专利名称：含植物纤维板构件的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种含植物纤维板构件的制造方法，该含植物纤维板构件包括含有植物纤维和热塑性树脂的基材、及由该基材的至少一部分薄壁化而构成的铰链。
背景技术：
公知有如下板构件，该板构件包括含有聚丙烯等热塑性树脂的基材、及由该基材的一部分薄壁化而构成的铰链。这种板构件的基材沿着铰链弯折，例如可用作载置在车辆的行李箱内的行李垫。作为这种板构件的以往例，例如公知有专利文献1所记载的板构件。另外，近年来公知有如下含植物纤维板构件，该含植物纤维板构件包括除热塑性树脂之外还含有植物纤维的基材。植物纤维是指来自植物的纤维材料，作为植物纤维，可使用槿麻纤维、黄麻纤维等。这种含植物纤维板构件由于使用天然纤维，因此对于地球环保有效。专利文献1 日本特开2009-12505号公报
发明内容
发明要解决的问题由于铰链是基材的一部分被薄壁化而构成的，因此在弯折时会对铰链施加较大的应力。在上述含植物纤维板构件中设有通过对基材实施薄壁化而形成的铰链的情况下，在弯折时对铰链施加较大的应力，从而有可能沿着铰链发生白化，进而纤维材料沿着铰链产生倒毛。由此，有可能导致作为外观表面的板构件的表面外观性降低。本发明是鉴于上述问题而创作的。本发明的目的在于提供一种外观表面的外观性上升的含植物纤维板构件的制造方法。用于解决问题的方案在本说明书中公开的技术方案是一种含植物纤维板构件的制造方法，上述含植物纤维板构件包括含有植物纤维和热塑性树脂的基材、及上述基材的至少一部分被薄壁化而构成的铰链，并能够沿上述铰链以上述基材的一个面侧为谷而弯折，其中，该含植物纤维板构件的制造方法包括加热工序，对上述基材的两板面进行加热；以及薄壁化工序，将上述基材的上述一个面作为正面，将上述基材的另一个面作为背面，按压上述加热工序后的上述基材的上述正面中作为上述铰链的部位而形成槽状的正面侧凹部，并且按压上述加热工序后的上述基材的上述背面中作为上述铰链的部位而形成槽状的背面侧凹部，从而薄壁化作为上述铰链的部位；在上述薄壁化工序中，以上述正面侧凹部的底端部的宽度小于上述背面侧凹部的底端部的宽度的方式，形成上述正面侧凹部和上述背面侧凹部。根据上述制造方法，通过在薄壁化工序中在基材的正面和背面这两面形成凹部， 能够制造弯折时对铰链施加的应力减小的含植物纤维板构件。并且，通过使基材的正面侧凹部的底端部的宽度小于背面侧凹部的底端部的宽度，能够以基材的正面侧为谷而沿铰链弯折，并且能够使弯折时在正面侧凹部中被施加应力的部分小于在背面侧凹部中被施加应力的部分，从而能够制造在基材的作为外观表面的正面中正面侧凹部的白化减少的含植物纤维板构件。由此，能够制造外观表面的外观性上升的含植物纤维板构件。也可以是，在上述薄壁化工序中，将上述正面侧凹部形成为，当以与上述正面侧凹部和上述背面侧凹部呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视上述基材时，上述正面侧凹部成为V字形或U字形。由于正面侧凹部在弯折时其底端部被施加应力，因此在底端部中容易发生白化。 根据该制造方法，与正面侧凹部的底端部形成为面状的情况相比，能够减小正面侧凹部中发生白化的部分。由此，能够制造外观表面的外观性进一步上升的含植物纤维板构件。也可以是，在上述薄壁化工序之前还包括表皮材粘合工序，该表皮材粘合工序在上述加热工序后的上述基材的上述正面上粘合表皮材，在上述薄壁化工序中，按压上述表皮材中作为上述铰链的部位而形成表皮材凹部，借助该表皮材形成上述正面侧凹部，并且将该表皮材凹部形成为，当以与上述正面侧凹部和上述背面侧凹部呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视上述基材时，上述表皮材凹部的底端部位于比上述基材的上述正面靠正面侧的位置。若正面侧凹部和表皮材凹部形成至较深处，则很难以基材的正面侧为谷而弯折。 根据上述制造方法，能够将正面侧凹部形成得较浅，从而能够制造易于以基材的正面侧为谷而弯折的含植物纤维板构件。也可以是，在上述薄壁化工序中，将上述正面侧凹部和上述背面侧凹部形成为，当以与上述正面侧凹部和上述背面侧凹部呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视上述基材时， 上述正面侧凹部的开口缘部位于与上述背面侧凹部的侧壁部重叠的范围内。根据该制造方法，能够使基材中正面侧凹部和背面侧凹部的水平位置处于大致相同位置。由此，能够制造易于沿铰链弯折的含植物纤维板构件。发明的效果根据在本说明书中公开的技术，能够制造外观表面的外观性上升的含植物纤维板构件。
图1表示车辆2的后方的概略图；图2表示实施方式1的行李垫4整体的概略图；图3表示弯折前状态下的、行李垫4的铰链6的剖面图；图4表示弯曲后状态下的、行李垫4的铰链6的剖面图；图5表示行李垫4的制造方法中加热工序的剖面图；图6表示行李垫4的制造方法中薄壁化工序的剖面图；图7表示弯折前状态下的、实施方式2的行李垫104的铰链106的剖面图。
具体实施例方式实施方式1参照
实施方式1。图1表示车辆2的后方的概略图。如图1所示，在车辆 2的侧方设有后备行李箱2a。在行李箱加内载置有行李垫4 (含植物纤维板构件的一例)。行李垫4在其上载置行李等时起到底板的作用，并且起到用于整顿行李箱加内的美观的作用。另外，行李箱加构成为其开口部2b的面积(开口面积)小于收容内部的行李箱底板部2c的面积。图2是表示行李垫4整体的概略图。如图2所示，在行李垫4上设有主底板部8a、 一对侧方底板部8b、铰链6、前方埋没部Sal和侧方埋没部8bl。主底板部8a相邻设置于一对侧方底板部8b之间。铰链6是通过行李垫4的一部分在其厚度方向上被按压并压缩而进行薄壁化后的部位，其在主底板部8a与侧方底板部8b之间设置为俯视下大致直线状。 前方埋没部8al是主底板部8a的前方的一部分被埋没而形成的。侧方埋没部8bl是侧方底板部8b的一部分被埋没而形成的。当行李垫4相对于行李箱加出入时，由于行李箱加的开口部2b的面积小于底板部2c的面积，因此行李垫4以沿着其铰链6向正面侧(图2中的纸面跟前侧)弯折的状态出入。具体地讲，侧方底板部8b相对于主底板部8a向主底板部8a侧(例如以相对于车宽方向大致垂直的方式)弯折。于是，若行李垫4收容到行李箱加内，则弯折的部位复原，行李垫4以展开的状态载置在行李箱底板部2c的表面。因而，行李垫4的正面作为外观表面。接着，对行李垫的构造及铰链的构造进行说明。图3是图2中的A-A剖面的剖面图(弯折前的状态下的、行李垫4的铰链6的剖面图)，示出以与铰链6呈大致直线状延伸的方向正交的截面切割行李垫4时的剖面构造。图4示出弯曲后的状态下的、行李垫4的铰链6的剖面图，示出与图3相对应的剖面的剖面构造。如图3所示，行李垫4由基材12和表皮材14构成。表皮材14粘合在基材12的正面上，例如由无纺布形成。基材12由热塑性树脂和植物纤维混合而形成。具体地讲，以约1 1的比例含有聚丙烯(PP)和槿麻纤维。作为除聚丙烯之外的热塑性树脂，例如可使用聚乙烯(PE)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚乳酸(PLA)。作为除槿麻纤维之外的植物纤维，例如可使用从棉、麻、剑麻、黄麻等中提取的植物纤维。如图3及图4所示，在基材12中，在构成行李垫4的铰链6的部位设有正面侧凹部沈和背面侧凹部22。正面侧凹部沈是基材正面的一部分自正面侧朝向背面侧凹陷而成的部位，背面侧凹部22是基材12背面的一部分自背面侧朝向正面侧凹陷而成的部位。正面侧凹部沈的深度为约0. 5mm。背面侧凹部22的深度为约1. 8mm。另外，在表皮材14的正面上，在构成行李垫4的铰链6的部位设有表皮材凹部24。表皮材凹部M是表皮材14 正面的一部分自正面侧朝向背面侧凹陷而成的部位。表皮材凹部的深度为约0. 5mm。正面侧凹部沈、背面侧凹部22和表皮材凹部M以在A-A剖视下重叠的方式沿铰链6形成为槽状。利用这些凹部，薄壁化基材12，构成铰链6。另外，基材12的厚度为约2. 8mm，其厚度在铰链6处被压缩至约0. 5mm。如图3中的剖面图所示，正面侧凹部沈和表皮材凹部M在剖视下均呈V字形。因而，正面侧凹部沈和表皮材凹部M的最深部分即底端部^a、2^在俯视下沿铰链6呈线状(剖视下是点)。另一方面，背面侧凹部22在剖视下呈梯形。因而，背面侧凹部22的最深部分即底端部2 在俯视下沿铰链6呈面状(剖视下是线状)。因此，在图3所示的剖面图中，正面侧凹部26的底端部^a的宽度小于背面侧凹部22的底端部22a的宽度。若底端部的宽度为这种关系，则易于以底端部的宽度较小的一侧(正面侧)为谷而弯折基材 12。并且，底端部的宽度越小，越能够减小弯折行李垫4时被施加应力的部分，因此能够减
5少发生白化的部分，从而能够提高外观性。如图3所示，表皮材凹部M的底端部2 位于比基材12的正面1 靠正面侧(比表皮材14的背面靠正面侧)的位置。若表皮材凹部M的底端部2 和基材12为这种位置关系，则能够减小表皮材凹部M的深度。通过减小表皮材凹部M的深度，能够增大沿表皮材凹部M的两侧壁部的面之间所成的角度。在此，在使行李垫4沿铰链6弯折的情况下， 能够将行李垫4弯折至沿铰链6的凹部的两侧面彼此接触。在本实施方式的行李垫4中， 背面侧凹部22的两侧壁部22c形成沿该两侧壁部22c的面之间所成的角度为约60°这样的倾斜。另一方面，表皮材凹部M的深度形成得较浅，由此表皮材凹部M的沿两侧壁部的面之间所成的角度为大于60°的角度，具体地讲是90°以上的角度。因此，能够将行李垫 4以正面侧为谷而沿铰链6弯折大于90°的弯折角度。正面侧凹部沈及背面侧凹部22以其开口缘部^b、22b为起点而分别形成。而且，在背面侧凹部22中，开口缘部22b和底端部2 之间成为侧壁部22c。在此，如图3所示，正面侧凹部沈的开口缘部^b的水平位置位于比背面侧凹部22的开口缘部22b靠内侧(底端部2 侧)的位置。即，正面侧凹部沈的开口缘部26b在剖视下位于与背面侧凹部22的侧壁部22c重叠的范围内。若正面侧凹部沈的开口缘部26b和背面侧凹部22的侧壁部22c为这种位置关系，则能够使基材12中的正面侧凹部沈和背面侧凹部22的水平位置处于大致相同位置，从而能够易于将行李垫4沿铰链6弯折。如图4所示，在弯折行李垫4的情况下，能够沿铰链6弯折。而且，如上所述，正面侧凹部沈和表皮材凹部M的深度较浅，因此能够将行李垫4以基材的正面侧为谷弯折至大于90°的角度。因此，行李垫4在收容于行李箱加内时易于收容。接着，对行李垫4的制造方法进行说明。图5表示行李垫4的制造方法中加热工序的剖面图。图6表示行李垫4的制造方法中薄壁化工序的剖面图。在本方法中，首先进行加热工序。在加热工序中，如图5所示，在上侧加热器34与下侧加热器32之间安放基材 12，加热基材12的两板面。加热工序中的加热温度为170°C 230°C。其次，进行表皮材粘合工序。在表皮材粘合工序中，如图6所示，在基材12的正面上重叠表皮材14，粘合表皮材14。其次，进行薄壁化工序。在薄壁化工序中，如图6所示， 将利用加热工序加热后的基材12载置在下模52和上模M之间而进行冷压。下模52设置在下模台42的表面，在下模52的表面的一部分形成有向表面侧突出的下侧按压部62。下侧按压部62成为用于形成背面侧凹部22的模具，其轮廓与形成在基材12背面的背面侧凹部22的轮廓一致。另外，在下模52表面的一部分并且是下侧按压部62的外侧形成有埋没部形成凹部52a。另一方面，上模M设置在上模台44的背面，在上模M的背面的一部分形成有向背面侧突出的上侧按压部64。上侧按压部64成为用于形成正面侧凹部沈和表皮材凹部M的模具，其轮廓与形成在基材12正面及表皮材14正面的正面侧凹部沈及表皮材凹部M的轮廓一致，顶端形成呈V字状的尖顶形状。另外，在上模M表面的一部分并且是上侧按压部64的外侧形成有埋没部形成凸部Ma。在薄壁化工序中，具体地讲，首先，以使基材12的作为铰链6的部位与下侧按压部 62的位置对齐的方式，将加热工序后的基材12载置到下侧按压部62的表面。其次，以使基材12的作为铰链6的部位与上侧按压部64的位置对齐的方式设定上模的位置，将上模M 向下方逐渐落下。于是，首先，埋没部形成凸部5 与表皮材14正面的一部分相接触，随着上模M的下降，表皮材14和基材12逐渐被埋没部形成凸部5 按压。基材12和被按压在基材12背面侧的表皮材14被推到埋没部形成凸部Ma内。由此，表皮材14的一部分和基材12的一部分被赋予形状，形成侧方埋没部8b 1。另外，在上模M上，在前方侧(图6 中的紙面里侧)形成有未图示的其他埋没部形成凸部，在上模M的下降作用下，利用该埋没部形成凸部对表皮材14的前方侧一部分和基材12的前方侧一部分赋予形状，形成前方埋没部8a 1。另外，若上模M下降，则上侧按压部64的顶端到达表皮材14的正面。若上模M 进ー步下降，则表皮材14正面的一部分被上侧按压部64按压，由此，基材12背面的一部分也开始被下侧按压部62按压。被上侧按压部64按压的表皮材14正面的一部分和基材12 正面的一部分被压縮，由此，沿上侧按压部64的轮廓形成剖视下呈V字形的表皮材凹部M 和正面侧凹部26。另ー方面，被下侧按压部62按压的基材12背面的一部分被压縮，由此， 沿下侧按压部62的轮廓形成剖视下呈梯形的背面侧凹部22。利用以上エ序，能够制造行李垫4。利用上述制造方法制造的行李垫4能够以正面侧为谷而沿铰链6弯折。并且，在弯折行李垫4吋，正面侧凹部沈和表皮材凹部M中被施加应カ的部分较小，因此能够抑制正面侧凹部沈和表皮材凹部M白化，从而能够提高外观表面的外观性。如上所述，在本实施方式的行李垫4的制造方法中，通过在薄壁化工序中在基材 12的正面和背面这两面形成凹部，能够制造弯折时对铰链6施加的应カ减小的行李垫4。并且，通过使基材12的正面侧凹部沈的底端部的宽度小于背面侧凹部22的底端部2 的宽度，能够以基材12的正面侧为谷而沿铰链6弯折，并且能够使弯折时在正面侧凹部沈中被施加应カ的部分小于在背面侧凹部22中被施加应カ的部分，从而能够制造在基材12 的作为外观表面的正面中正面侧凹部26的白化减少的行李垫4。由此，能够制造外观表面的外观性上升的行李垫4。另外，在本实施方式的行李垫4的制造方法中，在薄壁化工序中，将正面侧凹部沈形成为，当以与正面侧凹部26和背面侧凹部22呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视基材 12吋，正面侧凹部沈成为V字形。在此，由于正面侧凹部沈和表皮材凹部M在弯折时其底端部^a、2^被施加应力，因此在底端部^a、2^中容易发生纤维材料的倒毛、白化。根据上述制造方法，与正面侧凹部沈的底端部形成为面状的情况相比，能够减小正面侧凹部 26和表皮材凹部M中发生倒毛、白化的部分。由此，能够制造外观表面的外观性进一歩上升的行李垫4。另外，在本实施方式的行李垫4的制造方法中，在薄壁化工序之前还包括在加热 エ序后的基材正面粘合表皮材14的表皮材粘合エ序，在薄壁化工序中，按压表皮材14中作为铰链的部位而形成表皮材凹部M，借助表皮材14形成正面侧凹部沈。并且，将表皮材凹部M形成为，当以与正面侧凹部沈和背面侧凹部22呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视基材时，表皮材凹部M的底端部位于比基材12的正面靠正面侧的位置。因此，能够将正面侧凹部沈形成得较浅，从而能够制造易于以基材12的正面侧为谷而弯折的行李垫4。另外，在本实施方式的行李垫4的制造方法中，在薄壁化工序中，将正面侧凹部沈和背面侧凹部22形成为，当以与正面侧凹部沈和背面侧凹部22呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视基材12吋，正面侧凹部沈的开ロ缘部位干与背面侧凹部22的侧壁部重叠的范围内。因此，能够使基材12中正面侧凹部沈和背面侧凹部22的水平位置处于大致相同位置。由此，能够制造易于沿铰链6弯折的行李垫4。实施方式2參照
实施方式2。图7是表示弯折前的状态下的、实施方式2的行李垫 104的铰链106的剖面图，是与实施方式1的图3相对应的剖面图。在实施方式2中，正面侧凹部1 和表皮材凹部124的截面形状与实施方式1有所不同。其他构造与实施方式1 相同，因此省略构造、作用和效果的说明。另外，在图7中，对图3中的附图标记加上数字 100而成的部位与在实施方式1中说明的部位相同。如图7所示，在实施方式2的行李垫104中，在以与铰链106呈大致直线状延伸的方向正交的截面切割了行李垫104时的剖面构造中，正面侧凹部126和表皮材凹部124在剖视下均呈U字形。在该情况下，正面侧凹部1 和表皮材凹部124的底端部U6a、12^ 成为剖视下呈U字形的正面侧凹部1 和表皮材凹部124中的最深的部分，因此与剖视下呈V字形的情况相同，正面侧凹部126和表皮材凹部124的底端部U6a、12^形成为在俯视下沿铰链106呈线状。因此，正面侧凹部126的底端部126a的宽度小于背面侧凹部122 的底端部12 的宽度。如此，即使在正面侧凹部1 形成为剖视下呈U字形的情况下，也能够使基材112的正面侧凹部126的底端部126a的宽度小于背面侧凹部122的底端部12 的宽度，从而能够实现外观表面的外观性上升的行李垫104。下面，列举上述各实施方式的变形例。(1)在上述各实施方式中，采用了正面侧凹部的底端部形成为俯视下沿铰链呈线状的构造，但也可以采用正面侧凹部的底端部如背面侧凹部的底端部那样成为面状的构造。即使在该情况下，只要正面侧凹部的底端部的宽度小于背面侧凹部的底端部的宽度，就也能够实现沿铰链弯折时对正面侧凹部施加的应カ小于对背面侧凹部施加的应カ的行李垫。(2)除了上述各实施方式之外，形成正面侧凹部和背面侧凹部的方法及形成表皮材凹部的方法等也可以适当地变更。(3)除了上述各实施方式之外，铰链在行李垫整体上的配置、形状等也可以适当地变更。以上，对本发明的实施方式进行了详细的说明，但这些只是例示，并不限定权利要求书。权利要求书中记载的技术方案包含对以上例示的具体例进行的各种变形、变更。另外，在本说明书或者附图中说明的技术要件通过单独或者各种组合来发挥技术有用性，并不限定于申请时权利要求书中所记载的組合。另外，在本说明书或者附图中例示的技术方案是能够同时达到多个目的的方案，达到其中ー个目的自身就具有技术有用性。附图标记说明2 车辆；2a ；行李箱；2b :开ロ部；2c 行李箱底板部；4 行李垫；6 铰链；8a :主底板部；8b 侧方底板部；12 基材；1 :(基材的)正面；12b (基材的)背面；14:表皮材； 22 背面侧凹部；2 (背面侧凹部的)底端部；22b (背面侧凹部的)开ロ缘部；22c (背面侧凹部的)侧壁部；24 表皮材凹部；2 (表皮材凹部的)底端部；24b (表皮材凹部的)开ロ缘部；26 正面侧凹部；26a (正面侧凹部的)底端部；32 下侧加热器；34 上侧加热器；42 下模台；44 上模台；52 下模；54 上模；62 下侧按压部；64 上侧按压部。
权利要求
1.一种含植物纤维板构件的制造方法，上述含植物纤维板构件包括含有植物纤维和热塑性树脂的基材、及上述基材的至少一部分被薄壁化而构成的铰链，并能够沿上述铰链以上述基材的一个面侧为谷而弯折，其特征在于，该含植物纤维板构件的制造方法包括加热工序，对上述基材的两板面进行加热；以及薄壁化工序，将上述基材的上述一个面作为正面，将上述基材的另一个面作为背面，按压上述加热工序后的上述基材的上述正面中作为上述铰链的部位而形成槽状的正面侧凹部，并且按压上述加热工序后的上述基材的上述背面中作为上述铰链的部位而形成槽状的背面侧凹部，从而薄壁化作为上述铰链的部位；在上述薄壁化工序中，以上述正面侧凹部的底端部的宽度小于上述背面侧凹部的底端部的宽度的方式，形成上述正面侧凹部和上述背面侧凹部。
2.根据权利要求1所述的含植物纤维板构件的制造方法，其特征在于，在上述薄壁化工序中，将上述正面侧凹部形成为，当以与上述正面侧凹部和上述背面侧凹部呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视上述基材时，上述正面侧凹部成为V字形或U 字形。
3.根据权利要求1所述的含植物纤维板构件的制造方法，其特征在于，在上述薄壁化工序之前还包括表皮材粘合工序，该表皮材粘合工序在上述加热工序后的上述基材的上述正面上粘合表皮材，在上述薄壁化工序中，按压上述表皮材中作为上述铰链的部位而形成表皮材凹部，借助该表皮材形成上述正面侧凹部，并且将该表皮材凹部形成为，当以与上述正面侧凹部和上述背面侧凹部呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视上述基材时，上述表皮材凹部的底端部位于比上述基材的上述正面靠正面侧的位置。
4.根据权利要求2所述的含植物纤维板构件的制造方法，其特征在于，在上述薄壁化工序之前还包括表皮材粘合工序，该表皮材粘合工序在上述加热工序后的上述基材的上述正面上粘合表皮材，在上述薄壁化工序中，按压上述表皮材中作为上述铰链的部位而形成表皮材凹部，借助该表皮材形成上述正面侧凹部，并且将该表皮材凹部形成为，当以与上述正面侧凹部和上述背面侧凹部呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视上述基材时，上述表皮材凹部的底端部位于比上述基材的上述正面靠正面侧的位置。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的含植物纤维板构件的制造方法，其特征在于，在上述薄壁化工序中，将上述正面侧凹部和上述背面侧凹部形成为，当以与上述正面侧凹部和上述背面侧凹部呈槽状延伸的方向正交的截面来剖视上述基材时，上述正面侧凹部的开口缘部位于与上述背面侧凹部的侧壁部重叠的范围内。
全文摘要
本发明提供一种含植物纤维板构件的制造方法。该含植物纤维板构件的外观表面的外观性上升。该方法制造行李垫，该行李垫包括含有植物纤维和热塑性树脂的基材、及基材的至少一部分被薄壁化而构成的铰链，并能够沿铰链以基材的一个面侧为谷而弯折，该方法包括加热工序，对基材的两板面进行加热；和薄壁化工序，将基材的一个面作为正面，将另一个面作为背面，在加热工序之后，按压基材的正面中作为铰链的部位而形成槽状的正面侧凹部，并且按压基材的背面中作为铰链的部位而形成槽状的背面侧凹部，从而薄壁化作为铰链的部位。在薄壁化工序中，以正面侧凹部的底端部的宽度小于背面侧凹部的底端部的宽度的方式，形成正面侧凹部和背面侧凹部。
文档编号B29C59/02GK102555206SQ201110353538
公开日2012年7月11日 申请日期2011年11月9日 优先权日2010年12月15日
发明者岩崎广信, 永谷保 申请人:丰田纺织株式会社