杯状容器的制造方法与流程

本发明涉及使具有气体隔绝性的标贴膜呈绕容器躯体配设的状态且通过注射成形制造具备气体隔绝性的杯状容器的方法。

背景技术：

在由合成树脂材料构成的容器中，有为了使该容器具有作为目的的功能而利用种类不同的两种树脂做成多层结构的容器、或将具备作为目的的功能的膜设在容器的外表面侧的容器，作为多层结构的容器，将一方的树脂作为容器表层用而做成两层（容器的内表面侧的层和外表面侧的层），并将另一方的树脂作为处于前述两层之间的中间层用的树脂，同样地做成层状，将呈现作为目的的功能的树脂作为容器中间层用的树脂，将其用容器表层用的树脂的层夹着来成形。此外，在容器的外表面上设有膜的容器中，通过模内成形法使具备作为其目的的功能的膜位于容器的外表面侧。

例如，在专利文献1中，表示了一个从注射成形喷嘴注射表面层形成树脂、氧隔绝性树脂和粘接用树脂、以由前述氧隔绝性树脂构成的层形成为中间层的方式多层成形的容器。此外，在专利文献2中，表示了通过将从多个注射成形机送入的树脂用混匀部件（鱼雷形混匀器）以层状混合、向成形金属模送入、在容器表层用树脂的两层之间形成氧隔绝性的树脂层作为中间层的多层成形的容器。此外，在专利文献3中，表示了从容器的作为外表面的一侧朝向作为内表面的一侧将树脂从注射成形喷嘴送出以成为聚烯烃类树脂层、气体隔绝性树脂层、聚烯烃类树脂层来得到多层结构的容器。

进而，作为模内成形的结构而在专利文献4、5中表示，在该专利文献4、5中，表示了在成形金属模的容器躯体部形成部分中的作为容器躯体部的外表面侧的部分或作为内表面侧的部分上配设膜或金属箔来注射树脂、并且在容器底部形成部分上的成形时将具备气体隔绝性及遮光性的合成树脂与将容器主体成形的合成树脂一起注射。

专利文献1：日本特开平04－031018号公报。

专利文献2：日本实开平05－026340号公报。

专利文献3：日本特开2008－307846号公报。

专利文献4：日本特开2006－056559号公报。

专利文献5：日本特许第5050679号公报。

可是，在容器业界中，从容器的轻量化和成本降低化的观点来看，推进了容器的薄壁化。但是，在具备中间层的多层容器中，在实现薄壁化的同时在容器整体中将中间层均匀地形成在技术上是困难的，并且作为为了大量生产而要求稳定性的容器的量产技术，难以采用以薄壁化为条件的多层成形是现状。

另外，作为由多层成形形成的类似的成形品，还已知有多层预成形品（参照特许第4953178号公报），但预成形品自身是厚壁的成形品，是通过借助延伸喷吹等拉伸将作为最终的容器的厚度做成薄壁的结构，不能在直接将多层容器注射成形的薄壁的多层成形技术中原样应用。

另一方面，近年来，采用下述技术：如在专利文献4、5中表示那样，进行通过作为容器的外包装而将具有气体隔绝性的膜与容器主体的成形树脂一体化来提高气体隔绝性及遮光性的处理，仅在难以使膜一体化的容器的底部的部分上将气体隔绝层用具有气体隔绝性的树脂成形。

但是，在将膜卷绕到容器躯体部的周面上来一体化的情况下，必然需要膜的端部彼此的贴合面，根据贴合面的厚度及重量状况，有难以使该贴合部分上的气体隔绝性如设定那样的问题。

技术实现要素：

所以，本发明鉴于上述情况，以在作为容器躯体部的部分上配设具备隔绝性的膜来将容器成形时确保容器躯体部的膜的端部的接合部分的气体隔绝性为问题，目的是以能够应用到薄壁的多层容器的成形中的技术得到隔绝性良好的薄壁的多层容器。

（有关技术方案1的发明）

本发明是考虑上述问题而做出的，提供以下这样的杯状容器的制造方法来解决上述问题，在杯状容器的成形金属模的容器躯体部形成部分的腔模侧，配设围绕杯状容器的躯体部的大小的具有气体隔绝性的标贴膜，由使喷嘴闸板面对前述成形金属模的容器底部形成部分的注射成形喷嘴注射树脂，通过将树脂向前述标贴膜的容器内侧送入来使标贴膜和树脂成为一体的模内成形，制造呈杯状且具有气体隔绝性的多层成形容器，其特征在于，当从前述注射成形喷嘴朝向成形金属模的容器躯体部形成部分将容器表层用树脂送入时，随着该容器表层用树脂的送入，将气体隔绝性树脂以带状的方式，作为容器表层用树脂中的沿着型芯侧扩展的部分与沿着腔模侧扩展的部分之间的中间层部分，向与前述标贴膜的接缝对应的位置送入，在进行朝向前述容器躯体部形成部分的气体隔绝性树脂的送入后，随着从注射成形喷嘴朝向成形金属模的容器底部形成部分送入容器表层用树脂，将前述气体隔绝性树脂作为容器表层用树脂中的前述中间层部分以面状送入，形成下述容器：在容器躯体部的标贴膜的接缝的容器内侧具备由前述气体隔绝性树脂构成的纵带状的气体隔绝层，在容器底部上具备与前述纵带状的气体隔绝层连续且呈面状的气体隔绝层。

（有关技术方案2的发明）

此外，在本发明中，可以是，上述注射成形喷嘴具备针通路，前述针通路以喷嘴闸板为末端部，能够移动地配设有阀针，在前述针通路中，上述容器表层用树脂的第一树脂吐出口面向距喷嘴闸板较近的最末端位置，并且容器表层用树脂的第二树脂吐出口面向比前述第一树脂吐出口靠与喷嘴闸板相反的一侧的后方位置，上述气体隔绝性树脂的树脂吐出口面向前述容器表层用树脂的作为两个树脂吐出口之间的中间位置，能够由前述阀针进行前述容器表层用树脂的两个树脂吐出口和气体隔绝性树脂的树脂吐出口的封闭和敞开，阀针在该阀针的外表面上具有达到阀针的末端的槽，并且在该阀针的外表面上具有从开口的连通孔遍及到位于阀针的末端的吐出口的连通路，设置为，当阀针从喷嘴闸板封闭位置后退、阀针的前述槽对应于气体隔绝性树脂的树脂吐出口而该气体隔绝性树脂的树脂吐出口经由槽被敞开时，阀针位于前述第一树脂吐出口的后方，该第一树脂吐出口被敞开，并且阀针的前述连通路的连通孔对应于前述第二树脂吐出口，该第二树脂吐出口被敞开，构成为，通过前述第一树脂吐出口的敞开，形成来自第一树脂吐出口的容器表层用树脂向上述腔模侧流动的树脂流路，通过借助前述槽的气体隔绝性树脂的树脂吐出口的敞开，形成气体隔绝性树脂被前述槽引导而呈线状向与上述标贴膜的接缝对应的部分流动的树脂流路，通过前述第二树脂吐出口的敞开，形成来自第二树脂吐出口的容器表层用树脂被前述连通路引导而向上述型芯侧流动的树脂流路。

（有关技术方案3的发明）

此外，在本发明中，可以是，经过以下步骤，制造至少由三层树脂层构成的多层的杯状容器：第一步骤，使前述注射成形喷嘴的阀针从喷嘴闸板封闭位置后退到前述槽与气体隔绝性树脂的树脂吐出口对应的位置，将前述第一树脂吐出口敞开，将前述第二树脂吐出口经由前述连通路敞开，将前述气体隔绝性树脂的树脂吐出口经由槽敞开，进行从第一树脂吐出口朝向前述腔模侧的容器表层用树脂的送入、从第二树脂吐出口朝向前述型芯侧的容器表层用树脂的送入、从气体隔绝性树脂的树脂吐出口朝向与前述标贴膜的接缝对应的部分的被前述槽引导的气体隔绝性树脂的送入，在成形金属模的容器躯体部形成部分中，形成配设有由前述气体隔绝性树脂构成的纵带状的气体隔绝层的容器躯体部，前述由前述气体隔绝性树脂构成的纵带状的气体隔绝层处于型芯侧的容器表层用树脂与腔模侧的容器表层用树脂之间的作为中间层的部分上，而且配设在与标贴膜的接缝对应的位置上；第二步骤，在前述第一步骤的与容器躯体部形成部分对应的树脂量的送入结束后，使前述阀针从槽与气体隔绝性树脂的树脂吐出口对应的位置后退到第二树脂吐出口的后侧位置，将第一树脂吐出口和前述第二树脂吐出口敞开，并将前述气体隔绝性树脂的树脂吐出口敞开，进行从第一树脂吐出口朝向腔模侧的容器表层用树脂的送入、从第二树脂吐出口朝向型芯侧的容器表层用树脂的送入、气体隔绝性树脂向两层前述容器表层用树脂之间的送入，在成形金属模的容器底部形成部分中，形成配设有由前述气体隔绝性树脂构成的、与前述纵带状的气体隔绝层连续的面状的气体隔绝层的容器底部，前述由前述气体隔绝性树脂构成的、与前述纵带状的气体隔绝层连续的面状的气体隔绝层形成在型芯侧的容器表层用树脂与腔模侧的容器表层用树脂之间的作为中间层的部分上；第三步骤，在向成形金属模的容器底部形成部分的树脂的送入结束后，使阀针前进，将第一、第二树脂吐出口和气体隔绝性树脂的树脂吐出口用阀针封闭。

（有关技术方案1的发明的效果）

根据技术方案1的发明，由于将围绕杯状容器的躯体部的大小的具有气体隔绝性的标贴膜配设在成形金属模的容器躯体部形成部分的腔模侧，当向该成形金属模送入树脂时，同时进行容器表层用树脂的送入和气体隔绝性树脂的送入（一起注射），该气体隔绝性树脂作为中间层以带状向与标贴膜的接缝对应的位置送入，使得在杯状容器的容器躯体部的标贴膜的接缝的容器内侧具备由气体隔绝性树脂构成的纵带状的气体隔绝层，所以能够得到在标贴膜的接缝位于的部分上确保气体隔绝性的容器。

此外，在制造的杯状容器中，由于标贴膜以卷绕的状态位于容器躯体部的外周面，在该标贴膜的接缝的部分的容器内侧形成气体隔绝层，所以不是对容器躯体部中的气体隔绝层自身附加宽度为一定等的条件，气体隔绝层的形成的自由度较高。进而，由于仅在与标贴膜的接缝对应的部分设置中间层（气体隔绝层），所以不需要将中间层构成在容器整体上，容易实现容器的薄壁化。

（有关技术方案2的发明的效果）

根据技术方案2的发明，由于在阀针的外表面上具有达到阀针的末端的槽，将从气体隔绝性树脂的树脂吐出口送出的气体隔绝性树脂用前述槽朝向标贴膜的接缝侧送出，所以能够在与标贴膜的接缝对应的部分上简单地形成气体隔绝层。此外，阀针的外表面形状不会变得复杂，能够提高维护性。

（有关技术方案3的发明的效果）

根据技术方案3的发明，由于使与容器躯体部的标贴膜的接缝对应的纵带状的气体隔绝层和容器底部上的面状的气体隔绝层连续地形成，所以能够使从容器躯体部朝向容器底部的气体隔绝性变好。

附图说明

图1是表示借助有关本发明的杯状容器的制造方法的一例制造的杯状容器的说明图。

图2是将同样的杯状容器以截面表示的说明图。

图3是表示阀针的说明图。

图4是在一例中概略地表示树脂送入前的成形金属模和注射喷嘴的说明图。

图5是在一例中表示向容器躯体部形成部分的树脂的送入的图，图5（a）是概略地表示成形金属模和注射喷嘴的说明图，图5（b）是概略地表示针通路中的树脂流路的说明图。

图6是在一例中概略地表示向容器底部形成部分以面状送入气体隔绝性树脂时的成形金属模和注射喷嘴的说明图。

图7是在一例中概略地表示树脂送入结束时的成形金属模和注射喷嘴的说明图。

具体实施方式

（杯状容器）

接着，基于图1至图7所示的实施方式详细地说明本发明。图1和图2表示由本发明制造的杯状容器1，该杯状容器1是容器躯体部2和容器底部3为一体的结构，前述容器躯体部2从下部朝向上部扩径，上表面敞开，前述容器底部3位于该容器躯体部2的下部。

在杯状容器1的容器躯体部2的外周面上，遍及该容器躯体部2的周向配置有具备气体隔绝性的标贴膜4，是将如后述那样卷绕的状态的标贴膜4配设到成形金属模中并用模内成形法成形使得与成形树脂成为一体的结构。此外，在容器躯体部2中与将前述标贴膜4的端部彼此对接或重叠而成的接缝5对应，在作为容器内侧的位置，形成纵带状的气体隔绝层6作为容器躯体部2的成形坯材的内层。

进而，在容器底部3上也形成有前述纵带状的气体隔绝层6的边部连续的面状的气体隔绝层7作为容器底部3的成形坯材的内层，该面状的气体隔绝层7在遍及容器底部3的整面的范围取位。这样，在杯状容器1中，在容器躯体部2的外周面上一体地配设具备气体隔绝性的标贴膜4，与该标贴膜4的接缝5对应，前述纵带状的气体隔绝层6作为中间层位于容器内侧，面状的气体隔绝层7也作为中间层而位于容器底部3，该杯状容器为在外表面整面上具备气体隔绝性的容器。

（制造装置）

接着，对制造上述杯状容器1的装置进行说明。图4概略地表示将杯状容器成形的注射成形装置的主要部，在杯状容器1的成形金属模8上连结并一体组装作为热流道喷嘴型等的注射成形喷嘴9，从未图示的注射成形机等树脂供给源将熔融树脂向前述注射成形喷嘴9送入，构成注射成形装置，用该注射成形装置将杯状容器作为例如多个一组等制造。

成形金属模8将型芯10（可动模侧）和腔模11（固定模侧）组合而成，关于型芯10与腔模11之间的容器形成部，由容器躯体部形成部分12和与其连续的容器底部形成部分13构成。

（注射成形喷嘴）

注射成形喷嘴9将喷嘴闸板14面向腔模11中的容器底部形成部分来安装。该注射成形喷嘴9以喷嘴闸板14为末端部，具备能够移动地配设有棒状的阀针15的针通路16，在前述针通路16中，被送入来自未图示的注射成形机的容器表层用树脂、和来自另一个注射成形机的气体隔绝性树脂，并且从该针通路16经由喷嘴闸板14向成形金属模8侧送入前述容器表层用树脂和气体隔绝性树脂。

如图4所示，在上述针通路16中，将上述容器表层用树脂向针通路16送入的第一树脂吐出口17面向距喷嘴闸板14较近的最末端位置，该第一树脂吐出口17遍及针通路16的内周方向开口。此外，将容器表层用树脂向针通路16送入的第二树脂吐出口18面向比第一树脂吐出口17靠与喷嘴闸板14相反的一侧的后方位置，遍及针通路16的周向开口。

从第一树脂吐出口17送入的容器表层用树脂和来自第二树脂吐出口18的容器表层用树脂是相同的树脂，从一个注射成形机供给的相同的容器表层用树脂经过未图示的分支的流道被从第一、第二树脂吐出口17、18向针通路16送出。

此外，将气体隔绝性树脂向针通路16送入的第三树脂吐出口19面向作为第一树脂吐出口17与第二树脂吐出口18之间的中间位置，该第三树脂吐出口19遍及针通路16的内周方向开口。是从另一个注射成形机向该第三树脂吐出口19供给气体隔绝性树脂的结构，经由除了第一、第二树脂吐出口17、18相连的流道之外的另外的流道将气体隔绝性树脂向该第三树脂吐出口19输送。

（阀针）

上述阀针15在针通路16中移动，进行第一、第二、第三树脂吐出口17、18、19各自的敞开和封闭。此外，如图3所示，阀针15在该阀针15的外表面上沿针长度方向设有达到阀针15的末端的槽20。前述槽20当阀针15移动而槽20对应于第三树脂吐出口19时，能够仅在对应于槽20的部分将第三树脂吐出口19敞开，沿着槽20以直线状将气体隔绝性树脂向喷嘴闸板侧送出。

此外，在阀针15上，设有连通路23，前述连通路23从作为上述槽20的后侧位置而在阀针15的外表面上开口的连通孔21遍及到在阀针15的末端的端面中央开口的吐出口22。该连通路23当阀针15移动而前述连通孔21对应于第二树脂吐出口18时，经由该连通孔21将第二树脂吐出口18敞开，能够将该第二树脂吐出口18的容器表层用树脂从针末端的吐出口22向喷嘴闸板侧送出。

（杯状容器的制造）

以下，对由上述注射成形喷嘴9将容器表层用树脂和气体隔绝性树脂向成形金属模8送入来成形杯状容器1这一点进行说明。

首先，作为标贴膜的安装步骤，将成形金属模8打开，在腔模11的容器躯体部形成部分12处安装标贴膜4，然后进行闭模、合模。此时，标贴膜4使接缝5位于容器躯体部形成部分12处的预先设定的位置来安装。

（第一步骤）

接着，进行向成形金属模8的容器躯体部形成部分12送入树脂来形成容器躯体部的第一步骤。在该第一步骤中，当从注射成形喷嘴9朝向前述容器躯体部形成部分12送入容器表层用树脂时，随着该容器表层用树脂的送入，进行气体隔绝性树脂的送入，关于气体隔绝性树脂，作为容器表层用树脂中的沿着型芯10侧扩展的部分与沿着腔模11侧扩展的部分之间的中间层，以带状向与标贴膜4的接缝5对应的位置进行送入。

图4表示合模结束、树脂注射前的状态。阀针15处于该阀针15的末端为面向成形金属模8的容器底部形成部分的状态的喷嘴闸板封闭位置，阀针15将第一树脂吐出口17、第三树脂吐出口19、第二树脂吐出口18的全部封闭。首先，使处于该喷嘴闸板封闭位置的阀针15向与成形金属模相反的一侧移动，后退到槽20与第三树脂吐出口19对应的位置。

图5表示阀针15的上述槽20后退到与第三树脂吐出口19对应的位置的状态，如图示那样后退的阀针15将第一树脂吐出口17敞开，将第二树脂吐出口18经由上述连通路23敞开，将第三树脂吐出口19经由槽20部分地敞开。

形成从第一树脂吐出口17将容器表层用树脂朝向容器躯体部形成部分12处的腔模11侧送入的树脂流路25。此外，形成从第二树脂吐出口18将容器表层用树脂朝向容器躯体部形成部分12处的型芯10侧送入的树脂流路26。进而，形成从第三树脂吐出口19将气体隔绝性树脂朝向与标贴膜4的接缝5对应的部分用槽20引导来送入的树脂流路27。

在图5中，（b）表示针通路16中的树脂通路25、26、27。借助阀针15的上述后退，将容器表层用树脂和气体隔绝性树脂一起注射并送出，但如图5（b）所示，经由阀针15的连通路23被送出的容器表层用树脂的树脂通路26在针通路16中处于中心，被从处于最末端侧的第一树脂吐出口17送出的容器表层用树脂的树脂通路25处于沿着针通路16的内周面的位置，被槽20引导而送出的气体隔绝性树脂的树脂通路27处于通到腔模侧的前述树脂通路26与通到型芯侧的前述树脂通路25之间，形成为沿着树脂送出方向的直线状。

并且，从注射成形喷嘴9经由上述树脂通路26向成形金属模8进入的容器表层用树脂经过型芯10中的容器底部形成部分13沿着容器躯体部形成部分12扩展，并且同样如果从注射喷嘴9经由树脂通路25进入的容器表层用树脂经过腔模11中的容器底部形成部分13向容器躯体部形成部分12进入，则沿着上述标贴膜4的容器内侧扩展。进而，经由上述树脂通路27进入的气体隔绝性树脂一边被型芯侧的容器表层用树脂和腔模侧的容器表层用树脂引导，一边在被以三明治状夹着的状态下经过容器底部形成部分13向容器躯体部形成部分12进入，到达与标贴膜4的接缝5对应的位置，以具有某种程度的宽度的纵带状的方式扩展。

在该第一步骤中，在容器躯体部形成部分12中，在由容器表层用树脂构成的两层表层28、28之间作为中间层而形成呈纵带状的由气体隔绝性树脂构成的气体隔绝层6，以纵带状形成在与标贴膜4的接缝5对应的位置。并且，标贴膜4和作为该标贴膜4的背面侧的表层28成为一体。

（第二步骤）

如果如上述那样进行与容器躯体部形成部分12对应的树脂量的送入的第一步骤结束，则与该第一步骤连续，进行将与容器底部形成部分13对应的树脂量的树脂送入的第二步骤。在该第二步骤中，朝向容器底部形成部分13，随着容器表层用树脂的送入，将气体隔绝性树脂作为容器表层用树脂的中间层部分以面状送入，在容器底部作为中间层而形成由前述气体隔绝性树脂构成的面状的气体隔绝层，将该气体隔绝层设置为，使其与容器躯体部的纵带状的气体隔绝层连续。

图6表示也同时进行容器底部的形成的状态，在与容器躯体部形成部分对应的树脂量的送入结束后的该第二步骤中，为了形成容器底部，使处于上述槽20与第三树脂吐出口19对应的状态的位置的阀针15后退到该阀针15的末端为上述第二树脂吐出口18的后侧位置的位置。

通过阀针15后退到阀针15的末端为第二树脂吐出口18的后侧位置的位置，在第一步骤中处于敞开状态的第一树脂吐出口17接着被敞开。此外，第二树脂吐出口18也是敞开的状态，直接向针通路16进行容器表层用树脂的送入。进而，第三树脂吐出口19也与第一步骤中的状态不同，没有被阀针15限制，呈敞开的状态，直接向针通路16进行气体隔绝性树脂的送入。

将上述全部的树脂吐出口敞开来进行树脂的送入，针通路16中的树脂通路的形态成为以下这样。即，从最后侧位置的第二树脂吐出口18送出的容器表层用树脂的树脂通路26在针通路16中处于中心，从处于最末端侧的第一树脂吐出口17送出的容器表层用树脂的树脂通路25处于沿着针通路16的内周面的位置。并且，从第三树脂吐出口19送出的气体隔绝性树脂的树脂通路27形成在通到腔模侧的前述树脂通路26与通到型芯侧的前述树脂通路25之间，关于与树脂送出正交的方向上的通路形状，与树脂通路25同样为环状。

并且，从注射成形喷嘴9经由树脂通路26向成形金属模8进入的容器表层用树脂沿着型芯10中的容器底部形成部分13扩展，并且同样从注射喷嘴9经由树脂通路25进入的容器表层用树脂沿着腔模11中的容器底部形成部分13扩展。进而，经由树脂通路27进入的气体隔绝性树脂一边被型芯侧的容器表层用树脂和腔模侧的容器表层用树脂引导，一边在被以三明治状夹着的状态下向容器底部形成部分13进入，作为中间层以面状扩展，设置为，使由该气体隔绝性树脂形成的中间层为达到容器底部形成部分13的整体的范围。

当树脂遍布到容器底部形成部分13上时，第二步骤结束。当在第二步骤中树脂遍布到容器底部形成部分13时，在上述第一步骤中送入的容器表层用树脂和气体隔绝性树脂的树脂也遍布到容器躯体部形成部分12，在与上述接缝5对应的位置处形成作为中间层的纵带状的气体隔绝层6。在该第二步骤中，在容器底部形成部分13中在由容器表层用树脂构成的两层表层28、28之间作为中间层形成的由气体隔绝性树脂构成的面状的气体隔绝层7与在容器躯体部形成部分12呈纵带状的气体隔绝层6连续。

（第三步骤）

如果进行与成形金属模的容器底部形成部分13对应的树脂量的树脂的送入而形成容器底部的第二步骤结束，则向第三步骤转移。如图7所示，在该第三步骤中，使末端位于上述第二树脂吐出口18的后侧位置的阀针15前进。并且，在末端为上述喷嘴闸板14的位置的时刻停止，在该状态下由阀针15进行第一树脂吐出口17、第三树脂吐出口19和第二树脂吐出口18的全树脂吐出口的封闭，容器表层用树脂和气体隔绝性树脂向成形金属模的送入停止。

在第三步骤中，通过将树脂的送入停止后将成形金属模8侧的合模状态确保既定时间，该第三步骤结束。并且，进行开模来将杯状容器取出。在该杯状容器1中，在容器躯体部2的外周面上一体地具备具有气体隔绝性的标贴膜4。此外，对应于标贴膜4的接缝5，形成纵带状的气体隔绝层6作为容器内侧的中间层，关于容器底部3，作为中间层而形成有面状的气体隔绝层7，容器躯体部2上的前述气体隔绝层6和容器底部3上的气体隔绝层7成为连续的状态。

另外，通过使对应于容器躯体部形成部分12的树脂量与对应于容器底部形成部分13的树脂量的比例变化，能够进行使作为容器底部上的中间层的气体隔绝层的外周高度位置变化的调整。

附图标记说明

1 杯状容器；2 容器躯体部；3 容器底部；4 标贴膜；5 标贴膜的接缝；6、7 气体隔绝层；8 成形金属模；9 注射成形喷嘴；10 型芯；11 腔模；12 容器躯体部形成部分；13 容器底部形成部分；14 喷嘴闸板；15 阀针；16 针通路；17 第一树脂吐出口；18 第二树脂吐出口；19 第三树脂吐出口；20 槽；21 连通孔；22 吐出口；23 连通路；25、26、27 树脂流路；28 表层。