一种从后模进胶的倒装注塑模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种从后模进胶的倒装注塑模具，包括：相对设置的前模型腔和后模型芯，并且所述前模型腔通过前模架固定于上码模板上，所述后模型芯通过后模架固定于下码模板上，所述后模型芯与所述下码模板之间设置有热流道分流板，所述热流道分流板上设置有依次贯穿所述后模架、后模型芯的分热流道，且所述分热流道端部设置有延伸至前模型腔内的射胶射嘴；位于所述射嘴的前端设置有缓冲板；采用缓冲板，将射嘴射出的高温、高压、高速熔融胶料转射于后模型芯上，避免其直接冲击型腔，冲坏型腔表面的高光面，蚀纹面或图案面，从而减少模具维护费，延长模具使用寿命；同时可解决型腔表面产生雾汽的现象，从而提高注塑产品表面结构质量。
【专利说明】一种从后模进胶的倒装注塑模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种注塑模具，尤其涉及的是一种从后模进胶的倒装注塑模具。
【背景技术】
[0002]注塑模具发明以来，与注塑机匹配的进胶口基本上都是从型腔方向进胶，但是随着技术的进步，部分注塑模具开始从型芯方向进胶，相对前者来说，简称倒装模具。不过从型芯上进胶，在技术上仍存在一定的缺陷，成型出来的产品仍存在一定的缺点，概述如下:
I)倒装模具进胶点直接冲击型腔表面，短时间型腔表面被冲花，长时间后，型腔表面就会冲成凹坑，型腔冲花后需要经常修复，型腔冲坑后就需要烧焊，而烧焊则影响型腔局部材质变化，即影响注塑出来产品质量，及模具使用寿命。
[0003]2)目前倒装模具的型腔表面直接承接高温、高压、高速塑胶冲击，且型腔表面在高温后又急剧冷却后，再次蒸汽加温使得型腔表面有雾汽产生，当遇到下一次高温、高压、高速塑胶后，该雾汽不能及时排出，成型后的产品表面就会存在形如雾状流痕(侧光看非常明显)，并且非常不规则。特别是型腔表面局部设有蚀纹结构时更加明显，雾汽难排出腔外，注塑产品外表面更是缺陷严重。
[0004]因此，现有技术还有待于改进和发展。
【发明内容】
[0005]鉴于上述现有技术的不足，本发明提供一种从后模进胶的倒装注塑模具，旨在解决模具注塑产品时，避免热流道的射嘴将高温、高压、高速熔融胶料直接冲击型腔表面，同时大大改善注塑产品表面存在形如雾状流痕的缺陷。
[0006]所采用的技术方案如下:
一种从后模进胶的倒装注塑模具，包括:相对设置的前模型腔和后模型芯，并且所述前模型腔通过前模架固定于上码模板上，所述后模型芯通过后模架固定于下码模板上，所述后模型芯与所述下码模板之间设置有热流道分流板，所述热流道分流板上设置有依次贯穿所述后模架、后模型芯的分热流道，且所述分热流道端部设置有延伸至前模型腔内的射胶射嘴；
位于所述射嘴的前端设置有缓冲板，用于抵制所述射嘴射出的高温、高压、高速熔融胶料直接冲击在所述前模型腔表面上。
[0007]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述缓冲板中部为内凹形球面，缓冲板周侧镶嵌于所述后模型芯上，且在所述缓冲板周侧均匀设置有若干个点浇口。
[0008]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述缓冲板的截面尺寸是所述喷嘴的直径尺寸的1.5倍以上。
[0009]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述缓冲板的内凹形球面中心点到所述后模型芯表面的距离至少为0.5mm。
[0010]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述点浇口直径尺寸范围为0.1?1.0mm。
[0011]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述后模架与所述热流道分流板之间设置有热流道固定板。
[0012]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述热流道分流板与所述下码模板之间设置有热流道面板。
[0013]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，还包括一油缸，所述油缸通过一油缸固定板横向固定安装在所述下码模板上，所述油缸输出端竖向连接有可左右移动的连接板，所述连接板上横向设置有顶针，所述顶针依次贯穿所述后模架、后模型芯，用于顶出后模型芯上注塑成型的产品。
[0014]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述前模架、前模型腔、后模架及后模型芯上设置有冷却管道。
[0015]所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其中，所述前模型腔靠近其表面处还设置有
蒸汽管道。
[0016]本发明的有益效果:
与现有技术相比，本发明提供的一种从后模进胶的倒装注塑模具，采用缓冲板，将射嘴射出的高温、高压、高速熔融胶料转射于后模型芯上，避免其直接冲击型腔，冲坏型腔表面的高光面，蚀纹面或图案面，从而减少模具维护费，延长模具使用寿命；同时可解决型腔表面产生雾汽的现象，从而提高注塑产品表面结构质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本发明从后模进胶的倒装注塑模具的结构示意图；
图2是图1中A的局部放大示意图；
图3是图2中B的局部放大示意图；
图4是本发明从后模进胶的倒装注塑模具与注塑机匹配的示意图。
【具体实施方式】
[0018]本发明提供了一种从后模进胶的倒装注塑模具，为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0019]请参见图1，图1是本发明从后模进胶的倒装注塑模具的结构示意图。
[0020]如图1所示，该从后模进胶的倒装注塑模具，其包括:
相对设置的前模型腔Iio和后模型芯120，并且所述前模型腔110通过前模架210固定于上码模板310上，所述后模型芯120通过后模架220固定于下码模板320上。
[0021]具体地，前模架210与上码模板310固定装配，在前模架210上开设有与前模型腔110相适配的第一凹槽211，相应的，该前模型腔110装配于该第一凹槽211内。
[0022]进一步地，后模架220与下码模板320固定装配，在后模架220上开设有与后模型芯120相适配的第二凹槽221，相应的，该后模型芯120装配于该第二凹槽221内。
[0023]本发明针对的是倒装式复合模，倒装式复合模的结构特点是落料凹模在上模布置。一般来说，当工件表面要求平整、外形轮廓较复杂、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁，以及旋转体件拉伸时，则选用倒装式复合模具。
[0024]因此，前模型腔110是固定于注塑机动模板上，而后模型芯120是固定于注塑机定模板上，保持模具在开合过程中，前模型腔110具有可移动状态，后模型芯120保持固定状态。
[0025]结合图2所示，图2是图1中A的局部放大图，所述后模型芯120与所述下码模板320之间设置有热流道分流板400，所述热流道分流板400上设置有依次贯穿所述后模架220、后模型芯120的分热流道401 (该分热流道401即为多个浇位设置的热流道)，且所述分热流道401端部设置有延伸至前模型腔110内的射胶射嘴402。
[0026]注塑机射出的高温、高压、高速熔融胶料经过热流道分流板400进行分流，并经分热流道401分支到各个热浇口再进入型腔内，采用多点热浇口可使得入料更均匀。
[0027]具体地，热流道分流板400是介于后模架220与下码模板320之间，而在后模架220与热流道分流板400之间设置有热流道固定板410，在下码模板320与热流道分流板400之间设置有热流道面板420。
[0028]进一步地，在后模架220及后模型芯120上开设有与热流板401相适配的热流通道，而在后模型芯120的热流通道最前端设置为与射嘴402相匹配的结构；在下码模板320上则开设有与主热流道403相适配的主热流通道，并在下码模板320外侧设置有与注塑机射胶口相匹配的唧嘴404 (定位环)。
[0029]结合图3所示，图3是图2中B的局部放大示意图，位于所述射嘴402的前端设置有缓冲板500，用于抵制所述射嘴402射出的高温、高压、高速熔融胶料直接冲击在所述前模型腔110表面上。
[0030]在现有的后模进胶倒装注塑模具中，射嘴高速射出的高温、高压的熔融胶料直接冲击前模型腔表面，多次使用后，型腔表面会被冲花，因此需要经常修复，然而修复后的型腔不仅寿命会缩短，而且注塑产品的表面纹路质量也会受到影响。另外，前模型腔表面在高温后又急剧冷却后，再次蒸汽加温使得型腔表面有雾汽产生，当遇到下一次高温、高压、高速塑胶后，该雾汽不能及时排出，成型后的产品表面就会存在形如雾状流痕(侧光看非常明显)，并且非常不规则，这将大大影响注塑产品的表面质量。
[0031]然而，本发明中缓冲板500的设置，可以避免高温、高压及高速熔融胶料直接冲击前模型腔110表面造成型腔表面损伤；还可以避免前模型腔110表面上产生的雾汽，以免影响注塑产品的表面质量。
[0032]具体地，所述缓冲板500中部为内凹形球面，射嘴402的胶料射口较好的是位于该内凹形球面的中心位置设置。而该缓冲板500周侧镶嵌于所述后模型芯120上，并随后模型芯120 —起运动，且在所述缓冲板500周侧均匀设置有若干个点浇口 501。
[0033]当射嘴402射出的胶料冲击在该内凹形球面上后，反弹至后模型芯120表面，并向该球面周围迅速扩散，最后由设置在缓冲板500周侧的点浇口 501进入前模型腔110内，当注塑完成后，注塑产品被顶针顶出时，点浇口 501自动拉断。本发明采用多点进胶，相应的，缓冲板500也设置为多个，而位于缓冲板500与前模型腔110的空间位置可由其他浇位进行进胶。
[0034]通过缓冲板500在射嘴402前端作为阻挡，避免胶料直接冲击前模型腔110表面造成前模型腔110表面损伤。由于熔融胶料并非直接射入到前模型腔110表面上，因此前模型腔110表面并不会产生雾汽，而相应的，缓冲板500表面及后模型芯120表面由于与熔融胶料直接冲击，则会产生雾汽，但其并不影响注塑产品的表面结构。整个注塑腔内的雾汽并不能排除，而本发明则是将该雾汽进行了位置的转移，其目的是为了不影响注塑产品的表面外观。
[0035]本发明具体进胶过程如下所述:
首先，注塑机将高温、高压的熔融胶料以高速形态注入主热流道，经过热流道分流板进行分流，并经各个分热流道到达指定浇位；
然后，胶料由分热流道端部的射嘴射出，冲击在缓冲板的内凹形球面上，并经过反弹至后模型芯表面，同时向内凹形球面周围扩散；
最后，由缓冲板周侧上的点浇口进入前模型腔完成进胶注塑。
[0036]本实施例中，所述缓冲板500的截面尺寸是所述喷嘴402的直径尺寸的1.5倍以上；而所述缓冲板500的内凹形球面中心点到所述后模型芯120表面的距离至少为0.5mm ；而缓冲板500周侧的点浇口 501直径尺寸范围为0.1?1.0mm。
[0037]回看图1，本实施例倒装注塑模具还包括一油缸610，通过油缸固定板611横向固定安装在下码模板320上，在该油缸610的输出端竖向装配有可左右移动的连接板620，而该连接板620上横向装配有顶针(图中未示出)，该顶针依次贯穿后模架220、后模型芯120，待注塑产品成型开模后，顶针通过油缸610向上推动，从后模型芯120上顶出注塑产品。
[0038]再次回看图1，所述前模架210、前模型腔110、后模架220及后模型芯120上设置有冷却管道710，用于冷却，而在所述前模型腔110靠近其表面处还设置有蒸汽管道720，用于蒸汽加温。
[0039]结合图1和图4所示，图4是本发明从后模进胶的倒装注塑模具与注塑机匹配的示意图，注塑机130炮筒中的胶料从唧嘴404进入主热流道403，经分热流道401向前模型腔110内射胶，经过冷却，从而完成注塑产品，注塑完成后，打开模具，前模型腔110移动，后模型芯120固定不动，顶针在油缸610作用下，在后模型芯110上顶出产品，之后顶针复位，前模型腔110移动并与后模型芯120合拢，进行下一次注塑过程。
[0040]综上所述，本发明所提供的一种从后模进胶的倒装注塑模具，采用缓冲板，将射嘴射出的高温、高压、高速熔融胶料转射于后模型芯上，避免其直接冲击型腔，冲坏型腔表面的高光面，蚀纹面或图案面，从而减少模具维护费，延长模具使用寿命；同时可解决型腔表面产生雾汽的现象，从而提高注塑产品表面结构质量。
[0041]应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
【权利要求】
1.一种从后模进胶的倒装注塑模具，包括:相对设置的前模型腔和后模型芯，并且所述前模型腔通过前模架固定于上码模板上，所述后模型芯通过后模架固定于下码模板上，其特征在于，所述后模型芯与所述下码模板之间设置有热流道分流板，所述热流道分流板上设置有依次贯穿所述后模架、后模型芯的分热流道，且所述分热流道端部设置有延伸至前模型腔内的射胶射嘴； 位于所述射嘴的前端设置有缓冲板，用于抵制所述射嘴射出的高温、高压、高速熔融胶料直接冲击在所述前模型腔表面上。
2.根据权利要求1所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述缓冲板中部为内凹形球面，缓冲板周侧镶嵌于所述后模型芯上，且在所述缓冲板周侧均匀设置有若干个点浇口。
3.根据权利要求1所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述缓冲板的截面尺寸是所述喷嘴的直径尺寸的1.5倍以上。
4.根据权利要求1所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述缓冲板的内凹形球面中心点到所述后模型芯表面的距离至少为0.5mm。
5.根据权利要求1所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述点浇口直径尺寸范围为0.1?1.0mm。
6.根据权利要求1所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述后模架与所述热流道分流板之间设置有热流道固定板。
7.根据权利要求6所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述热流道分流板与所述下码模板之间设置有热流道面板。
8.根据权利要求1所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，还包括一油缸，所述油缸通过一油缸固定板横向固定安装在所述下码模板上，所述油缸输出端竖向连接有可左右移动的连接板，所述连接板上横向设置有顶针，所述顶针依次贯穿所述后模架、后模型芯，用于顶出后模型芯上注塑成型的产品。
9.根据权利要求1所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述前模架、前模型腔、后模架及后模型芯上设置有冷却管道。
10.根据权利要求9所述的从后模进胶的倒装注塑模具，其特征在于，所述前模型腔靠近其表面处还设置有蒸汽管道。
【文档编号】B29C45/73GK103991174SQ201410178454
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年4月30日 优先权日:2014年4月30日
【发明者】王学敏 申请人:深圳创维－Rgb电子有限公司