专利名称：曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置。
背景技术：
现有的注塑机中，进行润滑的油脂无法进行回收，造成资源浪费，当天气寒冷或长时间不使用机器时，油管容易赌塞，油脂硬化，造成钢套，销轴磨损，增加了维护保养的成本，降低了机器的使用寿命，且进行润滑的稀油容易从拉杆，支架，连杆等连接处漏出，之后流到机台，机架上或地板上，对环境造成污染，且流出的油无法进行回收，造成资源浪费，增加了生产成本，且不环保。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是这样实现的，其系统装置分为全钢 套曲肘结构和半钢套曲肘结构两种方式，全钢套曲肘结构包括尾板，动模板，头板；尾板，头板分别位于全钢套曲肘结构的两端，动模板位于尾板与头板之间，在尾板与动模板之间具有后支架I，后支架2,后支架3,后连杆I,后连杆2,前连杆I,前连杆2,前连杆3,前支架I,前支架2，大销轴,小销轴,大钢套,小钢套，导向杆、导向杆铜套，拉杆，拉杆铜套，销轴垫圈，卡簧，油封、油封盖，合模推力座。所述支架，连杆上具有连接孔，其中连杆两头均开有连接孔，钢套安装在支架、连杆的孔内，支架与连杆沿着钢套的轴向方向安装放置，销轴放置在钢套内，后支架I下面与后连杆I上面连接，后支架2上面与后连杆I的下面连接，后支架3上面与后连杆2下面连接，后连杆I上面与前连杆I下面连接，后连杆I下面与前连杆2上面连接，后连杆2上面与前连杆2下面连接，后连杆2下面与前连杆3上面连接，前支架I上面与前连杆I下面连接，前支架I下面与前连杆2上面连接，前支架2上面与前连杆2下面连接，前支架2下面与前连杆3上面连接；支架，连杆上开有进油孔，前连杆3，后支架3下方安装油盖，油封盖，油封盖开有回油孔，在钢套的内壁上开有油槽；全钢套曲肘结构的回油通过油管连接过滤箱，经沉淀过滤后，通过油管连接润滑泵。采用这样的结构，利用连杆，支架上的回油孔进行回收润滑油，使润滑油顺着钢套内侧的油槽和销轴与钢套之间的间隙往下渗，使流出的油有了回收引流的渠道，能够反复多次的进行使用，节约了生产成本。进一步的所述半钢套曲肘结构与所述全钢套曲肘结构基本相同，其中半钢套曲肘结构中半钢套的大销轴开有与钢套反方向的油槽，后支架、前连杆无钢套，半钢套曲肘结构的回油通过油管连接过滤箱，经沉淀过滤后，通过油管连接润滑泵。进一步的后支架1，前连杆I的连接孔和钢套等高，所述钢套内壁上开的油槽形状为旋形油槽，油槽两端不通，钢套外下方进行工艺倒角，倒角大小为lXlmm，每个钢套开有进油孔。采用这样的结构能够使机器内所有润滑点得到充分的润滑并能够进行彻底的回收。
进一步的以所述部件的下方为基点，后支架2，后支架3，后连杆1，后连杆2，前连杆2，前连杆3、前支架I、前支架2的高度比钢套的高度高5-6毫米。进一步的除后支架1，前连杆I之外，其余支架，连杆上的连接孔内的上端进行内倒角，内倒角起到导向的作用，使稀油能够顺利从上往下流；支架，连杆的连接孔内的钢套下端进行工艺外倒角，工艺倒角的大小为IXlmm ;钢套外部与支架，连杆的连接孔接触面上开有油槽，油槽内开有进油孔，进油孔连通钢套内壁油槽。其中所述支架，连杆上的连接孔进行内倒角是把孔的上端进行倒角，不进行倒角也可以进行其他方式的处理，只要能够使稀油顺利从上往下渗，无溢漏的方式皆可。采用这样的结构能够使稀油顺利从上往下渗无溢漏.进一步的后支架3，前连杆3、合模推力座的小支架2的下方安装油封，油封盖，油封为0型圈，油封盖开有回油孔，回油经油管连接回到过滤箱。 采用这样的结构，能够使油不会从接点处溢出，保持油的彻底回收，又能保护环境。进一步的销轴两端具有垫片，销轴使用卡簧进行限位，以利于运作时销轴微转，使回油顺利从销轴与钢套之间的间隙渗下；所述半钢套的大销轴外有旋形油槽，销轴一端用定位销定位，工作时大销轴不能转动，小销轴用定位螺丝定位，工作时不转动，所述全钢套的小销轴和半钢套小销轴一样用定位螺丝定位，工作时不转动。销轴微转即是销轴能够运动，没有被完全固定，且在全钢套曲肘结构中，工作时销轴能够微转，在半钢套的曲肘结构中，工作时销轴不能转动。所述的半钢套、全钢套的小销轴都是固定不能转动，全钢套的合模推力座、小销轴的安装与半钢套一样。进一步的所述合模推力座与后连杆通过小连杆连接，小连杆的两端有孔，孔内装有小钢套，小销轴安装在合模推力座的小支架与小连杆的钢套内，合模推力座的小支架2的上方孔内进行倒角、使回油顺利从销轴的油槽或销轴与钢套之间的间隙往下渗，下方安装油封、油封盖，油封盖开有回油孔，合模推力座呈十字型，座上有六个孔，导向杆从合模推力座的其中两个孔中通过，孔内装有铜套，所述铜套上部开油槽，油槽两端不出头，油槽上开有进油孔，下半部铜套开油槽、油槽内开有回油孔，铜套两头安装油封。采用这样的结构能够使稀油顺利从上往下渗且无溢漏。进一步的动模板上开有孔，前后均两个，呈对称型，共四个，单个孔内均有两个铜套，拉杆从动模板铜套孔通过，铜套上开油槽，油槽两端不出头，靠近动模板两边的铜套上开有进油孔，动模板铜套下中部开回油孔，铜套两头安装油封，半环盖板。采用这样的结构能够使稀油顺利从上往下渗无溢漏。进一步的前后支架与模板有分体和连体两种结构形式。分体式的结构形式更加灵活，生产成本低，便于维修和加工。连体式精确度更高。
图I为全钢套曲肘结构示意图，图2为背面全钢套曲肘结构示意图，图3为动模板立体示意图，图4为动模板的剖视图和侧视图，
图5为半钢套曲肘结构示意图，图6为后支架剖面图，图7为后支架I、前连杆I钢套的主视图和侧视图，图8为后支架2、3，后连杆I、2，前连杆2、3，前支架I、2钢套的主视图和侧视图，图9小销子示意图，图10为小连杆的主视图和侧视图， 图11为前连杆3的主视图和侧视图，图12为前连杆，2的主视图和侧视图，图13为动模板铜套的主视图和侧视图，图14为前支架的主视图和俯视图，图15为小钢套示意图，图16为合模推力座示意图及胶圈，导向杆铜套示意图，图17为导向杆铜套示意图，图18为合模推力座小支架的油封盖与胶圈示意图，图19为后连杆I示意图，图20为后连杆2示意图，图21为半钢套大销子示意图，图22为全钢套大销子示意图，图23为全钢套局部放大图，图24为半钢套局部放大图。
具体实施例方式图I中I-后支架1，2_后支架2，3_后支架3，4_回油孔，5-尾板，，6-进油孔，7-前支架1，8前支架2，9-动模板，10-头板。11拉杆，12过滤箱，13-大销轴，14-小销轴，15-小连杆，16-合模推力座，17-顶出油缸，18-头板螺母，19-合模油缸，20-前连杆1，21-前连杆2，22-前连杆3，23-后连杆1，24-后连杆2，25-调拇螺母，26-机械保险杠，27-钢套外油槽，28-钢套油槽，30-动模板进油孔，31-动模板出油孔，32-合模推力座出油孔，33-合模推力座进油孔，34-0型胶圈，35导向杆铜套，36-油封盖，37-螺销孔。在连杆，支架，孔的平面处进行倒角，在支架，连杆上开有进油孔6，连杆，支架最下方开有回油孔4，在钢套的内壁上开有油槽，半钢套的大销轴开有与钢套反方向的油槽，后支架1，前连杆I的连接孔内安装钢套，钢套下端外工艺倒角，所述钢套内开的油槽形状为旋形油槽，油槽两端不通，每个钢套开进油孔，后支架2、后支架3、后连杆I、后连杆2、前连杆2，前连杆3，前支架I、前支架2的高度比钢套的高度高5-6毫米，支架2，支架3，连杆2，连杆3与钢套的下端对齐，在上方孔进行倒角，倒角大小5 X 8毫米，润滑泵的油经润滑管从进油孔进入，油顺着油槽的方向在钢套与销轴之中润滑，之后顺着钢套销轴往下渗，经过出油孔通过油管流到过滤箱12，回油经过沉淀过滤后流到润滑泵进行循环使用；销轴两端用垫片，卡簧限位，以利于运作时销轴微转，使回油顺利从销轴与钢套之间的间隙流下，所述合模推力座呈十字型。其中4个孔与后连杆通过小连杆连接，小连杆的两端有孔，孔内装有钢套，小销轴安装在合模推力座小支架与小连杆钢套的孔内，合模推力座的小支架2下方安装油封、油封盖，导向杆与合模推力座另外的两个孔连接，孔内装有铜套，所述铜套上开油槽，油槽两端不出头，油槽上开有进油孔，铜套下半部开油槽、油槽内开有回油孔，铜套两头安装油封；动模板上开有孔，前后均两个，呈对称型，共四个，单个孔内均有两个铜套35，拉杆从动模板铜套孔通过，铜套35上开油槽，油槽两端不出头，靠近动模板两边的铜套上开有进油孔，动模板铜套下中部开回油孔，铜套两头安装油密封圈，油封半环盖板，为了使油在支架、连杆的接点处不漏油，在后支架3，前连杆3，后连杆3的下方安装油封，油封为O型圈，油封盖开有回油孔，回油经油管串联回到过滤箱。全钢套中，所有的连杆、支架孔都安装钢套，销轴无油槽、比半钢套的销轴稍微长，使用垫片、卡簧进行限位，工作时销轴能够微转。生产成本比半钢套的高，但更加经久耐用。半钢套中的后支架、前连杆无钢套，销轴外有旋型油槽，销轴一端用定位销定位，工作时销轴不能转。半钢套的生产加工比全钢套工续少，成本低。前后支架与模板有分体和连体两种，分体式的结构形式更加灵活，生产成本低，便于维修和加工。连体式精确度更闻。如上所述的实施方式仅用于说明本发明可以如何实现，并非限制本发明仅用上述 方式实现。本领域技术人员根据公知常识对本发明技术方案进行大小、长度等更改或者材料替换依旧属于本发明的保护范围。
权利要求
1.曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于其系统装置分为全钢套曲肘结构和半钢套曲肘结构两种方式，全钢套曲肘结构包括尾板，动模板，头板；尾板，头板分别位于全钢套曲肘结构的两端，动模板位于尾板与头板之间，在尾板与动模板之间具有后支架1，后支架2,后支架3,后连杆I,后连杆2,前连杆I,前连杆2,前连杆3,前支架I，前支架2、大销轴，小销轴,大钢套,小钢套,导向杆、导向杆铜套、拉杆、拉杆铜套、销轴垫圈、卡簧、油封、油封盖、合模推力座；所述支架，连杆上具有连接孔，其中连杆两头均开有连接孔，钢套安装在支架、连杆的孔内，支架与连杆沿着钢套的轴向方向安装放置，销轴放置在钢套内，后支架I下面与后连杆I上面连接，后支架2上面与后连杆I的下面连接，后支架3上面与后连杆2下面连接，后连杆I上面与前连杆I下面连接，后连杆I下面与前连杆2上面连接，后连杆2上面与前连杆2下面连接，后连杆2下面与前连 杆3上面连接，前支架I上面与前连杆I下面连接，前支架I下面与前连杆2上面连接，前支架2上面与前连杆2下面连接，前支架2下面与前连杆3上面连接；支架，连杆上开有进油孔，前连杆3，后支架3下方安装油封，油封盖，油封盖开有回油孔，在钢套的内壁上开有油槽；全钢套曲肘结构的回油通过油管连接过滤箱，经沉淀过滤后，通过油管连接润滑泵。
2.根据权利要求I所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于所述半钢套曲肘结构与所述全钢套曲肘结构基本相同，其中半钢套曲肘结构中半钢套的大销轴开有与钢套反方向的油槽，大销轴一端用定位销定位，后支架、前连杆无钢套，半钢套曲肘结构的回油通过油管连接过滤箱，经沉淀过滤后，通过油管连接润滑泵。
3.根据权利要求I或2所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于后支架1，前连杆I的连接孔和钢套等高，所述钢套内壁上开的油槽形状为旋形油槽，油槽两端不通，钢套外下方进行倒角，每个钢套开有进油孔。
4.根据权利要求I或2所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于以所述部件的下方为基点，后支架2，后支架3，后连杆1，后连杆2，前连杆2，前连杆3，前支架1，前支架2的高度比钢套的高度高5-6毫米。
5.根据权利要求I或2所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于除后支架1，前连杆I之外，其余支架，连杆上的连接孔内的上端进行内倒角，内倒角起到导向的作用，使稀油能够顺利从上往下流；支架，连杆的连接孔内的钢套下端进行工艺外倒角，工艺倒角的大小为IXlmm ;钢套外部与支架，连杆的连接孔接触面上开有油槽，油槽内开有进油孔，进油孔连通钢套内壁油槽。
6.根据权利要求I或2所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于后支架3，前连杆3、合模推力座的小支架2的下方安装油封，油封盖，油封为O型圈，油封盖开有回油孔，回油经油管连接回到过滤箱。
7.根据权利要求I所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于销轴两端具有垫片，销轴使用卡簧进行限位，以利于运作时销轴微转，使回油顺利从销轴与钢套之间的间隙渗下；所述半钢套的大销轴外有旋形油槽，销轴一端用定位销定位，工作时大销轴不能转动，所述全钢套的小销轴和半钢套小销轴一样用定位螺丝定位，工作时不转动。
8.根据权利要求I或2所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于所述合模推力座与后连杆通过小连杆连接，小连杆的两端有孔，孔内装有小钢套，小销轴安装在合模推力座的小支架与小连杆的钢套内，合模推力座的小支架2的上方孔内进行倒角、使回油顺利从销轴的油槽或销轴与钢套之间的间隙往下渗，下方安装油封、油封盖，油封盖开有回油孔，合模推力座呈十字型，座上有六个孔，导向杆从合模推力座的其中两个孔中通过，孔内装有铜套，所述铜套上部开油槽，油槽两端不出头，油槽上开有进油孔，下半部铜套开油槽、油槽内开有回油孔，铜套两头安装油封。
9.根据权利要求I或2所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于动模板上开有孔，前后均两个，呈对称型，共四个，单个孔内均有两个铜套，拉杆从动模板铜套孔通过，铜套上开油槽，油槽两端不出头，靠近动模板两边的铜套上开有进油孔，动模板铜套下中部开回油孔，铜套两头安装油封，半环盖板。
10.根据权利要求I或2所述的曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其特征在于前后支架与模板有分体和连体两种结构形式。
全文摘要
本发明涉及一种曲肘结构注塑机润滑油自动过滤循环使用系统装置，其结构包括钢套，钢套一端为尾板，另一端为头板，头板的一侧为动模板，在尾板与动模板之间具有后支架1，后支架2，后支架3，后连杆1，后连杆2，前连杆1，前连杆2，前连杆3，前支架1，前支架2，大小销轴，大小钢套，导向杆、导向杆铜套，拉杆、拉杆铜套，销轴垫圈，卡簧，油封盖，合模推力座。支架，连杆上开有进油孔，前连杆3，后支架3、合模推力座2下方安装油封、油封盖，油封盖开有回油孔，在钢套的内侧开有油槽，半钢套的大销轴开有与钢套反方向的油槽，回油孔通过油管连接过滤箱再连接润滑泵。半钢套生产加工比全钢套工续少，成本低，全钢套生产成本比半钢套的高，效果好，更加经久耐用。
文档编号B29C45/83GK102642287SQ20121011897
公开日2012年8月22日 申请日期2012年4月19日 优先权日2012年4月19日
发明者黄小生 申请人:黄小生