专利名称：具有压纹图案的长形材料的制造方法
技术领域：
本发明关于汽车、铁路车辆、飞机、家具等的座椅用平面状原料以及用于其他产业材料，且其表面具有凹凸图案(压纹图案)的长形材料的制造方法。
背景技术：
适用汽车等的座椅用平面状原料，可为例如以热可塑性树脂纤维等为素材的织布或不织布等上，形成各种花样或图案。近年来，由于呼应对此种平面状原料的品质和创意性等的要求的提高，为了提升此等制品的特性，使用了于平面状原料表面形成压纹图案，以附加触感或创意性的制品。以往对平面状原料进行的压纹加工，是以加热的压纹滚筒和具有平坦面的承压滚筒的两者，一边以适当的压力压着一边使其旋转，让平面状原料通过两滚筒间，让压纹滚筒按压至平面状原料面上，以赋予压纹图案。例如专利文献I (特开2007 - 276285号公报)中，记载了压纹滚筒和承压滚筒(热滚筒)的加热温度皆为100°c 250°C的车辆座椅用平面状原料的制造方法。先行技术文献专利文献1:特开2007 - 276285号公报然而，加热后的压纹滚筒极为高温，且若要在作为素材的平面状原料上形成深刻的压纹图案，会产生容易因平面状原料与压纹滚筒之间的接触，导致平面状原料表面的溶融或损伤等的问题。换言之，若令加热后的压纹滚筒与平面状原料表面彼此接触(表面接触)，给予热影响，则会产生在平面状原料表面出现不乐见的光泽或变色、褶皱的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述既有的问题，提供不会产生由与高温加热后的压纹滚筒的热接触而导致的缺陷，就能在长形材料的表面形成压纹图案，且具有优异品质、美观性的压纹图案的长形材料制造方法。( I)本发明的具有压纹图案的长形材料制造方法，其特征是，令长形材料通过加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间，以垂直设立于上述压纹滚筒的基底面而形成的凸部，推压长形材料表面，从而在长形材料表面形成部分凹部，当长形材料通过上述压纹滚筒时，上述压纹滚筒的基底面不接触到长形材料表面。( 2 )本发明的具有压纹图案的长形材料制造方法，其特征是，在上述(I)长形材料的制造方法中，以光照射上述长形材料表面与压纹滚筒的基底面之间，以确认上述压纹滚筒的基底面是否与长形材料表面相接触。( 3 )本发明的具有压纹图案的长形材料制造方法，其特征是，在上述(I)长形材料的制造方法中，测定通过上述加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间的长形材料表面光泽度的值，与上述通过前的长形材料表面的测定光泽度值相比较，检测上述压纹滚筒的基底面是否与长形材料表面相接触。(4)本发明的具有压纹图案的长形材料制造方法，其特征是，在上述(I) (3)中任一者中，在通过上述加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间的长形材料的上下设置投光器及受光器，检测压纹加工部上是否出现针孔。
图1是与实施例1相关的压纹装置说明图。图2是适用于与实施例1相关的压纹装置的压纹滚筒及承压滚筒的说明图。图3是与实施例2相关的压纹装置说明图。图4是适用于与实施例2相关的压纹装置的压纹滚筒及承压滚筒的说明图。图5是与实施例2相关的压纹装置中的压纹加工说明图。图6是与实施例2相关的压纹装置中的压纹加工说明图。附图标记说明:10_适用于实施例1的压纹装置；11_压纹滚筒；lla_略圆柱状凸部(凸部);llb-基底面；12_承压滚筒；13、14_张力滚筒；15_卷绕滚筒；16_回卷滚筒；17、18-镜面光泽度测定器；19_投光器；19a-受光器；20_适用于实施例2的压纹装置；21_投光器；22_受光器；S-长形材料；T、Tl-长形材料的厚度；T2-凹部的厚度。
具体实施例方式本实施形态的相关具有压纹图案的长形材料制造方法，是令长形材料通过压纹滚筒时，压纹滚筒的基底面不与长形材料表面接触。换言之，其是一种将长形材料供给至加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间，推压垂直设立于上述压纹滚筒的滚筒面的凸部，从而在长形材料表面形成部分凹部的长形材料的制造方法，是长形材料通过上述压纹滚筒时，上述压纹滚筒的基底面不接触长形材料表面的结构。从而，不会产生与高温加热后的压纹滚筒的热接触导致的缺陷(表面接触)，可提供在长形材料表面形成美观的压纹图案、创意性优异的长形材料。长形材料是适用于包覆汽车、铁路车辆、飞机、家具等座椅的平面状原料，此等平面状原料有以例如聚氨酯、聚酯、尼龙、丙烯等热可塑性树脂为素材的织布或不织布等。再者，也可使用令此等与聚氨酯泡棉等积层一体化的积层片材，或与合成皮革或合成纤维所形成的表面材料和聚氨酯泡棉或羊毛毡等的纤维质基材积层一体化所得的复合材等。压纹滚筒可为例如与设于压纹装置的承压滚筒成对的表面电镀涂覆的金属制，于其滚筒内部具备加热器的形式。其基底面的滚筒直径(A)为IOOmm 700mm，其滚筒面上有以特定高度(H)突出于基底面的直径(D)的多个略圆柱状凸部排列为彼此有特定间隔(L)(参照图2)。适用于压纹滚筒的金属材料，有例如钢、铸铁、铜、铝合金、不锈钢等。其中又以钢及铸铁，因为在滚筒的蚀刻法中凸部的形成性较佳等理由，较为理想。压纹滚筒的制造方法可为例如将在圆筒状滚筒面涂覆感光膜，曝光后，维持长时间浸溃于蚀刻液中熔解不需要部分(除了凸部以外的部分)的步骤，从而形成于滚筒基底面上垂直设立的略圆柱状的凸部的形状。再者，也可以镭射或切割等加工法形成于滚筒基底面上垂直设立的凸部。承压滚筒是相对于压纹滚筒的基底面，间隔特定间隔(C)而配置，其滚筒面为无凸部的具有平坦面的直径(B)圆柱状，除钢或不锈钢、铝合金等金属制之外，也可由聚亚酰胺等硬质合成树脂制或硅胶、纸等所构成(参照图2)。具有压纹滚筒及承压滚筒的压纹装置，可以例如垂直设立有凸部的压纹滚筒和具有平坦面的承压滚筒等两滚筒，以特定压力一边推压一边使其旋转，令具特定厚度(T)的长形材料或与长形材料的复合材，通过两滚筒之间，使压纹滚筒的凸部推压至长形材料表面，藉以在长形材料表面形成压纹图案。压纹加工后的长形材料的光泽度，可以例如日本工业规格(JIS)所规定的镜面光泽度一测定方法(JIS-Z- 8741)进行测定。镜面光泽度是以规定的入射角对试料面入射规定孔径角的光束，以受光器测量反射至镜面反射方向的规定孔径角的光束，从而取得。在此所谓光泽，定义为“根据表面的选择性方向特性，物体的明亮反射于其表面可视的外观”，光泽度是将此现象值数值化的指标。测定经压纹加工的长形材料的光泽度的光泽度计，可为JIS — Z — 8741所规定的光源以及作为受光器的镜面光泽度测定装置等，各自配置于压纹滚筒及承压滚筒的入端以及出端。具备压纹滚筒以及承压滚筒的压纹装置，具有为了将长形材料供给至此等滚筒之间用的张力滚筒或卷绕滚筒，可控制附加于长形材料的张力。再者，利用设于压纹滚筒的加热器，可将压纹滚筒的温度设定于特定范围。诸如上述，长形材料所负荷的温度、压力、加工速度等，可根据利用光泽度测定装置所取得的压纹加工前后的测定值，进行调整。压纹滚筒是适用于长形材料的制造方法的压纹滚筒，为了不让压纹滚筒的基底面接触长形材料表面(表面接触)，与压纹滚筒的基底面对向的长形材料的表面与压纹滚筒的基底面的空隙(间隙)，设定为0.5mm以上。从而，以加热后的压纹滚筒的凸部推压长形材料进行压纹加工时，压纹滚筒的基底面不会接触到长形材料表面。因此，可防止长形材料表面受到热影响而溶融或热变质，因而导致品质或创意的劣化。再者，最近的座椅用平面状原料，采用了厚度较厚者(0.5 1.2mm左右)、起毛材质、编织材质等，再者，为了延长耐用期间，有希望形成于平面状原料的压纹图案凹部更深的需求，若欲在此等平面状原料上形成压纹图案，压纹滚筒的基底面会更容易与生地表面接触，但藉由控制间隙，可确实地回避此等表面接触的问题。再者，本实施形态的长形材料的制造方法中，由上述长形材料通过上述压纹滚筒时的其中一方(供给端)，对上述长形材料表面与压纹滚筒的基底面的空隙照射光线，可在另一端确认通过此空隙的光线，以侦测上述压纹滚筒的基底面是否与长形材料表面接触。另外，上述在压纹滚筒出端的光线确认，可由作业者以目视确认，但也可以受光器接收上述照射光线，可更加可靠地确认。从而，在压纹装置运转中，可有效除去经由基底面赋予长形材料的热影响。
再者，本实施形态的长形材料的制造方法中，测定通过上述加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间的长形材料表面光泽度的值，与上述通过前的长形材料表面所测定的光泽度的值相比较，可检测出上述压纹滚筒的基底面是否与长形材料表面相接触。从而，也可例如利用上述压纹滚筒以及承压滚筒，调整上述长形材料所负荷的温度、压力、加工速度，使由上述压纹滚筒以及上述承压滚筒所排出的长形材料表面的光泽度，与压纹加工前的长形材料表面光泽度相等。诸如上述，可有效率地防止加热后的压纹滚筒与长形材料接触所产生的溶融或烧毁等缺陷，提供品质优异的长形材料的制造方法。再者，本实施形态的长形材料的制造方法中，也可在通过上述加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间的长形材料上下设置投光器以及受光器，侦测压纹加工部有无针孔产生。从而，可迅速且有效率地确认压纹加工后长形材料上的针孔。另外，上记长形材料表面的光泽度及针孔确认，可由作业者以直接目视确认。此时察觉异常的作业者，可操作操作盘变更制造条件。(实施例1)以下将根据图面，更具体说明本发明的实施例1。如图1所示，适用本发明长形材料的制造方法的压纹装置10是具备:压纹滚筒11及其承压滚筒12，其是从上下方向一边夹压作为座椅用平面状原料的长形材料S，一边进行压纹加工者；张力滚筒13、14，其分别设于滚筒上下流，一边对长形材料S施加张力一边令其走行于滚筒间；卷绕滚筒15 ;投光器19，其用于侦测压纹加工后的长形材料缺陷；以及受光器19a。内设于此等滚筒的驱动是统或压纹滚筒11的加热器等加热装置，由未图示的控制装置所控制。在此,长形材料S的供给速度,若为制造座椅用平面状原料则为每分0.5 IOm,制造家具用平面状原料则为每分2 19m，供给至滚筒间。再者，供给至压纹滚筒11、承压滚筒12的长形材料S的供给端以及排出端，设置了根据Jis — Z — 8741的镜面光泽度测定器17、18，将压纹加工前后的长形材料S的光泽度读取至控制装置。如图2所示，压纹滚筒11由内设加热器设定为特定温度，例如180 215°C的范围的铸铁制滚筒，其滚筒面上排列多数格子状的略圆柱状凸部11a。承压滚筒12是至少其滚筒面被硅胶所被覆或是由硅胶所形成的圆筒体，与压纹滚筒11的基底面相对而配置。在压纹滚筒11以及承压滚筒12之间，经由张力滚筒13、14、回卷滚筒16，供给长形材料S。因此，本实施例的压纹滚筒11中，与压纹滚筒基底面对向的长形材料表面和压纹滚筒的基底面的空隙(K)，设定为K > O。如图1所示，投光器19、受光器19a是以可视光或红外线光等照射压纹加工后的长形材料S，由受光器19a的资料检测出针孔等长形材料缺陷的用的检查装置，相对于从压纹滚筒11及承压滚筒12之间排出的长形材料，设置于其上下呈一对的位置。由此，可在压纹装置10运转中确实且迅速地进行品质管理。
(实施例2)实施例2所适用的压纹装置20，如图3所示，是在实施例1所适用的压纹装置10上，附加侦测长形材料S表面与压纹滚筒11的基底面Ilb的空隙的投光器21和受光器22者。换言之，长形材料S表面和压纹滚筒11的基底面11 a的空隙(间隙)，利用投光器21照射空隙侦测用的光线，可以受光器22侦测出来自出端由此空隙漏出的光。从而，可判断压纹滚筒11的基底面Ilb是否与长形材料S表面接触，因而抑制加热后的压纹滚筒11导致的对长形材料表面的热影响，大幅提高其品质及创意性。在此，如图4、图5的(a)图所示，投光器21及受光器22配置于被供给的长形材料S的前进方向，但也可如图5的(b )图所示般，配置于滚筒宽度方向，也即与前进方向呈直角的方向。诸如上述，长形材料S表面和压纹滚筒11的基底面Ilb的接触，可利用受光器22来判断来自投光器21的照射光。另外，图6是基底面Ilb与长形材料S表面之间没有空隙时的说明图，该图显示了藉由加热后的压纹滚筒11对长形材料S附加的热影响明显加剧。在此，表I是显示将不同厚度的长形材料，使用压纹滚筒凸部高度为1.5_的滚筒进行压纹加工时，通过压纹滚筒时从其中一方往长形材料S表面与压纹滚筒的基底面Ilb之间照射光线，在另一方确认受光，测定在压纹滚筒的入端与出端的光泽度变化的结果。本发明的实施例1 13显示了根据长形材料S材质光泽度呈现各种不同数值，但光泽度在加工前后均无变化。另一方面，作为比较例，显示了通过压纹滚筒时，从其中一方往长形材料表面与压纹滚筒的基底面之间照射光线进行压纹加工时，在另一方(压纹滚筒的出端)并未确认受光的情况，在比较例I 4中可知，压纹加工后的光泽度上升。这可能是因为长形材料接触或接近了压纹滚筒，使得长形材料表面受到热影响的缘故。[表I]
权利要求
1.一种具有压纹图案的长形材料的制造方法，其特征在于，令长形材料通过加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间，以垂直设立于上述压纹滚筒的基底面而形成的凸部，推压长形材料表面，从而在长形材料表面形成部分凹部，当长形材料通过上述压纹滚筒时，上述压纹滚筒的基底面不接触到长形材料表面。
2.如权利要求1所述的具有压纹图案的长形材料的制造方法，其特征在于，以光照射上述长形材料表面与压纹滚筒的基底面之间，以确认上述压纹滚筒的基底面是否与长形材料表面相接触。
3.如权利要求1或2所述的具有压纹图案的长形材料的制造方法，其特征在于，测定通过上述加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间的长形材料表面光泽度的值，与上述通过前的长形材料表面的测定光泽度值相比较，检测上述压纹滚筒的基底面是否与长形材料表面相接触。
4.如权利要求1至3中任一项所述的具有压纹图案的长形材料的制造方法，其特征在于，在通过上述加热后的压纹滚筒及其承压滚筒之间的长形材料的上下设置投光器及受光器，检测压纹加工部上是否出现针孔。
全文摘要
本发明的目的在于提供一种不会产生由与高温加热的滚筒相接触而导致的缺陷，即可有效率地于平面状原料表面形成压纹图案的长形材料的制造方法；为达到此目的的本发明，令长形材料通过加热后的压纹滚筒11及其承压滚筒12之间，以垂直设立于压纹滚筒的基底面11b而形成的凸部11a，推压长形材料S表面，从而在长形材料表面形成压纹图案的长形材料的制造方法，长形材料通过压纹滚筒11时，压纹滚筒的基底面不接触到长形材料表面。
文档编号B29C59/04GK103118856SQ20128000040
公开日2013年5月22日 申请日期2012年3月12日 优先权日2011年9月12日
发明者神谷昌宏, 神谷幸庆, 铃木康之, 安川直孝 申请人:株式会社阿库德