本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种空气压力辅助成型机构及成型方法。
背景技术：
目前将塑料板材加工成一定形状的产品是主要采用模压成型的方式，主要工艺过程是先将塑料板加热到软化点温度以上，再放入模具中压塑成型，这种成型方式的缺点是塑料板的不同部位受到的压力不一样，不均匀，因此成型产品壁厚相差大，局部容易起皱，而且由于加热和成型时两个工位设备的结构复杂，能量损失大，操作环境差。
技术实现要素：
有鉴于背景技术所述，本发明有必要提供一种空气压力辅助塑料成型机构。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种空气压力辅助塑料成型机构，其包括：
上部和下部；
所述上部内设有上加热板，所述下部内腔为用于定型所述塑料的模具本体；所述上部和下部之间用于设置用作原材料的塑料板，所述上部设有可开关的第一气道，所述下部设有可开关的第二气道，所述第一气道和第二气道分别将所述上部和下部与外界连通。
优选的，所述第一气道设置于所述加热板的一端部位置。
优选的，所述第二气道设置于所述下部的侧壁上端。
优选的，所述加热板与加热装置连接。
一种上文所述的空气压力辅助塑料成型机构的成型方法，其包括以下步骤：
S1、先将塑料板置于所述上部和下部之间；
S2、将所述第一气道设置为排气状态，同时将所述第二气道设置为向内加压，通过第二气道给所述模具本体内加压，所述塑料板在压力的作用下紧贴在上所述加热板上，控制加热板的温度和加热时间以使得所述塑料板达到设定的温度；
S3、当所述塑料板达到设定的温度后，打开第二气道泄压，通过第一气道加压，使所述塑料板在压力的作用下变形、延伸，被压在所述模具本体的内壁上，并被模具本体的下部冷却，成型为与所述模具本体的内壁结构相同的产品；
S4、将所述第一气道切换到排气状态，排气到正常压力后开启模具取出产品。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
由于是通过气体加压，利用气体在各个方向的压力相同的原理使得成型产品的壁厚相差减少到最小；塑料板的加热和成型冷却在一个机构腔体之中完成能量损失小，操作方便；与吸塑成型相比产品具有更高的尺寸一致性；成型压力可以根据不同的需要进行调整(只要改变气体的压力就可以)。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：
本实施例提供一种PC箱包成型机构，如图1所示。
所述成型机构即为一种模具，所述模具包括上部1和下部3，所述上部1内设有上加热板7，所述下部3的内部为腔体结构，所述腔体结构的内壁与预先设计的所述PC箱的结构相同，使得所述腔体结构可以用于定型待成型的PC(塑料)材料，因此，所述下部3为模具本体，所述腔体结构的内壁即为模具壁；所述 上部1和下部3之间用于设置待成型的塑料板(即原材料)。
所述上部1设有与外界连通的第一气道6，所述下部3设有与外界连通的第二气道5。具体的，所述第一气道6的一端设置于所述加热板7的一端部，与所述上部1的内部相通，另一端通向外部环境，使得所述上部1的内部与外部环境连通；所述第二气道5设置于所述下部3的侧壁的上部，其一端通向所述腔体结构内，另一端通向外部环境。
本实施例还提供PC箱包成型方法，其包括以下步骤：
设定加热板7的温度，并启动加热装置，使加热板7的温度达到设定的温度值；
将厚度为1.5mm的聚碳酸酯板材2置于所述模具的上部1和下部3之间；
将第一气道6设置为排气状态，开启第二气道5的控制阀门，使其处于进气状态，向所述模具本体即下部3内加压到设定的压力，并在设定的时间内保持该压力值；
将所述第二气道5的阀门切换到排气状态，将所述第一气道6的阀门切换到进气加压状态，聚碳酸酯板材2在气体压力的推动下变形，拉伸紧贴在模具本体3的内壁上，并被模具本体3本身冷却，成型。
将其一气道6的阀门切换到排气状态，排气到正常压力后开启模具取出产品；
切去边料，即可得到成型好的塑料箱体。
在上述实施例中，第一气道6和第二气道5的阀门连接油压机气体出口，用于向上部1或下部3内进气，提高其内部的气压。
按照上述成型方式更换模具机构可以生产所需要的各种塑料产品。