用于构建轮胎的工艺和设备的制作方法

本发明涉及一种用于构建用于车辆轮子的轮胎的工艺和设备。

更特别地，本发明涉及用于构建生轮胎使用的工艺和设备，所述生轮胎将随后经过硫化循环以获得最终产品。

背景技术：

用于车辆轮子的轮胎大体包括胎体结构，所述胎体结构包括至少一个胎体帘布层，所述胎体帘布层分别具有与相应的环状锚固结构接合的相对的端部翼片，环状锚固结构在通常以术语“胎圈”表示的区域中一体化，胎圈具有与相应安装轮缘上的轮胎的所谓“配合直径”基本对应的内部直径。

胎体结构与“胎冠结构”相关联，所述胎冠结构可以包括一个或多个带束层，所述带束层定位成相对于彼此以及相对于胎体帘布层径向重叠，并具有交叉方向和/或基本平行于轮胎的周向延伸方向(以0度)的织物或金属加强帘线。在相对于带束层的径向外部位置，胎面带被施加，所述胎面带也像其它构成轮胎的半成品那样由弹性体材料制成。

由弹性体材料制成的相应侧壁也施加在胎体结构的横向表面上的轴向外部位置中，每个侧壁从胎面带的一个横向边缘延伸直至胎圈的相应环状锚固结构。在“无内胎”类型的轮胎中，通常称为“衬层”的不透空气的覆盖层覆盖轮胎的内表面。

当通过组装相应的部件而启动生轮胎的构建后，一般会执行模制和硫化处理，目的在于通过交联弹性体组合物来确定轮胎的结构稳定性，以及根据需要对该轮胎赋予期望的胎面设计和在轮胎的侧壁处赋予可能的特殊图形标记。

胎体结构和胎冠结构可以从相应的工位彼此独立地制成，随后相互地装配在一起。胎体套筒与胎冠结构的装配可以在用于获得胎体套筒的同一鼓上启动，在这样的情况中，可以说是“单一阶段的构建工艺”或“单阶段工艺”。

所谓的“两阶段”类型的构建工艺也被熟知，其中，所谓的“第一阶段鼓”被利用来获得胎体套筒，而胎体套筒与胎冠结构之间的装配在所谓的“第二阶段鼓”或“成型鼓”上被启动。

在其它情况中，胎冠结构可以直接在之前获得的胎体结构上形成。

术语“轴向的”、“轴向地”、“径向的”、“径向地”、“周向的”和“周向地”参照成型鼓使用。

特别地，对于术语“轴向的”和“轴向地”，是指在基本平行于成型鼓的纵向对称轴线的方向上布置/测量或延伸的参照/尺寸。

对于术语“径向的”和“径向地”，是指在基本垂直于成型鼓的纵向对称轴线的方向上、即在与该纵向对称轴线相交且位于包含该纵向对称轴线的平面中的方向上布置/测量或延伸的参照/尺寸。

对于术语“周向的”和“周向地”，是指在平行于在成型鼓的任何点处沿成型鼓的切线的方向且垂直于轴向方向和径向方向的方向上布置/测量或延伸的参照/尺寸。

对于术语“弹性体材料”，是指包括至少一种弹性体聚合物和至少一种加强填充物的组合物。优选地，该组合物还包括添加剂，例如交联剂和/或塑化剂。因为交联剂的存在，这种材料可以通过加热交联，以便形成最终制造产品。用于两轮车辆的轮胎，特别是在摩托车中，是指曲率大致介于约0.15和约0.45之间的轮胎。

有关轮胎(或轮胎的一部分)的曲率，是指胎面带(或外表面)的径向外部点离开穿过胎面自身(或外表面自身)的横向相对端部的线的距离(该距离在轮胎(或轮胎的所述部分)的径向平面上测量，即在包含其旋转轴线的平面上测量)与沿着所述端部之间的轮胎(或轮胎的一部分)的帘线测量的距离之间的比率。

有关成形鼓的曲率，是指鼓的外表面的径向外部点离开穿过鼓自身的横向相对端部的线的距离(该距离在鼓的径向平面上测量，即在包含鼓的旋转轴线的平面上测量)与沿着所述端部之间的鼓的帘线测量的距离之间的比率。

EP 2572872示出了构建工艺，根据该构建工艺，在第一阶段工艺获得的之前制造的生轮胎结构被转移到设置有两个轴向对置的环状抓持元件的第二阶段鼓，所述环状抓持元件被径向地扩展以便确定之前定位在它们周围的胎圈的接合。环状抓持元件能够在用于根据环面构造来成型胎体的相互靠近中轴向运动，从而与在胎体结构内径向扩展的成形鼓配合。为了完成轮胎的构建，径向扩展的胎体结构适于接收带束结构的部件。

尽管如此，申请人已注意到，两阶段构建工艺特别地暴露了与成品质量关联的问题，这往往阻碍了在生产用于高性能和极高性能的轮胎时使用所述工艺。

根据申请人，大部分上面指出的问题是由生胎体套筒具有较脆弱的结构的事实所确定的。因此，一旦从第一阶段鼓脱离以便转移至成型鼓，即便在搬运(handle)时很谨慎，胎体套筒也往往很容易变形。这种变形性往往造成胎体套筒轻微的轴向收缩，结果导致环状锚固结构相互靠近以及损失在构建期间机械设定的轴向相互距离。因此，在例如描述在EP 2572872中的类型的系统中，成型鼓的环状抓持元件必须在不同的位置与环状锚固结构接合，即在轴向方向稍微靠近于在构建胎体套筒期间设定的位置。

申请人也注意到，除了上面指出的轴向收缩，还存在胎体套筒的其它变形，其甚至更难以预测和控制。这些其它变形可以例如通过材料的重量和/或通过在构建期间引起的内部张力而被触发，且所述变形的表现形式受其它难以控制的因素例如材料的温度、所采用的合成物的类型以及其它因素影响。

因此申请人已经注意到，为了显著地提高产品的质量和工艺的可重复性，从而大幅地降低产品缺陷和废弃产品，消除胎体套筒的结构弱点的非期望影响应当是适合的。

申请人最终还发现，出人意料地，类似的消除可以通过在继续环状锚固结构被环状抓持元件的接合之前在胎体套筒上施加合适的轴向延伸部而获得。

技术实现要素：

更特别地，根据第一方面，本发明涉及一种用于构建轮胎的工艺。

优选地，提供将胎体套筒转移至成型鼓，所述胎体套筒包括至少一个胎体帘布层和一对环状锚固结构，所述成型鼓包括凸缘元件，每个凸缘元件能够与其中一个所述环状锚固结构相接合。

优选地，提供通过凸缘元件的相互轴向靠近来根据环面构造成型胎体套筒。

优选地，在成型之前，分别由所述凸缘元件承载的环状抓持元件被径向地扩展，每个环状抓持元件在其中一个所述环状锚固结构内部，以便接合胎体套筒。

优选地，在接合胎体套筒之前，环状锚固结构借助于环状抓持元件被彼此轴向运动分开。

申请人认为，通过在环状锚固结构被相应的环状抓持元件接合之前进行环状锚固结构的轴向运动分开，可以在与环状抓持元件的几何联接中保证更高的精确性和可重复性。特别地，不仅源于胎体套筒在例如其从构建鼓脱离之后的单一轴向收缩的不精确性被消除，而且那些难以事先确定的扭曲(例如因为胎体套筒部件的自身重量、在构建期间产生的可能的内部张力和/或转移期间引起的应力)也被消除了。环状锚固结构的轴向运动分开确实允许回复与在胎体套筒的构建结束时在构建鼓上出现的那些类似的几何状态和机械状态，从而消除上面描述的结构扭曲的影响。环状成型元件和环状锚固结构之间的联接因此可以以改善的精确性和可靠性而发生。

根据进一步的方面，本发明涉及用于构建轮胎的设备。

优选地，设置胎体装载装置用于将包括至少一个胎体帘布层和一对环状锚固结构的胎体套筒转移至成型鼓。

优选地，所述成型鼓包括凸缘元件，每个凸缘元件能够与其中一个所述环状锚固结构接合。

优选地，设置成型装置用于通过凸缘元件的相互轴向靠近来根据环面构造成型胎体套筒。

优选地，每个所述凸缘元件支承至少一个环状抓持元件和抵接部件，所述至少一个环状抓持元件能够在其中一个所述环状锚固结构内部径向地扩展，以便接合胎体套筒，所述抵接部件能够相对于环状抓持元件在相对于环状抓持元件的轴向内部位置中径向运动。

在至少其中一个前述方面中，本发明还包括一个或多个以下优选的特征，所述特征在下文描述。

优选地，环状锚固结构的轴向运动分开包括将至少一个抵接部件定位成抵靠每个环状锚固结构的轴向内侧。

优选地，提供轴向运动分别与每个环状锚固结构接合的抵接部件。

优选地，轴向运动抵接部件包括平移承载所述抵接部件的凸缘元件。

因此，可以通过使用相同的用于成型目的的致动器装置来使抵接部件运动。

优选地，定位抵接部件包括根据收缩状态布置抵接部件，在所述收缩状态中，每个抵接部件限定小于每个环状锚固结构的内部直径的最大直径尺寸。

优选地，定位抵接部件包括将处于收缩状态中的抵接部件轴向地插入到胎体套筒中。

优选地，定位抵接部件包括将抵接部件扩展至径向扩展状态，在所述径向扩展状态中，每个抵接部件限定大于每个环状锚固结构的内部直径的最大直径尺寸。

优选地，抵接部件在胎体套筒中的轴向插入通过从环状锚固结构外部朝内部轴向平移抵接部件相互靠近而发生。

相反的运动允许抵接元件从轴向相对侧进出胎体套筒的内部。因此，不需要使用轴向插置于抵接元件之间的相互连接的机械部件。

优选地，将胎体套筒接合至成型鼓包括在使环状锚固结构轴向运动分开之前，将胎体套筒大体以轴向对准的关系定位在凸缘元件之间。

优选地，定位胎体套筒包括径向平移胎体套筒，以便将胎体套筒插入在相互间隔开的凸缘元件之间。

优选地，径向平移胎体套筒借助于在胎体套筒外部操作的胎体搬运装置而启动。

因此，可以不通过防止朝胎体套筒内部自由地进出抵接部件和环状抓持元件而保持胎体套筒。

优选地，还提供在环状锚固结构中定位抵接部件期间借助于胎体搬运装置来保持胎体套筒。

优选地，还提供在将抵接部件插入到环状锚固结构之后从胎体套筒脱离胎体搬运装置。

优选地，还提供在轴向运动抵接部件以便启动环状锚固结构的轴向运动分开之前从胎体套筒脱离胎体搬运装置。

因此，在抵接部件的作用下，胎体套筒可以自由地进行轴向延伸而不会有产品结构延伸的风险。

优选地，还提供在将胎体套筒转移至成型鼓之前布置所述胎体套筒。

优选地，布置所述胎体套筒包括：在构建鼓上成形胎体套筒，以及在将胎体套筒转移至成型鼓之前从构建鼓移除胎体套筒。

优选地，成形胎体套筒包括根据预定的轴向相互距离来定位环状锚固结构。

优选地，在使环状锚固结构彼此轴向运动分开的动作期间，所述环状锚固结构相互间隔开的程度对应于所述轴向相互距离。

因此，在干预环状抓持元件之前可以回复在构建期间赋予胎体套筒的准确几何构造。

优选地，成型胎体套筒还包括将工作膨胀流体引入胎体套筒内部。

优选地，径向扩展的环状抓持元件密闭地且密封地接合相应的环状锚固结构。

优选地，还提供在将抵接部件轴向插入在胎体套筒中的同时，将环状抓持元件轴向地插入在环状锚固结构中。

因此，获得了执行时间的合适限制。

优选地，在转移胎体套筒之前，环面成形鼓与成型鼓在所述凸缘元件之间同轴地接合。

成形鼓的使用提供了根据设计参数基本维持成型的胎体结构的几何形状以便完成正在加工的轮胎的构建的可能。

优选地，在转移胎体套筒的同时，所述胎体套筒在第一径向收缩操作状态中围绕环面成形鼓装配。

优选地，在成型胎体套筒期间，成形鼓在胎体套筒内部被径向地扩展。

优选地，成形鼓的扩展发生在不与胎体套筒接触的情况下。

因此，避免了胎体套筒的结构延伸，例如由于抵靠成形鼓的表面的非期望的刮擦引起的结构延伸。

优选地，在成型结束时，胎体套筒被释放，从而径向地收缩，以便将它的内表面以接触关系联接在径向扩展的成形鼓的外表面上。

优选地，在成型结束时，胎体套筒被释放，从而通过排出胎体套筒的工作膨胀流体而径向地收缩。

优选地，还提供将胎冠结构关联到相对于环面成型的胎体套筒的径向外部位置中。

优选地，胎冠结构被构建在所述环面成型的胎体套筒的径向外表面上，且与所述扩展的环面成形鼓相关联。

因此，带束结构适于在已经根据精确的预定轮廓成型的胎体结构上获得，预定轮廓成型通过成形鼓的几何构造来设定，成形鼓能够根据正在加工的轮胎的设计参数有利地选择。因此实现带束结构的每个部件及它们相对于轮胎的其它结构元件的定位的更高的结构精度。

优选地，与胎冠结构关联的胎体结构具有横截面轮廓，所述横截面轮廓具有介于约0.15到约0.45之间的曲率。

以这种方式，获得了优化的用于构建适合于两轮车辆的轮胎的条件。

优选地，所述抵接部件能够在相互靠近状态和相互运动分开状态之间轴向运动。

优选地，凸缘元件通过相对于凸缘元件自身位于轴向外部的支撑结构相互连接在一起。

因此可以防止使用插置于凸缘元件之间的机械部件来将凸缘元件机械地连接在一起。轴向外部位置中的相互连接提供了更大的用于安装机械部件的空间。此外，凸缘元件之间的轴向内部空间因此可以被有利地利用以接收用于构建和其它动作的成形鼓。

优选地，每个凸缘元件能够在运行在支撑结构与凸缘元件自身之间的至少一个相应致动器的指令下轴向运动。

优选地，每个抵接部件能够在收缩状态和扩展状态之间运动，所述抵接部件在收缩状态中限定了小于每个环状锚固结构的内部直径的最大直径尺寸，所述抵接部件在扩展状态中限定了大于相应的环状抓持元件的直径尺寸的直径尺寸。

优选地，每个抵接部件包括周向分布的多个扇段。

优选地，每个扇段根据相对于成型鼓的纵向对称轴线的径向方向被滑动地引导。

优选地，每个凸缘元件结合用于确定每个抵接部件在收缩状态和扩展状态之间的径向运动的至少一个流体动力致动器。

优选地，所述流体动力致动器包括活塞，优选地，所述活塞能够在第一位置和第二位置之间轴向运动，以便确定相应的抵接部件的径向运动。

因此可以仅通过活塞的轴向运动来获得全部扇段的同时径向平移。

优选地，所述活塞能够在第二位置和第三位置之间轴向运动，以便在收缩状态和扩展状态之间承载相应的环状抓持元件。

因此在每个凸缘元件中可以仅采用一个活塞来获得抵接部件的径向运动以及环状抓持元件的径向扩展。

优选地，提供第一弹性部件以便抵抗活塞从第一位置到第二位置的运动。

优选地，还提供第二弹性部件以便抵抗活塞从第二位置到第三位置的运动。

优选地，第二弹性部件具有的弹性常数大于第一弹性部件具有的弹性常数。

因此，在抵接部件运动期间，环状抓持元件在环状锚固结构的轴向运动分开完成之前不可以被意外地扩展。

优选地，每个凸缘元件可移除地固定至支撑结构。

优选地，每个凸缘元件具有引至流体动力致动器的至少一个供给连接器。

优选地，所述至少一个供给连接器可连接至由支撑结构承载的供给管道。

以这种方式，便于替换凸缘元件，例如以便使设备适应于加工具有不同尺寸和几何特征的轮胎。

优选地，还提供至少一个选择器，所述至少一个选择器能够在第一工作状态和第二工作状态之间切换，以便选择性地将供给管道连接至第一流体动力供给管线和第二流体动力供给管线。

优选地，所述第一流体动力供给管线和第二流体动力供给管线分别具有不同的供给压力。

优选地，所述活塞操作于至少一个第一推力元件上，所述第一推力元件具有抵靠所述抵接部件作用的至少一个第一推力壁。

优选地，所述第一推力壁大体根据相对于成型鼓的纵向对称轴线倾斜的方向抵靠抵接部件作用。

优选地，所述活塞操作于至少一个第二推力元件上，所述第二推力元件具有抵靠一块体作用的第二推力壁，所述块体能够在相应的环状抓持元件内部径向运动。

优选地，所述第二推力壁大体根据相对于成型鼓的纵向对称轴线倾斜的方向抵靠抵接部件作用。

优选地，所述胎体装载装置包括胎体搬运装置，所述胎体搬运装置能够径向运动至释放位置，在所述释放位置，胎体套筒大体以轴向对准的关系位于凸缘元件之间。

优选地，所述胎体搬运装置在胎体套筒外部操作。

优选地，还提供用于在将胎体套筒转移到成型鼓之前布置所述胎体套筒的装置。

优选地，所述用于布置胎体套筒的装置包括用于在构建鼓上成形胎体套筒的胎体构建线。

优选地，所述用于布置胎体套筒的装置包括至少一个具有肩部的构建鼓，所述肩部以等于抵接部件在相互运动分开状态中的相互轴向距离的程度而轴向地间隔。

优选地，所述成型装置包括用于将工作膨胀流体引入胎体套筒内的装置。

优选地，环状抓持元件具有连续的周向延伸部，以便密闭地且密封地接合相应的环状锚固结构。

优选地，还提供能够径向扩展/收缩的环面成形鼓，所述环面成形鼓能够在所述凸缘元件之间同轴地与成型鼓可移除地接合。

优选地，还提供与成型鼓操作性地相关联的致动器装置，用于在胎体套筒内部径向地扩展成形鼓。

优选地，还提供用于相对于环面成型的胎体套筒在径向外部位置关联胎冠结构的装置。

优选地，径向扩展的成形鼓的径向外表面具有横截面轮廓，所述横截面轮廓具有介于约0.15和约0.45之间的曲率。

附图说明

进一步的特征和优点将通过根据本发明的对优选但并非排外的用于获得轮胎的工艺和设备的实施例的详细描述变得更清楚。该描述将将在下文参照该套附图来阐述，所述附图仅提供了非限制性的例子，其中：

图1示意地示出了根据本发明的构建设备的布局；

图2示意地示出了在成型工位上装载胎体套筒的侧视图和部分截面；

图3示意地示出了相互靠近以便布置成用于与胎体套筒接合的凸缘元件的侧视图和部分截面图；

图4示出了在抵接部件和环状抓持元件插入在胎体套筒的胎圈内部期间的更详细的凸缘元件之一；

图5示出了在图4所代表的动作之后的动作，其中，抵接部件在胎体套筒内部扩展，所述胎体套筒被释放成与环状抓持元件成抵靠关系；

图6示出了在图5所代表的动作之后的动作，其中，凸缘元件相互运动分开以便确定胎体套筒的轴向张紧；

图7示出了在图6所代表的动作之后的动作，其中，环状抓持元件径向地扩展以确定胎体套筒的接合；

图8示意地示出了执行胎体套筒的成型的侧视图和部分截面图；

图9示出了在成型的胎体套筒上施加带束层，所述成型的胎体套筒联接至成形鼓；

图10示意地示出了根据本发明可获得的轮胎的径向半截面图。

具体实施方式

参考上述附图，参考数字1整体上指代用于构建用于车辆轮子的轮胎的设备，所述设备布置成用于启动根据本发明的工艺。

设备1被设置用于获得轮胎2(图10)，所述轮胎基本上包括至少一个胎体帘布层3，该胎体帘布层优选地被不渗透的弹性体材料层或所谓的衬层4在内部覆盖。两个环状锚固结构5与胎体帘布层或多个帘布层3的相应端部翼片3a接合，每个环状锚固结构包括所谓的胎圈芯5a，胎圈芯优选地在径向外部位置承载弹性体填充物5b。环状锚固结构5在接近区域“B”处一体化，该区域通常由术语“胎圈”表示，轮胎2和相应的安装轮缘(未示出)之间通常在该区域处进行接合。

胎冠结构6周向地围绕胎体帘布层或多个帘布层3施加，胎冠结构优选地包括在带束结构7上周向重叠的胎面带8。

两个侧壁9在胎体帘布层或多个帘布层3上的横向相对位置中施加，每个侧壁都从对应的胎圈“B”延伸到对应的横向边缘胎面带8。

设备1包括具有一个或多个构建工位10a的构建线10，具有基本圆柱形形状的胎体套筒11的布置在所述构建工位被执行，例如根据已知的模式。胎体套筒11包括所述至少一个胎体帘布层3，胎体帘布层优选地被衬层4在内部覆盖，并且具有相应的端部翼片3a，例如通过上翻，端部翼片与相应的环状锚固结构5接合。如果必要，胎体套筒11还可以包括侧壁9或其第一部分，每个侧壁或其第一部分从相应的胎圈“B”延伸。沿构建线10获得胎体套筒可以提供用于使用至少一个设置有根据预设的轴向相互距离“Q”轴向间隔开的肩部12a的构建鼓12，所述肩部作为用于正确定位环状锚固结构5的机械基准。胎体构建线10引导至成型工位13，所述成型工位包括配备有成型装置15的成形鼓14，胎体套筒11在成型装置的作用下根据环面构造成型。

成型鼓14例如包括第一凸缘元件16a和第二凸缘元件16b，所述凸缘元件同轴地相互面对，且在操作中均能够在分别由胎体套筒11的相对轴向端部所承载的环状锚固结构5中的一个处接合。

通过相对于凸缘元件位于轴向外部的支撑结构17，凸缘元件16a、16b相互连接在一起。换言之，支撑结构17在相互的对面支撑凸缘元件16a、16b，在凸缘元件之间没有轴向插置空间被专用于支撑一个或两个凸缘元件自身的结构元件所占据。

支撑结构17可以包括承载第一凸缘元件16a的至少一个托架18。托架18沿一个或多个线性导轨19是可运动的，所述线性导轨平行于凸缘元件16a、16b之间相互对准的几何轴线。在所示的例子中，所述几何轴线与成型鼓14的纵向对称轴线X-X相重合。线性导轨19优选地相对固定基部20是一体的，所述基部承载第二凸缘元件16b。托架18沿线性导轨19的运动致使成型工位13在装载/卸载状态和工作状态之间切换。在装载/卸载状态(图2)中，第一凸缘元件16a与第二凸缘元件16b的间隔程度相对于来自胎体构建线的未成型的胎体套筒11的轴向尺寸更大，大约至少是该轴向尺寸的两倍。在工作状态中，凸缘元件16a、16b相互间隔的程度约等于胎体套筒11的轴向尺寸。

成型装置15例如可以包括用于在凸缘元件16a、16b之间在胎体套筒11内部引入加压空气或另一工作膨胀流体的流体动力回路(未示出)。

成型装置15还可以包括一个或多个致动器，所述致动器优选地是线性致动器21，并且其操作于一个或优选两个凸缘元件16a、16b上，以便在前述的工作状态开始使它们朝彼此轴向运动。

在所示的例子中，线性致动器21操作于相应的管状互连元件22上，所述管状互连元件相互同轴且分别与托架18和基部20滑动地接合，每个管状互连元件均承载凸缘元件16a、16b中的一个。凸缘元件16a、16b能够可移除地固定到支撑结构17。例如，每个凸缘元件16a、16b在相应的附接套环23处被可移除地固定到管状互连元件22中的一个，所述附接套环相对于圆柱形基体24径向地突出。

凸缘元件16a、16b在线性致动器21的动作下的相互靠近，确定了环状锚固结构5的相互靠近，以便允许根据环面构造成型胎体套筒11，所述成型通过同时引入到胎体套筒11内的加压工作流体辅助。

在成型工位13中，成型的胎体套筒11可以联接至环面成形鼓25，所述环面成形鼓是刚性且可扩展的，并且布置在胎体套筒11自身内部。

成形鼓25(在图4到图7中未示出)能够在径向收缩的第一工作状态(图2和3)和径向扩展的第二工作状态(图8和9)之间扩展。为此，成形鼓25可以包括围绕中心轴27周向分布的多个鼓扇段26。鼓扇段26能够从前述的第一工作状态(其中鼓扇段接近中心轴27)运动、优选可彼此同时地运动到第二工作状态(其中所述鼓扇段26从中心轴27运动离开)。鼓扇段26的运动可以通过由螺杆29驱动的传递机构28来实现，所述螺杆沿中心轴27延伸并且承载两个轴向相反的螺纹30a、30b，它们分别是右旋螺纹和左旋螺纹。

螺杆29在中心轴27中的旋转，例如能够通过在管状互连元件22中的一个内部操作的旋转驱动部31致动的旋转，引起鼓扇段26根据赋予螺杆29的旋转方向朝向第一工作状态或第二工作状态径向运动。

在第二工作状态中，该套鼓扇段26沿其周向延伸限定了环面径向外表面“S”，所述外表面不必是连续的，其根据胎体套筒11的至少一部分在完整成型时必须呈现的内部构造成型。有利地，可以提供使得在第二工作状态中成形鼓25具有介于约0.15到约0.45之间的曲率，所述曲率典型地适用于获得用于摩托车或其它两轮车辆的轮胎。但如果必要，曲率半径可以采用小于上面指出的那些数值，例如适用于生产轿车或卡车的轮胎。

优选地，在相应的胎体套筒11(例如仍在沿着胎体构建线10加工的胎体套筒)到达成型工位13自身之前，成形鼓25被定位在成型工位13中。

更特别地，优选地提供突出地支撑在成型工位13中的成形鼓25。例如，为此，中心轴27的第一端部可以通过芯轴32保持，所述芯轴同轴地容置在第一凸缘元件16a中且承载所述旋转驱动部31。

如果成形鼓在到达成型工位13时还未处于第一工作状态，则成形鼓25因此可以通过旋转驱动部31而被布置在第一工作状态中。

通过胎体装载装置33，来自胎体构建线10的胎体套筒11然后被转移到成型工位13中，以便围绕成形鼓25在径向外部位置同轴地布置，所述成形鼓布置在径向收缩的第一工作状态中。

胎体装载装置33例如可以包括胎体搬运装置34，所述胎体搬运装置优选地操作于胎体套筒11的外表面上。

为了到达释放位置，胎体搬运装置34能够相对于凸缘元件16a、16b径向地运动，在所述释放位置，胎体套筒11被插入在布置于装载/卸载状态(图2)中的凸缘元件16a、16b之间，所述胎体套筒与凸缘元件16a、16b自身以及与成形鼓25基本处于轴向对准的关系。胎体套筒11随后围绕成形鼓25布置，优选地在成形鼓25自身轴向平移运动之后。更特别地，凭借托架18沿线性导轨19的运动，成形鼓25被同轴地插入在胎体套筒11中。优选地，托架18和成形鼓25的平移随中心轴27与尾架35的接合而终止，所述尾架位于第二凸缘元件16b内部(图2中阴影线)。

为了接合胎体套筒11的目的，每个凸缘元件16a、16b包括径向可扩展的环状抓持元件36和相对于环状抓持元件36可径向运动的抵接部件37，所述抵接部件相对于环状抓持元件位于轴向内部位置中。

在所示的例子中，每个抵接部件37包括多个周向分布的扇段38。每个扇段38根据相对于成型鼓14的纵向对称轴线X-X的径向方向被滑动地引导。更特别地，在所示的例子中，每个扇段38具有沿第一引导柱39被滑动地引导的基部分38a，所述引导柱从圆柱形基体24径向地突出。基部分38a的相对于相应凸缘元件16a、16b位于轴向内部的一个端部承载抵接板38b，所述抵接板根据相对于纵向对称轴线X-X大体径向的平面来定向。

每个凸缘元件16a、16b结合至少一个流体动力致动器40。流体动力致动器40例如可以包括活塞41，所述活塞优选是环状的，其围绕圆柱形基体24被接合并能够相对于圆柱形基体轴向滑动。在相应的凸缘元件16a、16b内部，活塞41界定了第一腔室40a和第二腔室40b，所述腔室优选是环状的，所述腔室分别通向第一供给连接器42a和第二供给连接器42b，第一和第二供给连接器分别可连接到供给管道43，供给管道由支撑结构17承载，例如图5中示意地指出的那样。

可在第一和第二工作状态之间切换的至少一个选择器44操作于供给管道43上，以便选择性地将供给管道连接至第一流体动力供给管线45a和第二流体供给管线45b，第一和第二流体动力供给管线分别具有不同的供给压力。例如，第二流体动力供给管线45b可以具有比第一流体供给管线45a的供给压力更高的供给压力。

辅助选择器46提供选择性地将第一和第二供给连接器42a、42b与供给管道43连接并因此与流体动力供给管线之一、例如第一流体动力供给管线45a连接。

在将空气或另一加压工作流体引入到流体动力致动器40的第一腔室40a或第二腔室40b之后，每个凸缘元件16a、16b的活塞41可在第一位置(图4所代表)和第二位置(图5、6所代表)之间轴向运动，以便确定相应的抵接部件37的径向扩展和收缩运动。为此，活塞41承载周向分布的第一推力元件47，在流体动力致动器40的作用下，所述第一推力元件可轴向运动且每个第一推力元件均具有至少一个第一推力壁47a，该第一推力壁基本上根据相对于成型鼓14的纵向对称轴线X-X倾斜的方向抵靠抵接部件37作用。更特别地，每个第一推力元件47承载相应的第一推力壁47a，所述第一推力壁是基本楔形的，抵靠于在抵接部件37的相应扇段38的基部分38a上获得的第一倾斜抵接表面38c。第一倾斜抵接表面38c优选被导向至与相应的扇段38的抵接板38b相对的那侧。

在相应的流体动力致动器40的作用下，扇段38被相应的第一引导柱39引导而径向地平移，从而在收缩状态和扩展状态之间切换抵接部件37。在收缩状态中，每个抵接部件37限定了小于胎体套筒11的每个环状锚固结构5的内部直径“D1”的最大直径尺寸“D2”。在径向扩展状态中，每个抵接部件37的最大直径尺寸“D2”大于每个环状锚固结构5的内部直径“D1”。

第一弹性部件49抵抗每个活塞41从第一位置到第二位置的运动，所述第一弹性部件例如包括在每个第一引导柱39与相应的扇段38的基部分38a之间操作的牵引弹簧。由第一弹性部件49总体施加的弹性反作用力小于在对第一腔室40a供给来自第一流体动力供给管线45a的流体之后由第一推力元件47施加的推力。

活塞41还承载周向分布的第二推力元件50，所述第二推力元件优选相对于第一推力元件47成交替的顺序。换言之，每个第二推力元件50被周向地布置在相邻的两个第一推力元件47之间。

第二推力元件50具有相应的第二推力壁50a，所述第二推力壁适于抵靠相应的块体51作用，所述块体能够在相应的凸缘元件16a、16b的环状抓持元件36内部径向运动。

在所示的例子中，块体51沿相应的第二引导柱52被滑动地引导，所述第二引导柱从圆柱形基体24径向地突出，每个块体被周向地插入在抵接部件37的两个相邻扇段38之间。

每个第二推力壁50a可以具有大体楔形的构造，以便大体根据相对于成型鼓14的纵向对称轴线X-X倾斜的方向作用，每个第二推力壁抵靠于在相应的块体51上获得的第二倾斜抵接表面。

当活塞41处于如图5和6中所示例的第二位置中时，优选地布置在相对于第一推力壁47a的轴向退回位置的第二推力壁50a适于在到达抵接部件37的扇段38的径向扩展状态时抵靠接触相应的块体51。

在活塞41从第二位置进一步轴向前进的情况下，第二推力元件50致使块体51同时径向运动分开。

由弹性体材料制成且相对于由胎体套筒11承载的相应的环状锚固结构5大体成对置形状的每个环状抓持元件36具有连续的周向延伸，且优选以与之接触的方式外接(circumscribe)块体51。

在活塞41于第二位置和第三位置之间轴向平移之后，块体51的径向运动在径向收缩状态和径向扩展状态之间承载相应的环状抓持元件36，在径向收缩状态中所述环状抓持元件具有小于每个环状锚固结构5的内部直径“D1”的最大直径尺寸，在径向扩展状态中所述环状抓持元件适于以推力关系作用，每个环状抓持元件如图7所示例的那样抵靠其中一个环状锚固结构5。

优选地，活塞41从第二位置到第三位置的运动与第二弹性部件53相对。这些第二弹性部件53可以例如从该环状抓持元件36获得。在所示的例子中，第二弹性部件53包括在每个第二引导柱52和相应的块体51之间操作的第二牵引弹簧。

提供第二弹性部件53使之具有的弹性常数大于第一弹性部件49具有的弹性常数。更特别地，由第二弹性部件53产生的弹性阻力大于在对第一腔室40a供给来自第一流体动力供给管线45a的流体之后由第一推力元件47所施加的作用力。

因此，在用来自第一流体动力供给管线45a的加压流体激活流体动力致动器40之后，活塞41从第一位置平移，当第二推力元件50抵靠相应的块体51时停止在第二位置。

活塞41朝第三位置的运动仅发生在引入来自第二流体动力供给管线45b的更大压力的工作流体之后。

如在图3和4中所见，在托架18的轴向运动结束时，凸缘元件16a、16b均被定位成靠近在胎圈“B”中一体化的环状锚固结构5中的一个，该环状锚固结构相对于所述胎圈位于轴向外部位置，而胎体套筒11被胎体搬运装置34保持。

环状抓持元件36和两个凸缘元件16a、16b的抵接部件37被布置在径向收缩状态中，其中相应的活塞41处于第一位置中。

在线性致动器21的作用下，凸缘元件16a、16b轴向运动而彼此靠近，从而平移抵接部件37使之相互靠近，直到抵接部件37自身在胎体套筒11中的轴向插入被确定，每个抵接部件从相应的环状锚固结构5外部朝内部平移。

同时，环状抓持元件36被插入到环状锚固结构5内部，基本处于与之径向对准的关系中。

在选择器44的作用下，每个流体动力致动器40的第一腔室40a被布置成与第一流体动力供给管线45a连通。因此每个活塞41从第一位置平移到第二位置，从而在扩展状态中承载相应的抵接部件37。

第二推力元件50抵靠相应的块体51的阻挡使活塞41在第二位置中停止行进，所述块体被第二弹性部件53保持在收缩位置中。

在抵接部件37已经到达扩展状态时，胎体搬运装置34可以脱离胎体套筒11并运动离开成型工位13。胎体套筒11然后被释放与抵接部件37的抵靠关系。

在这种情况中，每个环状锚固结构5的内部直径D1与相应的环状抓持元件36的最小直径之间的差小于能够在抵接部件37的最大直径尺寸“D2”与所述内部直径D1之间检测的差。因此，每个抵接部件37的抵接板38b沿着其整个周向延伸与相应的环状锚固结构5的轴向内侧背对。

线性致动器21的新动作引起凸缘元件16a、16b的相互轴向运动分开，并因此引起抵接部件37的相互轴向运动分开。

抵接部件37的抵接板38b沿着其整个周向延伸抵靠接触相应的环状锚固结构5的轴向内侧。在线性致动器21的继续作用下，抵接部件的作用引起环状锚固结构5的相互轴向运动分开，结果引起胎体套筒11轴向延伸，而环状抓持元件36保持在收缩状态。

优选地，线性致动器21的动作被控制成使得当抵接部件37到达在环状锚固结构5之间的与限定在构建鼓12上的相互轴向距离“Q”对应的轴向距离时，所述抵接部件的轴向运动分开终止。换言之，在轴向运动分开的动作结束时，抵接部件37之间的相互距离以及更精确的在相应的抵接板38b之间的相互距离等于布置在构建鼓12上的肩部12a之间的距离。

借助于在供给管道43上操作的选择器44，每个凸缘元件16a、16b中的流体动力致动器40的第一腔室40a接着被布置成与第二流体动力供给管线45b流体连通。

随之引入的更大压力的工作流体克服由第二弹性部件53提供的阻力，使得活塞41能够朝第三位置平移。

因此，块体51径向地平移离开纵向对称轴线X-X，引起相应的环状抓持元件36的径向扩展。每个环状抓持元件36因此以与胎体套筒11接合的关系被承载在相应的环状锚固结构5内部。更特别地，环状抓持元件36密闭地且密封地接合相应的环状锚固结构5，从内部朝外部施加径向推力作用。

胎体套筒11因此被稳固地约束至凸缘元件16a、16b。

在成型期间，当胎体套筒11开始径向地扩展时，成形鼓25的径向扩展可以通过螺杆30在旋转驱动部31作用下的旋转来驱动。

胎体套筒11的成型优选在所述胎体套筒与成形鼓25之间没有接触的情况下执行，至少直到成形鼓25自身在到达它的第二工作状态时已实现最大的径向扩展。

当胎体套筒11的直径尺寸达到预定最大值时，中断对胎体套筒11内部引入工作流体以及中断凸缘元件16a、16b在线性致动器21的作用下轴向靠近，该中断紧接着在成形鼓25完成径向扩展之前或同时。

因此，能够实现胎体套筒11和成形鼓25之间的联接。这种联接通过承载抵靠接触成形鼓25的环面径向外表面“S”的胎体套筒11的内表面而进行。

联接可以在胎体套筒11轻微径向收缩之后被启动，所述轻微径向收缩例如由于在排出成型期间引入的前述工作流体之后所述胎体套筒的弹性收缩而引起。

当完成联接时，凸缘元件16a、16b脱离胎体套筒11，将所述胎体套筒留在成形鼓25上。

为此，在辅助选择器46的作用下，在每个凸缘元件16a、16b中，流体动力致动器40的第二腔室40b被连接到供给管道43，并且因此被连接至第一和第二流体动力供给管线45a、45b中的一个，以便驱动活塞41朝第一位置轴向退回。抵接部件37和环状抓持元件36因此被承载返回到相应的收缩状态中。

处于相互联接关系的胎体套筒11和成形鼓25适于被转移到冠状构建区域54，以便相对于成型的胎体套筒11在径向外部位置形成或施加胎冠结构6，所述胎冠构建区域远离成型工位13。为此，在成形鼓25保持被芯轴32支撑时，尾架35从中心轴27脱离。利用第一凸缘元件16a的退回，成型工位13被承载返回到装载/卸载状态，释放了至拟人化的第一机器人臂55或其它合适的转移装置的通路，所述第一机器人臂55或其它合适的转移装置转而在中心轴27的第二端部处与成形鼓25接合，所述第二端部在之前从尾架35释放。

第一机器人臂55将成形鼓25从成型工位13转移到冠状构建区域54。第一机器人臂55还适于使成形鼓25在带束层构建装置56的前面合适地运动，所述带束层构建装置例如可以包括供给至少一个橡胶覆盖帘线或另一由织物或金属材料制成的连续细长加强元件的分配器。因此带束层7a通过根据围绕联接到成形鼓25的胎体套筒11的径向外表面轴向靠近的周向线圈57来缠绕所述连续细长元件而获得，同时成形鼓被驱动旋转且被第一机器人臂55合适地运动。

在冠状构建区域54中，如果必要，装置58可以操作用于构建辅助层7b，所述辅助层在施加所述至少一个带束层7a之前或之后要被施加在胎体套筒11上。特别地，这种辅助层7b可以包括平行的织物或金属帘线，所述帘线根据相对于胎体套筒11的周向延伸方向倾斜的方向来布置，其分别跨在相互毗邻的辅助层7b之间。

成形鼓25在辅助层构建装置58和带束层构建装置56之间的转移可以委派给同一第一机器人臂55，或者委派给拟人化的第二机器人臂或另一类型的搬运装置。

成形鼓25然后被转移到胎面带获得装置59。

胎面带获得装置59例如可以包括第一螺旋单元，所述第一螺旋单元构造成根据周向线圈围绕带束结构7在径向外部位置缠绕至少一个连续细长弹性体元件，所述周向线圈轴向地毗邻而相互接触，同时成形鼓25被驱动旋转且合适地运动，以便根据预定的方案分配周向线圈。

设备1最后还可以包括用于抵靠胎体套筒11的轴向相对的横向部分获得侧壁(未示出)的装置。

所构建的生轮胎2适于从成形鼓25中移除，以便在模制和硫化单元中模制和硫化。