专利名称：一种成型装饰工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种装饰 工艺，尤其涉及一种可在一体注塑成型产品表面形成装饰图案的装饰工艺。
背景技术：
目前，手机等消费电子产品所用的视窗结构件，比如玻璃制造工艺中，为了降低制造工艺难度和节省生产成本，通常是在塑料边框成型后再放置玻璃，中间通过胶黏剂连接， 这样做的缺点是1、玻璃与塑料的结合强度低，在使用中容易脱落；2、玻璃与塑料结合不严密，边缘有无法克服的间隙，容易积灰和进入水汽。为了克服这一技术缺陷，行业内引入了一体注塑成型工艺，该工艺可以避免结构件出现的分别独立成型后重新组装产生的结合不严密和粘结不牢固等技术问题。一体注塑成型工艺是将目标结构件比如玻璃经过硬化加工和裁切打磨处理后，直接放进注塑模具型腔内，利用模具对玻璃周边进行注塑形成边框， 使玻璃板与塑料边框形成一个整体，玻璃作为视窗结构件与塑料本身紧密结合，强度牢固， 不可拆卸。但通过一体注塑成型后的玻璃视窗结构件，如果直接作为产品使用，由于其表面没有相应的表面装饰处理，外观较为简单粗糙，产品档次较为低端，远远无法满足消费电子产品外观装饰需求。通常手机塑胶壳表面装饰处理采用喷漆和印刷等方法完成，可是该法在一体注塑成型玻璃视窗产品上不太可行，因为采用常规的喷漆处理，即使采用了喷漆治具也无法保证产品边缘的整齐性，其它诸如印刷和激光加工尽管可提供图案和色彩，也无法满足产品整体光泽和保护的要求，所以该类产品成型后加工处理比较困难。中华人民共和国专利申请第200710076377. 5号发明专利提及了一种把塑料片材和金属件一体注塑的方法，金属件用于提高壳体强度，片材起到装饰壳体图案作用。该发明的主要目的在于提高壳体的强度及防止图案脱落，且只适用于金属件。目前在手机等消费电子产品视窗结构件一体注塑成型工艺中，表面装饰处理还是一片空白，因此，亟需出现一种既能满足产品强度牢固，接合严密和整体性好等特点，又能实现产品表面装饰效果的工艺方法。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术存在的不足而提供一种成型装饰工艺。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案包括如下步骤1)、片材处理选用片材为空白片或其表面经过装饰处理，按照产品尺寸要求，对片材进行成型加工和裁切；2)、玻璃处理玻璃需硬化处理，经过硬化处理后的玻璃，按照产品尺寸要求进行裁切和打磨，并进行清洗处理；3)、片材与玻璃定位按照产品要求，将准备好的片材和玻璃，精确放置于模具型腔内进行定位；
4)、注塑成型模具合模后，注射塑料对片材和玻璃片进行一体注塑成型。进一步地，所述步骤1)中片材可以为金属片材或非金属片材中的一种。进一步地，所述金属片材可以为不锈钢，铝，镁铝合金，锌合金或钛合金中的一种。进一步地，所述金属片材要经过除油除锈，磷化，打磨等前处理中的一种或几种处理以及相应的表面装饰处理，比如抛光，镭雕，氧化，电镀，喷漆，电泳，批边，高亮等表面装饰加工。进一步地，所述非金属片材可以为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚甲基丙烯酸甲酯、皮革、人造革、碳纤维中的一种。进一步地，所述非金属片材要经过丝印，移印，喷绘，四色印刷，UV转印，真空镀膜， 压纹等表面装饰方法中的一种或几种处理。进一步地，所述步骤2)中的玻璃要经过裁切，打磨，清洗等加工处理。进一步地，所述步骤2)中的玻璃要进行边框印刷，印制所需界线。 进一步地，所述步骤4)中的注射塑料可以为聚碳酸酯、聚碳酸酯/丙烯晴_苯乙烯-丁二烯共聚物、聚苯硫醚、尼龙+(10-45% )玻纤、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚丙烯等中的一种。本发明的有益效果是本发明先对片材进行表面装饰处理，使其满足产品所需的图案，颜色和保护要求后，与玻璃一起放入模具型腔内，进行一体注塑成型，得到所需目标产品。片材一次性完成目标所需的表面装饰效果，在一体化注塑成型后，片材保留在产品表面，可以很好的替代后续喷漆所需的保护作用，产品不再进行后续的印刷和喷漆加工，整个工艺很大程度上缩短了生产周期，解决了后期喷漆难以处理好边缘保护的问题以及减少了随之带来的环境污染。本发明一体注塑成型后的产品即为最终产品，产品可直接作为成品， 无需再进行后续的表面装饰处理，省却了后续的喷漆工序。该工艺可以满足一体注塑成型视窗产品的表面装饰效果要求，工艺操作简单，生产效率高，具有显著地经济效益和良好的量产性。
具体实施例方式为更详细的说明本发明的发明内容，下面结合具体实施例进一步说明。本实施例中一体注塑成型依次包括以下步骤(1)片材为空白片或经过表面装饰处理，按照产品尺寸要求，对片材进行成型加工和裁切，使其满足产品需要。(2)玻璃需经过硬化处理，增加表面强度，使其性能满足视窗产品性能需要，经过硬化处理后的玻璃按照产品尺寸要求进行裁切和打磨，并进行清洗处理。(3)按照产品要求，将准备好的片材和玻璃精确放置于模具型腔内定位。(4)模具合模后，注射塑料对片材和玻璃片进行一体注塑成型。步骤(1)中所述片材可以为金属或非金属，进一步金属片材可以为不锈钢，铝，镁铝合金，锌合金或钛合金中的一种，进一步非金属片材可以为聚碳酸酯，聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚甲基丙烯酸甲酯，皮革，人造革，碳纤维中的一种。步骤(1)中所述金属片材要经过除油除锈，磷化，打磨等前处理中的一种或几种处理以及相应的表面装饰处理，比如抛光，镭雕，氧化，电镀，喷漆，电泳，批边，高亮等表面装饰加工。 步骤(1)中所述非金属片材要经过丝印，移印，喷绘，四色印刷，UV转印，真空镀膜，压纹等表面装饰方法中的一种或几种处理。步骤(2)中所述玻璃，要经过裁切，打磨，清洗等加工处理。步骤(2)中所述玻璃，要经过表面硬化强化处理，提高玻璃表面的抗刮耐磨和增强玻璃强度和韧性，增强玻璃抗跌落毁损性。步骤(2)中所述玻璃要进行边框印刷，印制所需界线。步骤(3)中所述片材和玻璃要精确定位于模具型腔内，片材提供产品表面装饰效果和保护功能，玻璃作为产品视窗结构件，起到透光和保护功能，它们在模具中的位置不能有任何的偏差。步骤(4)中所述注射塑料可以为聚碳酸酯，聚碳酸酯/丙烯晴_苯乙烯_ 丁二烯共聚物，聚苯硫醚，尼龙+(10-45% )玻纤，聚对苯二甲酸丁二醇酯，聚丙烯等中的一种。综上所述，本发明先对片材进行表面装饰处理，使其满足产品所需的图案，颜色和保护要求后，与玻璃一起放入模具型腔内，进行一体注塑成型，得到所需目标产品。片材一次性完成目标所需的表面装饰效果，在一体化注塑成型后，片材保留在产品表面，可以很好的替代后续喷漆所需的保护和装饰作用，产品不再进行后续的印刷和喷漆加工，整个工艺很大程度上缩短了生产周期，解决了后期喷漆难以处理好边缘保护的问题以及减少了随之带来的环境污染。本发明一体注塑成型后的产品即为最终产品，产品可直接作为成品，无需再进行后续的表面装饰处理，省却了后续的喷漆保护工序。该工艺可以满足一体注塑成型视窗产品的表面装饰效果要求，工艺操作简单，生产效率高，具有显著地经济效益和良好的量产性。当然，以上所述仅是本发明的较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
权利要求
1.成型装饰工艺，其特征在于它包括有以下步骤1)、片材处理选用片材为空白片或其表面经过装饰处理，按照产品尺寸要求，对片材进行成型加工和裁切；2)、玻璃处理玻璃 需硬化处理，经过硬化处理后的玻璃，按照产品尺寸要求进行裁切和打磨，并进行清洗处理；3)、片材与玻璃定位按照产品要求，将准备好的片材和玻璃，精确放置于模具型腔内进行定位；4)、注塑成型模具合模后，注射塑料对片材和玻璃片进行一体注塑成型。
2.根据权利要求1所述的成型装饰工艺，其特征在于所述步骤1)中片材可以为金属片材或非金属片材中的一种。
3.根据权利要求2所述的成型装饰工艺，其特征在于所述金属片材可以为不锈钢， 铝，镁铝合金，锌合金或钛合金中的一种。
4.根据权利要求3所述的成型装饰工艺，其特征在于所述金属片材要经过除油除锈， 磷化，打磨等前处理中的一种或几种处理以及相应的表面装饰处理，比如抛光，镭雕，氧化， 电镀，喷漆，电泳，批边，高亮等表面装饰加工。
5.根据权利要求2所述的成型装饰工艺，其特征在于所述非金属片材可以为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚甲基丙烯酸甲酯、皮革、人造革、碳纤维中的一种。
6.根据权利要求5所述的成型装饰工艺，其特征在于所述非金属片材要经过丝印，移印，喷绘，四色印刷，UV转印，真空镀膜，压纹等表面装饰方法中的一种或几种处理。
7.根据权利要求1所述的成型装饰工艺，其特征在于所述步骤2)中的玻璃要经过裁切，打磨，清洗等加工处理。
8.根据权利要求1所述的成型装饰工艺，其特征在于所述步骤2)中的玻璃要进行边框印刷，印制所需界线。
9.根据权利要求1所述的成型装饰工艺，其特征在于所述步骤4)中的注射塑料可以为聚碳酸酯、聚碳酸酯/丙烯晴_苯乙烯_ 丁二烯共聚物、聚苯硫醚、尼龙+(10-45% )玻纤、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚丙烯等中的一种。
全文摘要
本发明公开一种成型装饰工艺，包括以下步骤片材处理选用片材为空白片或其表面经过装饰处理，按照产品尺寸要求，对片材进行成型加工和裁切；玻璃处理玻璃需硬化处理，经过硬化处理后的玻璃，按照产品尺寸要求进行裁切和打磨，并进行清洗处理；片材与玻璃定位按照产品要求，将准备好的片材和玻璃，精确放置于模具型腔内进行定位；注塑成型模具合模后，注射塑料对片材和玻璃片进行一体注塑成型；本发明中一体注塑成型后的产品即为最终产品，产品可直接作为成品，无需再进行后续的表面装饰处理，省却了后续的喷漆工序；该工艺可以满足一体注塑成型视窗产品的表面装饰效果要求，工艺操作简单，生产效率高，具有显著地经济效益。
文档编号B29C45/14GK102431119SQ20111026154
公开日2012年5月2日 申请日期2011年9月6日 优先权日2011年9月6日
发明者谢守德 申请人:东莞劲胜精密组件股份有限公司