专利名称：一种连续化炼胶生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种橡胶炼胶生产工艺，尤其是一种适用于生产液压橡胶管所需的内胶、中胶、外胶及芯子胶等所需的橡胶制品的连续化炼胶工艺。
背景技术：
胶料在捏炼机和开炼机内混炼工艺是轮胎、橡胶管等橡胶制品生产过程中的第一环节，也是直接影响后续工序是否顺利及产品质量好坏的关键步骤。现有炼胶工艺中，经捏炼机捏炼，加软化剂填料等升温捏炼，排胶，投入开炼机内，加硫磺混炼，下片冷却。根据原胶料炼胶使用于内胶、中胶、外胶及芯子胶等不同类别，其操作工艺不同，具体如下: 内胶的炼胶工艺:生胶和小料在捏炼机内混炼3min后，分两次加入软化剂、填料和炭黑，捏炼8-10min，温度达到115±3°C翻料I次，温度达到130±3°C时进行排胶；然后直接转入22寸开炼机薄通3遍,下片，长宽成500mmX90mm的小片转入过滤机,按照每次2片送入过滤机喂料口进行过滤，出胶条截约60cm每捆，经水冷却摆放到架台上，每架台放置5份胶料，停放24小时以上，然后再送入16寸开炼机加入硫磺、促进剂、防焦剂并进行“3包2卷I薄通”工艺，下片长宽厚2000mmX IOOmmX 2mm放置胶架上，需停放4小时，待完全冷却后供制备软硬芯胶管出内管使用。中胶及外胶的炼胶工艺:生胶和小料在捏炼机捏炼3min后，加入软化剂、填料及炭黑捏炼5min，温度达到95±3°C翻料I次，温度达到113±3°C时进行排胶；然后直接转入22寸开炼机，均匀的加入硫磺、促进剂、防焦剂，进行“3包2卷I薄通”工艺，将胶片停放24小时，再送入16寸开炼机，温度达到60-80°C薄通2遍后送入三辊压延机直接出胶片，停放24h后供制备软硬芯胶管使用。外胶的炼胶工艺:生胶和小料在捏炼机内混炼4_5min后，加入软化剂、填料及炭黑捏炼5min，温度达到95±3°C翻料I次，温度达到115±3°C进行排胶。送入22寸开炼机，加入硫磺、促进剂、防焦剂，进行“5包2卷I薄通”工艺，下片将长宽成500mmX90mm的小片转入过滤机，供过滤机使用。按照每次2片的方法送入过滤机喂料口进行过滤，出胶条截约60cm每捆，摆放到架台上，每架台放置5份胶料，停放24h以上供制备软硬芯胶管使用。芯子胶的炼胶工艺 第I次塑炼:将芯子胶切割成5kg大小，然后以每份50kg加入捏炼机，捏炼5min，排胶；然后加入22寸开炼机，辊距0.8mm,薄通6遍、打三角包、然后胶料按每份称重，停放4h以上供捏炼机使用。第2次捏炼:用捏炼好且停放4h以上的生胶和小料捏炼2-3min，然后加入2/3份重的炭黑和油混和2_4min ;最后将剩余料加入捏炼6-8min，中间95°C ±3°C翻料I次，温度达到130±3°C排胶。经捏炼机捏炼好的胶料均匀加入硫磺，进行“3包2卷I薄通”工艺，下片，片长宽厚1200mmX800mmX8mm，冷却，停放24h以上；然后按每份I片混炼，停放24h以上进行热炼，捣胶均匀后，下片长宽厚2000mmX IOOmmX 2mm放置胶架上冷却，停放4h后供冷喂机使用。目前，现有的工艺多采用多段式捏炼为主，生胶在较高温度下捏炼，经冷水降温，停放后再移至开炼机内升温加硫磺、促进剂、防焦剂混炼，压片，切片，过冷水摆放停留，以供下一工序使用。其不足之处在于:(I)胶料生产连续性作业差，胶料生产周期长，尤其是捏炼温度较高，加入硫磺、促进剂、防焦剂进行硫化前须逐步降温，这既延长工时又消耗能源；(2)单种胶料操作时间长，中间胶料质量不易掌控，易出现胶烧时间缩短，胶料烧焦甚至胶料性能下降；(3)工人操作时间及机器运转时间长，生产成本较高。且长时间操作易造成工人疲劳作业，带来安全隐患。(4)因自然冷却，胶片厚度为2mm，每3份胶占用一个凉胶架，占用空间大，不宜存放。
发明内容
本发明是提供一种连续化的橡胶炼胶生产工艺，克服现有橡胶炼胶技术的不足，改进胶料断续式生产工艺，实现胶料连续性生产，减少工人单种胶料操作时间，中间胶料质量不易掌控等难题，提高炼胶质量和生产效率，减少污染的同时节省能耗，降低安全操作隐患，更好的保护操作人员。本发明所述一种连续化炼胶生产工艺具体如下:
将生胶投入捏炼机，捏炼3min ;将小料(活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等)投入捏炼机，捏炼Imin ;加入炭黑、填料和油料捏炼5min左右，温度升至125±3°C，即得母胶，排出；经捏炼机捏炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6_，捏炼胶全部过辊后再混炼2min,连续下片，以供过滤机过滤；过滤后截约60cm的胶条散放到托架上,通过风扇通风降温20-40°C后，每份55Kg胶条投入开炼机内，开始运转，压合2min后加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、防焦剂0.5-1.5份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀，力口入刀具，下片，胶片长宽厚1200mmX800mmX6mm,下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔离剂比例按200:1)，放置冷却槽内3-5分钟，温度降至40度以下，捞片挂架子晾干，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管内胶生产使用。将生胶投入捏炼机，捏炼3min;将小料(活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等)投入捏炼机，捏炼Imin ;加入炭黑、填料和油料捏炼5min，温度升至110±3°C，将母胶排出；经捏炼机混炼后的母胶投到开炼机内，调整辊距为4-6mm，捏炼胶全部过辊后再混炼2min至均匀，加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、加工助剂0.5-1份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀，加入刀具，下片，胶片长宽厚1200mmX800mmX6mm，下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔尚剂比例按200:1),放置冷却槽内3-5分钟，温度降至40°C以下，捞片挂架子晾干后，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管内芯、中胶、外胶生产使用。上述连续化炼胶生产工艺还包括，将经捏炼机混炼后的胶料投入到开炼机后，调整棍距为2-4mm。本发明所提供的连续化炼胶工艺所具有以下有益效果:(1)排胶温度控制在125±3°C，即属于低温捏炼，减少了高温条件下母炼胶的氧化问题；(2)经捏炼机排料后直接过辊混炼，加入硫磺、促进剂、防焦剂，不经长时间停放降至常温这一过程，改进了炼胶领域中生产过程这一关键步骤，突破了先长时间停放降至常温再加入硫磺这以关键操作；(3)缩短炼胶周期，大幅度提高工作效率，降低工人的劳动强度和能耗；(4)该生产工艺所需设备较少，只需一台捏炼机、一台开炼机及必要的投料、排料和过滤装置。(4)通过冷却槽后胶片晾干后胶片可以10份放置一个存胶架上，节约空间，利于存放。
图1为本发明所述连续化炼胶生产工艺的流程图。
具体实施例方式下面结合附图1进一步解释本发明的具体实施例:
实施例1
该实施例所述方案适用于内胶的炼胶生产方法:
将生胶投入捏炼机，压合3min ;将小料(活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等)投入捏炼机，捏炼Imin ;加入炭黑、填料和油料捏炼5分钟左右，温度升至125±3°C，即得母胶；经捏炼机捏炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6mm，捏炼胶全部过辊后再混炼2分钟，连续下片，以供过滤机过滤。过滤截约60cm的胶条散放到托架上，通过风扇降温至20-40°C后，每份55Kg胶条投入开炼机内，压合2min后加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、加工助剂0.5-1份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀下片，下片胶片长宽厚1200mmX800mmX6mm。下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔离剂比例按200:1)，放置冷却槽内3-5分钟，温度降至40°C以下，捞片挂架子晾干后，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管内胶生产使用。实施例2
该实施例所述方案适用于外胶和中胶的炼胶生产方法:` 将生胶投入捏炼机，压合3min ;将小料(活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等)投入捏炼机，混炼Imin ;加入炭黑、填料和油料压合5分钟左右，温度升至110±3°C，即得母胶排出；经捏炼机混炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6_，捏炼胶全部过辊后再混炼
2分钟至均匀，加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、防焦剂0.5-1份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均勻下片，胶片长宽厚1200mmX800mmX6mm,下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔尚剂比例按200:1),放置冷却槽内3-5分钟,温度降至40°C以下，捞片挂架子晾干后，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管中胶、外胶生产使用。实施例3
该实施例所述方案适用于芯子胶的炼胶生产方法:
方法同实施例2的步骤相同，不同之处在于将经捏炼机捏炼后的胶料投入到开炼机后调整棍距为2-4mm。本发明所提供的生产工艺同现有的炼胶工艺相比，在工作任务相同的情况下，极大地节约了人工劳动时间和机器运转时间，降低劳动成本和设备的能源消耗。结合上述3个实施例，具体如下:
(O原有内胶炼胶生产周期(时间加停放时间总和)约为28小时才能被下一工序使用；新的内胶炼胶时间只要16小时即可被下一工序使用，工作效率上比原来提高43%，在工作任务相同的情况下，人工劳动时间和机器运转时间降低37%，节约了劳动成本和机器用电等损耗成本30%以上。(2)原有中胶及外胶炼胶生产周期(时间加停放时间总和)为24小时才能被下一工序使用；而新的中胶及外胶炼胶生产周期(时间加停放时间总和)为16小时即可被下一工序使用，工作效率上比原来提高33%，在工作任务相同的情况下，人工劳动时间和机器运转时间降低37%，节约了劳动成本和机器用电等损耗成本30%以上。
(3)针对芯子胶炼胶工艺，原有的芯子胶炼胶生产周期(时间加停放时间总和)为80小时才能被下一工序使用，新的芯子胶炼胶生产周期(时间加停放时间总和)为8小时就能被下一工序使用，工作效率上比原来提高80%，在工作任务相同的情况下，人工劳动时间和机器运转时间降低75%，大大节约了劳动成本和机器用电等损耗成本50%以上。(4)原有内胶因常温下冷却，每片的尺寸为2000mmX IOOmmX 2mm，不利于存放。过冷却循环槽胶片每片1200mmX80mmX6mm冷却晾干后直接放置在存胶架上，节约70%空间。本发明不只局限于上述实施例，除上述实施例外，本发明还可以有其他的实施方式，凡采用本发明所公开的发明构思、等同替换或等效变换的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。
权利要求
1.一种连续化炼胶生产工艺，其特征在于，将生胶投入捏炼机，捏炼3min ;然后，将小料投入捏炼机，捏炼Imin;再加入炭黑、填料和油料捏炼5min，温度升至125±3°C，即得母胶，排出； 经捏炼机混炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6_，捏炼胶全部过辊后再混炼2min,连续下片，以供过滤机过滤； 截约60cm的胶条散放到托架上，通过降温至20-40°C后，每份55Kg胶条投到开炼机内，开始运转，压合2min后，加入硫磺、促进剂、防焦剂待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次直至混合均匀下片，胶片过冷却水后晾干，停放8h，供制备软硬芯胶管使用。
2.—种连续化炼胶生产工艺，其特征在于，将生胶投入捏炼机，捏炼3min ;然后，将小料投入捏炼机，捏炼Imin ;再加入炭黑、填料和油料捏炼5min，温度升至110±3°C，即将母胶排出； 经捏炼机捏炼后的母胶料投到开炼机内，调整辊距为4-6_，捏炼胶全部过辊后再混炼2min至均匀，加入硫磺、促进剂、防焦剂待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀下片，胶片过冷却水后晾干，停放8h，供制备软、硬芯胶管使用。
3.根据权利要求2所述的连续化炼胶生产工艺，其特征在于，还包括，将经捏炼机捏炼后的胶料投入到开炼机后，调整辊距为2-4mm。
全文摘要
一种连续化炼胶生产工艺，具体步骤是将生胶投入捏炼机，先捏炼3分钟；投入小料捏炼1分钟；再加入炭黑、填料和油料捏炼，温度升至125±3℃，即将母胶排出；经捏炼机混炼后的母胶投到开炼机内，调整辊距，压合至均匀，加入硫磺、促进剂、防焦剂，上翻胶架往返8-10次混合均匀下片，下片后将胶片放入冷却循环槽内，过冷却循环水，胶片降至40℃以下捞片挂架晾干，收片至存胶架停放8小时，供制备软、硬芯胶管使用。本发明经捏炼机排料后直接过辊混炼，不必经长时间停放降至常温后在进行混炼，突破了先停放降至常温再加硫磺、促进剂、防焦剂的常规操作；缩短炼胶周期，提高工作效率，降低工人的劳动强度和能耗。
文档编号B29B7/52GK103112094SQ20131004463
公开日2013年5月22日 申请日期2013年2月5日 优先权日2013年2月5日
发明者孙卓亚, 赵永涛, 翟恒磊, 李胜利 申请人:漯河市汇龙液压胶管有限公司