道201-204，从而对环箍材100中预定数的列以后(本例中，从前头第15个列方向作业线P以后)的各列方向作业线上的所有各树脂成形预定部101-108实现树脂成形。另外， 当热流道宽度(即，环箍进给方向上的邻接的热流道间的间隔)能够成为环箍进给方向上的环箍材100中邻接的树脂成形预定部间的间隔以下时，也可以在环箍进给方向上(不空列)靠紧配置热流道201-204。此时，假如将环箍材100变更为按1个间距依次进给的结构，则能够不需要热流道205-208。或者，也可以在环箍进给方向上在热流道201与202之间配置热流道205，在环箍进给方向上在热流道202与203之间配置热流道206，在环箍进给方向上在热流道203与204之间配置热流道207，在环箍进给方向上在热流道205的后游侧(不空列)靠紧配置热流道208。此时，能够维持按2个间距依次进给环箍材100的结构来维持高生产速度。另外，上述的本实施例涉及如图4及图5所示的特定的热流道排列方式，但是能够得到与本实施例相同效果的热流道排列方式有多种多样。
例如，图4及图5所示的特定的热流道排列方式中，可以在环箍进给方向上任意地变更热流道201-204内的顺序。例如，可以在环箍进给方向上替换配置热流道201和热流道204。同样地，也可以在环箍进给方向上任意地变更热流道205-208内的顺序。另外，图4及图5所示的特定的热流道排列方式中，可以变更为按1个间距依次进给环箍材100的结构，省略热流道205-208。另外，此时，也可以在环箍进给方向上任意地变更热流道201-204内的顺序。另外，在上述的例子中，使用了 2个热流道组，但是也可以使用3个以上热流道组。这在热流道宽度(热流道单品的环箍进给方向的长度)无法小于环箍进给方向上的环箍材100中邻接的树脂成形预定部间的间隔的2倍以上时优选。另外，能够得到与本实施例相同效果的热流道排列方式，例如可以满足以下条件即可。(1)环箍材100的同一列方向作业线上的多个树脂成形预定部与在环箍进给方向及与其垂直的方向(列方向)上偏移配置的多个热流道协同作用而进行树脂成形。(2)环箍材100的同一列方向作业线上的多个树脂成形预定部分别通过多列热流道中的任意1列的热流道进行树脂成形，在通过其他列的热流道可以树脂成形的位置不进行引导及设定。(3)上述⑴及⑵的条件在环箍材100按预定间距规律性地进给时满足。另外，基于以上说明的上述的实施例的注射成形方法、在此方法中使用的树脂成形模具及具备该模具的成形机适合用来制造电子零件的基础部分。在此，日本特开2009-148934号公报中，公开有一种树脂密封模具，其用于在夹紧搭载半导体芯片的引线框架的基础上，用树脂密封该引线框架的一部分，并且具备用于从模具表面脱模树脂密封之后的引线框架的顶出销。但是，为了从模具表面脱模向环箍材上进行树脂密封之后的成形品而使顶出销移动时，因为环箍材在横向上较长，所以产生在环箍材上出现挠曲之类的问题。因此，以下参照图6之后的附图，对能够消除这种问题点的成形机的结构进行说明。图6是表示根据本发明的一实施例的成形机600的主要结构的剖视图(主视图)。 本实施例的成形机600作为纵型注射成形机而具体化。图6 (A)表示成形机600的合模或成形中的状态，图6(B)表示成形机600的开模或产品推出或环箍送料器上升状态。图7表示成形机600的固定压板620的剖视图。成形机600具备动模602、环箍送料器603、可动压板604、定模606、顶出板608、E 销610、顶出杆612、固定压板620、顶出器622、肘节杆624、十字头630及环箍送料器用升降杆 632。动模602固定在可动压板604。动模602也可以作为具备图4及图5所示的特定的热流道排列方式(或者其他上述的排列方式)的树脂成形模具具体化。但是，动模602 上可以设置冷流道等其他形式的流道，也可以设置(不根据上述的实施例的)通常的排列方式的热流道。环箍送料器603使环箍材100 (参照图3等)相对动模602及定模606移动而进行供给。环箍送料器603以在成形机600的开模或产品推出或环箍送料器上升之后，例如按预定间距O个间距)进给环箍材100的方式进行控制。环箍送料器603可以通过未图
9示的支承机构在合模方向(图的上下方向)上往复活动地支承。定模606固定在固定压板620。定模606中设有用于推出环箍材100(以及在此成形的成形品)的顶出板608及E销610。E销610连接于顶出板608。顶出板608在定模 606内可向合模方向(图的上下方向)往复活动地支承。固定压板620连接肘节杆624。肘节杆拟4连接于肘节座(未图示)，肘节座通过连接杆(未图示)连接于可动压板604。肘节杆拟4通过未图示的驱动机构(例如电动马达)驱动，并使可动压板604相对固定压板620移动来实现合模及开模。另外，肘节杆624 可以是包括杠杆压板形式的任意形式。固定压板620上形成向环箍进给方向贯穿的空心部628。空心部拟8可作为固定压板620的铸孔形成，亦可作为加工孔形成。空心部6 从固定压板620的刚性的观点考虑，优选以用于确保后述的十字头630的可动范围的所需最小限度大小(截面内的孔的部分的面积)形成。固定压板620的空心部628中设置十字头630。十字头630为向环箍进给方向延伸的部件，且设置成贯穿固定压板620的空心部628。十字头630具有从环箍进给方向上的固定压板620的两侧露出的端部(延长部)631。十字头630的端部631连接环箍送料器用升降杆632的一端(下端)。环箍送料器用升降杆632配置成朝向环箍送料器603延伸。即，环箍送料器用升降杆632的另一端(上端)延伸至环箍送料器603的下面附近。十字头630上连接顶出器622。顶出器622作为向模开闭方向(图中的上下方向) 驱动十字头630的驱动机构发挥作用。顶出器622例如可包括滚珠丝杠机构和电动马达。 如图示的例子中，顶出器622具备抵接于十字头630的下面的滚珠丝杠上端部623 (参照图 6(B)),通过在滚珠丝杠上端部623顶推十字头630来使十字头630向闭模方向(图中的上方向)移动。在固定压板620的空心部628内，顶出杆612的一端(下端)连接于十字头630。 顶出杆612以朝向顶出板608的下面延伸的方式配置。即，顶出杆612的另一端(上端) 延伸至顶出板608的下面附近。顶出杆612设置成向模开闭方向贯穿固定压板620。为此目的，可以在固定压板620上形成向模开闭方向贯穿的顶出杆用空心部629。顶出杆用空心部6 可作为固定压板620的铸孔形成，亦可作为加工孔形成。顶出杆用空心部6 形成为连通于压板620的空心部628。在本实施例中，若十字头630通过顶出器622向闭模方向移动，则连接于十字头 630的顶出杆612向闭模方向移动的同时，与此同时连接于十字头630的环箍送料器用升降杆632向闭模方向移动。若顶出杆612向闭模方向移动，则顶出杆612的端部抵接于顶出板608的下面，若顶出杆612进一步向闭模方向移动，则顶出板608及E销610向闭模方向移动。由此，实现环箍材100通过E销610的推出。同样，若环箍送料器用升降杆632向闭模方向移动，则环箍送料器用升降杆632的端部抵接于环箍送料器603的下面，若环箍送料器用升降杆632进一步向闭模方向移动，则环箍送料器603向闭模方向移动(升起)。由此，实现支承于环箍送料器603的环箍材100向闭模方向的移动。在此，优选调整为顶出杆612的端部抵接于顶出板608的下面的时间、和环箍送料器用升降杆632的端部抵接于环箍送料器603的下面的时间相同。即，调整为环箍材100 通过顶出杆612向闭模方向的推出的量和环箍材100通过环箍送料器用升降杆632向闭模
10方向移动的量相同。这样，在本实施例中，环箍材100通过顶出杆612的推出和环箍材100通过环箍送料器用升降杆632向闭模方向的移动机械地连动而同时实现。另外，有关十字头630的装配方法如下将十字头630插入固定压板620的空心部 628之后，用螺母将十字头630紧固在顶出杆612。此时，可以利用顶出杆用空心部629实现基于套筒扳手及螺母紧固夹具的紧固。如上所述，若根据上述本实施例的成形机600，尤其得到如下优异的效果。如上所述，本实施例中，环箍材100通过顶出杆612的推出和环箍材100通过环箍送料器用升降杆632向闭模方向的移动根据同一驱动来实现，因此能够确实地取得这些动作的同步。由此，能够适当地防止推出环箍材100时环箍材100的挠曲。另外，十字头630贯穿固定压板620的空心部6 而延长，并在固定压板620的两侧实现环箍送料器603的升起功能。这样，根据本实施例，通过在固定压板620空出横孔状的空心部6 来确保十字头630的延长用空间，从而不受遍及十字头630的延伸方向设置的肘节杆624的连杆部件的限制就能够延长十字头630。另外，由于空心部628以固定压板620的要件在穿孔面和与穿孔面相反的面连续(以连结的状态)而有余量的方式形成， 因此能够最小限度地抑制起因于空心部628的固定压板620的刚性的降低。尤其是如图7 所示，空心部628以位于肘节杆拟4的上部的方式形成，从而能够进一步抑制刚性降低。这是因为在施加合模力时，固定压板620中肘节杆624的上部是穿孔面的凹陷量比两侧少的部分(反而变凸的部分)。图8是表示根据本发明的其他一实施例的成形机800的主要结构的剖视图(主视图)。本实施例的成形机800作为卧式注射成形机而具体化。图8 (A)是表示成形机800的合模或成形中的状态，图8(B)表示成形机800的开模或产品推出或环箍送料器推出状态。成形机800具备定模802、环箍送料器803、固定压板804、动模806、顶出板808、E 销810、顶出杆812、可动压板820、顶出器822、肘节杆824、十字头830及环箍送料器用推出杆 832。同样，可动压板820上形成向环箍进给方向贯穿的空心部828。空心部拟8可作为可动压板820的铸孔形成，也可作为加工孔形成。空心部828以用于确保后述的十字头 830的可动范围的所需最小限度的大小(截面内的孔的部分面积)而形成。可动压板820的空心部828中设有十字头830。十字头830为向环箍进给方向延伸的部件，并设置成贯穿可动压板820的空心部828。十字头830具有从环箍进给方向上的可动压板820的两侧露出的端部831。十字头830的端部831上连接有环箍送料器用推出杆832的一端(左端)。环箍送料器用推出杆832以朝向环箍送料器803延伸的方式配置。即，环箍送料器用推出杆832的另一端(右端)延伸至环箍送料器803的左面附近。十字头830上连接有顶出器822。顶出器822作为向模开闭方向(图中的左右方向)驱动十字头830的驱动机构发挥作用。顶出器822例如可包括滚珠丝杠机构和电动马达。图示的例子中，顶出器822具备抵接于十字头830的左面的滚珠丝杠右端部823(参照图8(B))，通过在滚珠丝杠右端部823推出十字头830，从而使十字头830向闭模方向(图中的右方向)移动。在可动压板820的空心部828内，顶出杆812的一端(左端)连接于十字头830。
11顶出杆812以朝向顶出板808的左面延伸的方式配置。即，顶出杆812的另一端(右端)延伸至顶出板808的左面附近。顶出杆812以向模开闭方向贯穿可动压板820的方式设置。 为了该目的，可动压板820中形成有向模开闭方向贯穿的顶出杆用空心部829。顶出杆用空心部8 可以作为可动压板820的铸孔形成，也可以作为加工孔形成。顶出杆用空心部 829以连通于可动压板820的空心部828的方式形成。根据上述的本实施例的成形机800，与上述的成形机600相同，在可动压板820空出空心部828来确保十字头830的延长用空间，由此不受肘节杆824的连杆部件的限制就能够延长十字头830。另外，由于空心部828以可动压板820的要件在穿孔面和与穿孔面相反的面连续而有余量的方式形成，所以能够最小限度地抑制刚性的降低。尤其，可通过空心部828以位于在模开闭方向上邻接于肘节杆824的部分的方式形成，来进一步抑制刚性的降低(参考图7)。图9是表示根据本发明的另外其他一实施例的成形机900的主要结构的剖视图 (仰视图)。本实施例的成形机900作为卧式注射成形机具体化。图9 (A)表示成形机900 的合模或成形中的状态，图9(B)表示成形机900的开模或产品推出或环箍送料器推出状态。本实施例的成形机900与环箍进给方向为纵向的图8所示的成形机800的不同点在于环箍进给方向为横向。其他方面实质上与图8所示的成形机800相同，所以附加相同的参照标记而省略说明。另外，当环箍进给方向为横向时，如图9所示，肘节杆824的连杆部件遍及与十字头830的延伸方向交叉的方向设置，所以不会对十字头830的延长带来大的限制。但是，本实施例的成形机900时也相同，由于空心部828以可动压板820的要件在穿孔面和与穿孔面相反的面连续而有余量的方式形成，所以能够最小限度地抑制刚性的降低。以上，对本发明的优选实施例进行了详细说明，但是本发明不限于上述的实施例， 只要在不脱离本发明的范围内就可以对上述的实施例追加各种变形及取代。例如，上述的实施例中，将十字头设成从可动压板贯穿并从模具的外侧推出环箍材的结构，但是本发明不限于此，例如，可以利用可动压板的与穿孔面相反的面侧的空间来延长十字头，也可以在与穿孔面相反的面形成槽来延长十字头。但是，此时，采用肘节机构时，因为限定了十字头的延长方向，所以从设计自由度的观点考虑，如上述的实施例，优选设成在可动压板设置空心部而延长十字头的结构。
1权利要求
1.一种树脂成形模具，在相对环箍材的进给方向垂直的方向上具备第1列热流道和第 2列热流道，其特征在于，第1列热流道的热流道喷嘴，在与环箍材的进给方向垂直的方向上相对于第2列热流道的热流道喷嘴偏移。
2.如权利要求1所述的树脂成形模具，其中，具备2个以上热流道组，各热流道组分别具备所述第1列热流道和所述第2列热流道，各热流道组在环箍材的进给方向上彼此偏移地配置。
3.—种注射成形机，具备权利要求1或2所述的树脂成形模具，及送料器，将环箍材进给至所述树脂成形模具。
4.一种注射成形方法，使用在相对环箍材的进给方向垂直的方向上具备第1列热流道和第2列热流道的树脂成形模具，其特征在于，具备第1注射成形步骤，从第1列热流道的热流道喷嘴对环箍材中与环箍材的进给方向垂直的作业线上的第1树脂成形预定部注射树脂；进给步骤，在所述第1注射成形步骤之后，以相当于环箍材的进给方向中所述第1列热流道与所述第2列热流道之间的距离的进给量进给环箍材；以及第2注射成形步骤，在所述进给步骤之后，从第2列热流道的热流道喷嘴对环箍材中所述作业线上的第2树脂成形预定部注射树脂，所述第2列热流道的热流道喷嘴在与环箍材的进给方向垂直的方向上相对于所述第1列热流道的热流道喷嘴偏移。
5.一种注射成形方法，使用树脂成形模具，该树脂成形模具在相对环箍材的进给方向垂直的方向上具备第1列热流道和第2列热流道，该第1列热流道和第2列热流道在环箍材的进给方向上隔开，其特征在于，所述方法重复进行包含如下步骤的1个周期的处理注射成形步骤，在从第1列热流道的热流道喷嘴对环箍材中与环箍材的进给方向垂直的第1作业线上的第1树脂成形预定部注射树脂的同时，从第2列热流道的热流道喷嘴对环箍材中第2作业线上的第2树脂成形预定部注射树脂，所述第2列热流道的热流道喷嘴在与环箍材的进给方向垂直的方向上相对于所述第1列热流道的热流道喷嘴偏移，所述第 2作业线在环箍材的进给方向上相对所述第1作业线隔开；以及进给步骤，在所述注射成形步骤之后，以相当于环箍材的进给方向中所述第1列热流道与所述第2列热流道之间的隔开距离的进给量进给环箍材。
6.一种注射成形机，具备树脂成形模具和顶出机构，其特征在于，具备推出构件，所述推出构件在所述模具的外侧向闭模方向推出环箍材，通过延长所述顶出机构的十字头从而与所述顶出机构的顶出动作同步动作。
全文摘要
本发明提供一种树脂成形模具、注射成形机及注射成形方法，该树脂成形模具能够利用热流道有效地向环箍材上进行树脂成形。本发明的树脂成形模具在相对环箍材的进给方向垂直的方向上具备第1列热流道和第2列热流道，其特征在于，第1列热流道的热流道喷嘴在与环箍材的进给方向垂直的方向上相对第2列热流道的热流道喷嘴偏移。
文档编号B29C45/13GK102211378SQ201110090648
公开日2011年10月12日 申请日期2011年4月12日 优先权日2010年4月12日
发明者三品成一朗, 今富芳幸, 佐藤隆裕, 泽石裕之, 泽谷笃, 誉田笃央 申请人:住友重机械工业株式会社