一种用于聚异氰脲酸酯硬泡复合板碳化、结晶高温烘道的制作方法
【专利摘要】一种用于聚异氰脲酸酯硬泡高温碳化、结晶高温烘道，它是在高温烘道主体（3）前端设置与氮气瓶（4）相连的高温烘道进气口（14）、后端设有与阻火器（7）相连的高温烘道排气口（15）；在高温烘道主体内按烘道总长度平分为四个区域，在区域Ⅰ-Ⅲ内分别设有加热元件，在区域Ⅳ内设有硅钼加热器阵列（9），在各个区域的中间位置，皆设有多点热电偶温度传感器，热电偶温度传感器分别与该区域内的加热元件或硅钼加热器阵列相连接，在高温烘道主体的外壁上设有温度控制器，每个区域的温度控制器分别与该区域的加热元件及热电偶温度传感器相连，在高温烘道主体内还设有传送带。本实用新型能满足聚异氰脲酸酯硬泡复合板碳化、结晶所需的温度要求。
【专利说明】—种用于聚异氰脲酸酯硬泡复合板碳化、结晶高温烘道
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种用于聚异氰脲酸酯硬泡复合板进行碳化、结晶的高温烘道。【背景技术】
[0002]现有技术中，聚异氰脲酸酯硬泡复合板的生产都是采用聚氨酯硬泡层压机生产线，即在层压机上、下链板上引入复合片材，将上下链板间距调节至指定高度后，启动机头的连续注料头和层压机的链板，将聚氨酯硬泡的原料混合浇注到下链板的复合片材上，在上下链板复合片材进入层压机内连续发泡的同时，制作成聚异氰脲酸酯硬泡复合板。聚异氰脲酸酯硬泡复合板在层压机内部采用热风循环系统作为加热装置，发泡时的温度一般在600C -1(KTC。目前，建筑市场对聚氨酯保温复合板的要求越来越高，聚氨酯硬泡保温复合板的阻燃性能要求达到不燃A级。目前的聚氨酯硬泡保温复合板达不到不燃A级要求，经高温处理的碳化、结晶纯聚异氰酸酯硬泡产品应运而生，它是优良的不燃A级聚异氰脲酸酯硬泡复合板。聚异氰脲酸酯硬泡复合板进行碳化、结晶所需要的温度为200°C -1700°C，而现有的聚氨酯硬泡层压机生产线中的烘道无法满足这个要求。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种用于聚异氰脲酸酯硬泡复合板碳化、结晶的高温烘道，该高温烘道能够满足聚异氰脲酸酯硬泡复合板碳化、结晶所需的温度要求，以生产出具有不燃A级优良性能的聚异氰脲酸酯硬泡复合板。
[0004]为实现本实用新型的上述目的所采用的技术方案是:一种用于聚异氰脲酸酯硬泡高温碳化、结晶的高温烘道，包括高温烘道主体，高温烘道主体含有高温烘道进口、高温烘道出口，其结构特点是:在高温烘道主体前端设有高温烘道进气口、后端设有高温烘道排气口，高温烘道进气口通过进气导管与氮气瓶连接，高温烘道排气口与排气导管连接，在排气导管上设有阻火器；在高温烘道主体内按烘道总长度平分为四个区域，分别为区域1、区域
I1、区域III及区域IV，在区域1、区域II及区域III的高温烘道内壁上分别设有加热元件1、力口热元件I1、加热元件III，在区域IV的高温烘道内壁上设有硅钥加热器阵列，在各个区域1、区域I1、区域III及区域IV的中间位置，分别设有多点热电偶温度传感器1、多点热电偶温度传感器I1、多点热电偶温度传感器II1、多点热电偶温度传感器IV，多点热电偶温度传感器1、多点热电偶温度传感器I1、多点热电偶温度传感器III及多点热电偶温度传感器IV分别与所在区域内的加热元件1、加热元件I1、加热元件III及硅钥加热器阵列相连接，在区域1、区域
I1、区域III及区域IV所对应的高温烘道主体的外壁上，分别设有温度控制器1、温度控制器
I1、温度控制器II1、温度控制器IV，温度控制器I与加热元件I及多点热电偶温度传感器I相连接，温度控制器II与加热元件II及多点热电偶温度传感器II相连接，温度控制器III与加热元件III及多点热电偶温度传感器III相连接，温度控制器IV与硅钥加热器阵列及多点热电偶温度传感器IV相连接，在高温烘道主体内还设有传送带。
[0005]本实用新型的最佳实施例为所述的分别设置于区域1、区域I1、区域III及区域IV内的加热元件1、加热元件I1、加热元件III及硅钥加热器阵列，在区域1、区域I1、区域III及区域IV内皆呈均匀分布。
[0006]所述的加热元件1、加热元件I1、加热元件III可采用电热丝等任何可用来加热的元件。
[0007]本实用新型另一个最佳实施例为所述的设置于每个区域内的多点热电偶温度传感器上均设有3个温度探测头，分别位于该区域的上、中、下三个位置。也即设置于区域I内的多点热电偶温度传感器I上设有3个温度测温头I，区域II内的多点热电偶温度传感器II上设有3个温度探测头II，区域III内的多点热电偶温度传感器III上设有3个温度探测头III，区域IV内的多点热电偶温度传感器IV上设有3个温度探测头IV，这些温度探测头分别位于所在区域的上、中、下三个位置。
[0008]本实用新型的工作原理是:切割后的聚异氰脲酸酯硬泡复合板经传送带立式送入高温烘道主体内，在烘道腔体内移动的过程中，聚异氰脲酸酯硬泡复合板的左右两侧面板经烘道主体内阶梯式加热烘烤，完成聚异氰脲酸酯硬泡复合板表面的高温碳化、结晶，从而得到不燃A级的聚异氰脲酸酯硬泡复合板。在聚异氰脲酸酯硬泡复合板烘烤前以及烘烤的过程中，氮气瓶释放氮气经进气导管进入高温烘道内部并充满烘道腔体，使得高温烘道主体内的可燃性气体经高温烘道排气口及排气导管排出高温烘道，以防止高温烘道主体的腔体在高温条件下发生燃烧现象，在排气导管上安装阻火器，能有效防止高温气体在排出高温烘道主体后再次发生燃烧。各个区域的温度控制器通过与之相连的热电偶温度传感器实时感应到加热元件的温度，从而适时调整加热元件的温度，确保聚异氰脲酸酯泡沫复合板进行碳化、结晶所需要的温度。
[0009]本实用新型是将硅胶片材聚异氰脲酸酯硬泡复合板进行高温处理，处理后的聚异氰脲酸酯硬泡复合板具有高硬度、高强度、不燃烧、防水抗渗等性能，纯聚异氰脲酸酯泡沫复合板经高温局部碳化(根据设计要求决定碳化层厚度)后形成的覆盖于纯聚异氰脲酸酯泡沫层的碳化、结晶层，赋予了具有难燃性的聚异氰脲酸酯泡沫层的不燃性能。本实用新型结构简单、易安装，能实现不燃A级聚异氰脲酸酯硬泡复合板的制造。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
[0012]从图1可以看出，本实用新型含有高温烘道主体3，高温烘道主体3含有高温烘道进口 12、高温烘道出口 13，在高温烘道主体3前端，距离高温烘道进口 12约10-30cm的位置设有高温烘道进气口 14，在高温烘道主体后端，距离高温烘道出口 13约10-30cm的位置设有高温烘道排气口 15，高温烘道进气口 14通过进气导管5与氮气瓶4连接，高温烘道排气口 15与排气导管6相连接，在排气导管6上设有阻火器7 ;在高温烘道主体3内按烘道总长度平分为四个区域，分别为区域I 16、区域II 17、区域III 18及区域IV 19，在区域116、区域II 17及区域III 18的高温烘道内壁上分别设有加热元件I 8-1、加热元件II 8-2、加热元件III 8-3，在区域IV 19的高温烘道内壁上设有硅钥加热器阵列9，在各个区域I 16、区域II 17、区域III 18及区域IV 19的中间位置，分别设有多点热电偶温度传感器I 10-1、多点热电偶温度传感器II 10-2、多点热电偶温度传感器III 10-3、多点热电偶温度传感器IV 10-4，多点热电偶温度传感器110-1、多点热电偶温度传感器II 10-2、多点热电偶温度传感器III 10-3及多点热电偶温度传感器IV 10-4分别与所在区域内的加热元件18-1、加热元件II 8-2、加热元件III 8-3及硅钥加热器阵列9相连接，在区域116、区域1117、区域III 18及区域IV 19所对应的高温烘道主体3的外壁上，分别设有温度控制器111-1、温度控制器
II11-2、温度控制器III 11-3、温度控制器IV 11-4，温度控制器I 11_1与加热元件I 8-1及多点热电偶温度传感器I 10-1相连接，温度控制器II 11-2与加热元件II 8-2及多点热电偶温度传感器II 10-2相连接，温度控制器III 11-3与加热元件III 8-3及多点热电偶温度传感器III 10-3相连接，温度控制器IV 11-4与硅钥加热器阵列9及多点热电偶温度传感器IV 10-4相连接，在高温烘道主体3内还设有传送带2。
[0013]所述的分别设置于区域I 16、区域II 17、区域III 18及区域IV 19内的加热元件I 8-1、加热元件II 8-2、加热元件III 8-3及硅钥加热器阵列9，在区域116、区域II 17、区域
III18及区域IV 19内皆呈均匀分布。
[0014]所述的加热元件I 8-1、加热元件II 8-2、加热元件III 8-3可采用电热丝等任何可用来加热的元件。
[0015]本实施例设置于每个区域内的多点热电偶温度传感器上均设有3个温度探测头，分别位于该区域的上、中、下三个位置。设置于区域I 16内的多点热电偶温度传感器I 10-1上设有3个温度测温头I 20-1，区域II 17内的多点热电偶温度传感器II 10-2上设有3个温度探测头II 20-2，区域III 18内的多点热电偶温度传感器III 10-3上设有3个温度探测头III 20-3，区域IV 19内的多点热电偶温度传感器IV 10-4上设有3个温度探测头
IV20-4，这些温度探测头分别位于所在区域的上、中、下三个位置。
[0016]在高温烘道主体3的下面还设有支架I，用于支撑高温烘道主体3。
[0017]本实用新型所述的高温烘道主体的长度以16m_20m为宜，高温烘道主体的高度及宽度依据欲处理的硬泡聚异氰脲酸酯硬泡复合板的宽度和厚度来确定，一般以尺寸多出硬泡聚异氰脲酸酯硬泡复合板宽度和厚度的2cm-3cm为宜。
[0018]所述的高温烘道主体内设置的温度分别以区域I温度范围为200 V -400 V、区域II温度范围为400°c -800°c、区域III温度范围为800-1400°C、区域IV温度范围为1400-1700°C 为宜。
[0019]为增加保温效果，高温烘道主体可采用由耐高温陶瓷材料做内壁，外壁采用纳米气凝胶保温材料。
[0020]本实用新型的多点热电偶温度传感器、温度控制器、；加热元件和硅钥加热器阵列、阻火器均为市售产品。本实用新型实施例采用的多点热电偶温度传感器是直接购得的江苏金华仪表线缆有限公司生产的多点热电偶(多点热电偶传感器)，温度控制器采用的是余姚市腾辉温控仪表厂生产的XMT8008智能PID温控仪，加热元件采用的是泰州市双宇金属制品有限公司生产的高温电热丝，硅钥加热器阵列采用的是郑州嵩山电热元件有限公司生产的1800型硅钥棒，阻火器采用的是沃克能源成套设备(长沙)有限公司生产的波纹阻火器。所述的传送带使用耐1800°C高温材料制成。
【权利要求】
1.一种用于聚异氰脲酸酯硬泡高温碳化、结晶的高温烘道，包括高温烘道主体(3)，高温烘道主体(3)含有高温烘道进口(12)、高温烘道出口(13)，其特征是:在高温烘道主体(3)前端设有高温烘道进气口(14)、后端设有高温烘道排气口(15)，高温烘道进气口(14)通过进气导管(5)与氮气瓶(4)相连接，高温烘道排气口(15)与排气导管(6)连接，在排气导管(6)上设有阻火器(7);在高温烘道主体(3)内按烘道总长度平分为四个区域，分别为区域I (16)、区域II (17)、区域111(18)及区域IV(19)，在区域I (16)、区域II (17)及区域III(18)的高温烘道内壁上分别设有加热元件I (8-1)、加热元件II (8-2)、加热元件III(8-3)，在区域IV(19)的高温烘道内壁上设有硅钥加热器阵列(9)，在各个区域I (16)、区域II(17)、区域111(18)及区域IV(19)的中间位置，分别设有多点热电偶温度传感器I (10-1)、多点热电偶温度传感器II (10-2)、多点热电偶温度传感器IIK10-3)、多点热电偶温度传感器IV(10-4)，多点热电偶温度传感器I (10-1)、多点热电偶温度传感器II (10-2)、多点热电偶温度传感器111(10-3)、多点热电偶温度传感器IV(10-4)分别与所在区域内的加热元件I(8-1)、加热元件II (8-2)、加热元件111(8-3)及硅钥加热器阵列(9)相连接，在区域I (16)、区域II (17)、区域IIK18)及区域IV (19)所对应的高温烘道主体的外壁上，分别设有温度控制器I (11-1)、温度控制器II (11-2)、温度控制器111(11-3)、温度控制器IV(11_4)，温度控制器I (11-1)与加热元件I (8-1)及多点热电偶温度传感器I (10-1)相连接，温度控制器II (11-2)与加热元件II (8-2)及多点热电偶温度传感器II (10-2)相连接，温度控制器111(11-3)与加热元件111(8-3)及多点热电偶温度传感器111(10-3)相连接，温度控制器IV(11-4)与硅钥加热器阵列(9)及多点热电偶温度传感器IV (10-4)相连接，在高温烘道主体(3)内还设有传送带(2)。
2.按照权利要求1所述的用于聚异氰脲酸酯硬泡高温碳化、结晶的高温烘道，其特征是所述的分别设置于区域I (16)、区域II (17)、区域111(18)及区域IV内(19)的加热元件I(8-1)、加热元件II (8-2)、加热元件III(8-3)及硅钥加热器阵列(9)，在区域I (16)、区域II(17)、区域III(18)及区域IV内(19)内皆呈均匀分布。
3.按照权利要求1所述的用于聚异氰脲酸酯硬泡高温碳化、结晶的高温烘道，其特征是所述的加热元件I (8-1)、加热元件II (8-2)及加热元件III(8-3)采用电热丝。
4.按照权利要求1所述的用于聚异氰脲酸酯硬泡高温碳化、结晶的高温烘道，其特征是所述的设置于区域I (16)内的多点热电偶温度传感器I (10-1)上设有3个温度测温头I (20-1)，区域II (17)内的多点热电偶温度传感器II (10-2)上设有3个温度探测头II (20-2)，区域IIK18)内的多点热电偶温度传感器IIK10-3)上设有3个温度探测头111(20-3)，区域IV(19)内的多点热电偶温度传感器IV(10-4)上设有3个温度探测头IV(20-4)，这些温度探测头分别位于所在区域的上、中、下三个位置。
【文档编号】B29C71/02GK203818593SQ201420188516
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年4月18日 优先权日:2014年4月18日
【发明者】夏良强 申请人:烟台同化防水保温工程有限公司