本发明涉及塑料加工领域，尤其涉及一种便于注塑制品分拣的模具。
背景技术：
注塑成型是批量生产某些形状复杂的零部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料注入模腔，经冷却固化后，得到成品。
对于一些较小的注塑制品而言，为了批量生产，通常将注塑模具的内腔设计为具有直线型的沟槽，沟槽的两旁排布着多个用于制备注塑制品的凹槽，各凹槽和位于中间的沟槽之间通过一条通道连接。则厂家在注塑完成后，需要人工将注塑模具内形成的注塑制品和注塑制品之间的沟槽形成的废料取出，之后，通过分拣机或人工将注塑制品从废料上取下。如此，提高了通过注塑制备注塑制品的时间和成本，降低了注塑工艺流程的自动化程度。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种便于注塑制品分拣的模具，能够降低通过注塑制备零部件的时间和成本。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种便于注塑制品分拣的模具，该模具包括壳体和位于壳体内部的内腔，所述壳体包括连接内腔的注塑口，所述内腔包括连接注塑口的主干道，主干道两侧延伸出多条支路，每一支路的端部连接用于制备注塑制品的腔体；
其中，每一支路连接腔体的端部向内收缩，使得连接腔体的端部的截面尺寸小于支路其他任意处的截面尺寸。
优选的，所述支路包括连接所述主干道的第一连接部分和连接所述腔体的第二连接部分，所述第一连接部分为圆筒状结构，所述第二连接部分为圆锥筒状结构。
优选的，所述第二连接部分的端部的截面尺寸为所述第一连接部分的任意截面尺寸的五分之一至十分之一之间。
优选的，该模具还包括多个第一顶出结构，任一所述第一顶出结构与制备注塑制品的腔体一一对应设置，所述腔体设置有与所述第一顶出结构的端部配合的第一通孔，所述第一顶出结构的端部的截面尺寸大于或等于所述第一通孔的尺寸。
优选的，该模具还包括多个第二顶出结构，任一所述第二顶出结构对应所述主干道设置，所述主干道设置有多个与所述第二顶出结构的端部配合的第二通孔，所述第二顶出结构的端部的截面尺寸大于或等于所述第二通孔的尺寸。
优选的，所述第一顶出结构和/或所述第二顶出结构连接电机，由电机带动向前推动或往后移动，使得所述第一顶出结构的端部填满所述第一通孔并将对应的注塑制品顶出所述模具，并且使得所述第二顶出结构的端部填满所述第二通孔并将对应的主干道以及多条支路顶出所述模具。
优选的，所述第一顶出结构和/或所述第二顶出结构的端部设置为椎体或半椎体。
优选的，该模具还包括冷却结构，所述冷却结构设置于所述壳体的内侧壁和所述内腔之间，包括入口和出口，冷却液通过所述冷却结构的入口流入所述冷却结构中，再从所述冷却结构的出口流出。
优选的，所述冷却结构为具有多个弯折部的管路，通过弯折覆盖满所述壳体的对应内侧壁。
优选的，所述冷却结构内部流通的液体为水。
在本发明中，通过向模具里注入受热融化的材料，待材料冷却凝固之后，可将模具内的注塑制品及连接注塑制品的废料取出。由于支路连接制备注塑制品的腔体的端部的截面尺寸小，注塑制品与支路的连接强度不高，模具内的制品整体取出后，注塑制品由于缺乏支撑且与支路的连接强度不高，将自动从支路上脱落，无需另外使用分拣机或通过人工取下，降低了制备注塑制品的时间和成本，提高了注塑工艺流程的自动化程度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的便于注塑制品分拣的模具的主视图；
图2为本发明实施例提供的便于注塑制品分拣的模具的侧面剖视图。
附图标记说明：1—壳体；2—内腔；21—主干道；22—支路；23|—腔体；3—第一顶出结构；4—第二顶出结构；5—第一通孔；6—第二通孔；7—冷却结构；8—入口；9—出口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种便于注塑制品分拣的模具，能够提高注塑工艺流程的自动化程度。具体的，如图1所示，该模具包括壳体1和位于壳体1内部的内腔2，壳体1包括连接内腔2的注塑口，内腔2包括连接注塑口的主干道21，主干道21两侧延伸出多条支路22，每一支路22的端部连接用于制备注塑制品的腔体23。
其中，每一支路22连接腔体23的端部向内收缩，使得连接腔体23的端部的截面尺寸小于支路22其他任意处的截面尺寸。
显然，在本发明实施例中，通过向模具里注入受热融化的材料，待材料冷却凝固之后，可将模具内的注塑制品及连接注塑制品的废料取出。由于支路22连接制备注塑制品的腔体23的端部的截面尺寸小，注塑制品与支路22的连接强度不高，模具内的制品整体取出后，注塑制品由于缺乏支撑且与支路22的连接强度不高，将自动从支路22上脱落，无需另外使用分拣机或通过人工取下，降低了制备注塑制品的时间和成本，提高了注塑工艺流程的自动化程度。
具体的，如图1所示，支路22包括连接主干道21的第一连接部分和连接腔体23的第二连接部分，第一连接部分为圆筒状结构，第二连接部分优选为圆锥筒状结构。这样，受热融化的材料可以较为平顺地流过支路22，不会因为支路22内部尺寸的突变而导致堵塞的不良情况发生。
为了使得将成品从模具内取下后，注塑制品更易容易从支路22上自动脱落，优选的，第二连接部分的端部的截面尺寸为第一连接部分的任意截面尺寸的五分之一至十分之一之间。
在本发明实施例中，如图2所示，该便于注塑制品分拣的模具还包括多个第一顶出结构3，任一第一顶出结构3与制备注塑制品的腔体23一一对应设置，腔体23设置有与第一顶出结构3的端部配合的第一通孔5，第一顶出结构3的端部的截面尺寸大于或等于第一通孔5的尺寸。则在注入受热融化的材料之前，第一顶出结构3的端部塞进第一通孔5内，防止注入腔体23的材料流出腔体23，影响注塑制品的质量；而在注塑制品冷却凝固后，第一顶出结构3向前一顶，注塑制品受力之后，将自动从模具内脱落，进一步提高了注塑工艺流程的自动化程度。
相应的，如图2所示，该便于注塑制品分拣的模具还包括多个第二顶出结构4，任一第二顶出结构4对应主干道21设置，主干道21设置有多个与第二顶出结构4的端部配合的第二通孔6，第二顶出结构4的端部的截面尺寸大于或等于第二通孔6的尺寸。
因此，第一顶出结构3和第二顶出结构4共同工作，可都连接电机，由电机带动同时向前推动或往后移动，使得第一顶出结构3的端部填满第一通孔5并将对应的注塑制品顶出模具，并且使得第二顶出结构4的端部填满第二通孔6并将对应的主干道21以及多条支路22顶出模具。
为了保证第一顶出结构3与第一通孔5的配合程度，以及保证第二顶出结构4与第二通孔6的配合程度，优选的，第一顶出结构3和/或第二顶出结构4的端部设置为椎体或半椎体。且为了防止第一顶出结构3、第二顶出结构4污染注塑制品，第一顶出结构3、第二顶出结构4的端部可优选性质不活泼、高温状态下不会融化的金属材质。类似的，壳体1也可优选性质不活泼、高温状态下不会融化的金属材质。
为了加速壳体1内的注塑制品的冷却，该便于注塑制品分拣的模具还包括冷却结构7，冷却结构7设置于壳体1的内侧壁和内腔2之间，包括入口8和出口9，冷却液通过冷却结构7的入口8流入冷却结构7中，再从冷却结构7的出口9流出。
进一步的，为了提高冷却速度，本发明实施例中的冷却结构7为具有多个弯折部的管路，通过弯折覆盖满壳体1的对应内侧壁，显然冷却结构7形成了一个冷却面。
本发明实施例中，冷却结构7内部流通的液体优选为水。水的比热容较大，有良好的降温效果，且获取很便捷，并且可重复利用，节能环保。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。