一种发电机减震垫生产系统的制作方法

本发明涉及发电机减震技术领域，具体涉及一种发电机减震垫生产系统。

背景技术：

随着现代工业的飞速发展，发电机的功率越来越大，震动和噪音的危害也越来越突出，目前广泛使用的方法是利用橡胶材料与骨架材料(如金属、纤维、工程塑料等)复合制成的减震器，或特殊的橡胶粘弹性高阻尼材料来消除振动源的振动冲击和吸收噪音。发电机由于长期工作产生大量热量，要求发电机的减震垫用橡胶极具有高强度、高伸长率、高耐磨性、耐高温，避免发生热老化，但目前减震橡胶的性能仍不能满足发电机的需求，致使发电机减震垫的减震性能达不到预期的减震要求。因此，亟待一种新的发电机减震垫出现。

技术实现要素：

针对现有技术存在的减震橡胶的性能仍不能满足发电机的需求，致使发电机减震垫的减震性能达不到预期减震要求的技术问题，本发明的发明人经过研究发现，提供了一种新型的发电机减震垫生产系统，利用该生产系统制作的发电机减震垫减震性能良好，能够满足发电机的实际减震要求。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种发电机减震垫生产系统，所述发电机减震垫包括第一减震垫铁片和第二减震垫铁片，以及连接在第一减震垫铁片和第二减震垫铁片之间的特种胶，所述生产系统包括支撑机构、模具托板、模具本体、模具盖板和注射成型机；其中，

所述支撑机构包括支撑台板和支撑挡条，所述支撑挡条固定连接在支撑台板的左右两侧，所述支撑挡条的下侧末段设有多个支撑凹槽；

所述模具托板具有相对配置的上表面和下表面，所述下表面固定连接在支撑台板上，所述上表面一体成型有梯形突起平台；

所述模具本体包括多个成型模具单元、第一模具挡块和第二模具挡块，所述第一模具挡块和第二模具挡块分别固定连接于模具托板的前后两侧，所述多个成型模具单元并列可拆卸安装于所述第一模具挡块和第二模具挡块之间，且所述多个成型模具单元、第一模具挡块和第二模具挡块的底部均与模具托板上表面的梯形突起平台紧密配合，每个所述成型模具单元为与所述模具托板上表面匹配的条状梯形突起结构，所述条状梯形突起结构的左右两端分别固定连接有便于拆装的握把，所述握把可放置于支撑挡条下侧末段的支撑凹槽中，在所述成型模具单元的上表面设有固定安装第一减震垫铁片的第一凹陷，在所述成型模具单元的下表面设有固定安装第二减震垫铁片的第二凹陷，所述第一凹陷和第二凹陷由相邻的两个成型模具单元组合构成，所述第一凹陷和第二凹陷底部的部分对应模具结构被掏空使所述第一凹陷和第二凹陷连通，相邻所述成型模具单元的上表面设有两个第一凹陷，相邻所述成型模具单元的下表面设有两个第二凹陷，所述两个第一凹陷和两个第二凹陷均分别对称设置于梯形突起结构的左右两侧，且一部分凹陷位于梯形的平面上而另一部分凹陷位于梯形的斜坡上，所述成型模具单元的上表面还设有入料孔，所述入料孔位于相邻两个成型模具单元的邻接处并设置于对称的两个第一凹陷之间，且与左右两侧的第一凹陷和第二凹陷底部掏空的对应模具结构贯通；

所述模具盖板具有相对配置的外表面和内表面，所述内表面为与模具本体上表面紧密配合的梯形突起结构，所述梯形突起结构的内表面上设有避让槽、定位孔和贯通模具盖板内外表面的注胶通孔，所述注胶通孔与成型模具单元上表面的入料孔对正设置，所述避让槽适于容纳固定安装于第一凹陷内第一减震垫铁片的突出结构，所述定位孔适于对固定连接第一模具挡块和第二模具挡块的器件进行配合定位，所述模具盖板的左右侧壁上还分别设有对模具盖板进行支撑的两个支撑柱；

所述注射成型机设有模具型腔、推拉机构和PLC控制器，所述模具型腔适于收容支撑机构及固定其上由模具托板、模具本体和模具盖板构成的模具机构，所述推拉机构适于对收容于模具型腔内的固定有模具机构的支撑机构进行推送和拉回，当所述模具机构被拉回至模具型腔内时，所述注射成型机上的注射喷嘴将与模具盖板上的注胶通孔正对并注塑成型，让所述第一凹陷处固定安装的第一减震垫铁片和第二凹陷处固定安装的第二减震垫铁片通过特种胶注塑连接，且所述注塑成型后模具机构被推送出模具型腔。

与现有技术相比，本发明提供的发电机减震垫生产系统，包括支撑机构、模具托板、模具本体、模具盖板和注射成型机，支撑机构对模具机构进行支撑固定，注射成型机对拉回至模具形腔内的模具机构进行注塑成型发电机减震垫，具体地模具机构的模具本体上设有多个成型模具单元，成型模具单元为条状梯形突起结构，在成型模具单元的上表面设有固定安装第一减震垫铁片的第一凹陷，在成型模具单元的下表面设有固定安装第二减震垫铁片的第二凹陷，第一凹陷和第二凹陷由相邻的两个成型模具单元组合构成，第一凹陷和第二凹陷底部的部分对应模具结构被掏空使第一凹陷和第二凹陷连通，在成型模具单元的上表面还设有入料孔，入料孔位于相邻两个成型模具单元的邻接处并设置于对称的两个第一凹陷之间，且与左右两侧的第一凹陷和第二凹陷底部掏空的对应模具结构贯通，由此在注塑成型过程中，进入入料孔内的特种胶料可从左右两侧掏空的模具结构中同时进入，同时对左右两侧第一凹陷和第二凹陷上固定安装的第一和第二减震垫铁片进行注塑连接，并采用特种胶进行连接，因而第一和第二减震垫铁片之间的连接非常牢固，且橡胶的耐酸性和耐油腐蚀性非常强，因而其性能满足发电机的需求且减震性能达到预期减震要求。

进一步，所述特种胶为丙烯酸酯橡胶或三元乙丙橡胶。

进一步，所述注射成型机的注塑成型具体包括胶料熔融、注射、保压和冷却成型，所述胶料熔融的条件为温度122-138度、时间500-650秒、压力80-90千克，所述注射的条件为温度150-170度、时间850-900秒、压力126-142千克，所述保压的条件为温度143-166度、时间450-550秒、压力138-159千克，所述冷却成型的条件为温度82-98度、时间900-980秒、压力98-112千克。

进一步，所述模具托板的上表面一体成型有第一梯形突起平台和第二梯形突起平台，所述第一梯形突起平台和第二梯形突起平台的连接处为平滑过渡的平面沟槽，所述模具盖板的内表面和成型模具单元也成型有与第一梯形突起平台和第二梯形突起平台对应的两个梯形突起平台。

进一步，所述第一模具挡块的两端通过螺栓固定在模具托板的前侧，且所述第一模具挡块的中部设有与模具托板固定连接的销轴；所述第二模具挡块的两端通过销轴固定在模具托板的后侧，且所述第二模具挡块的中部设有与模具托板固定连接的螺栓。

进一步，所述位于梯形斜坡上的第一凹陷处设有第一固定孔，所述第一减震垫铁片上设有与第一固定孔卡配的第一突钮，所述位于梯形斜坡上的第二凹陷处设有第二固定孔，所述第二减震垫铁片上设有与第二固定孔卡配的第二突钮。

进一步，所述注射成型机中的推拉机构为与支撑机构固定连接的推拉气缸，所述推拉气缸与PLC控制器电连接。

附图说明

图1是本发明提供的发电机减震垫的结构示意图。

图2是本发明提供的发电机减震垫生产系统的结构示意图。

图3是图2中的支撑机构、模具托板和模具本体的结构示意图。

图4是图2中的模具盖板的结构示意图。

图中，1、发电机减震垫；11、第一减震垫铁片；111、第一突钮；12、第二减震垫铁片；121、第二突钮；13、特种胶；2、支撑机构；21、支撑台板；22、支撑挡条；23、支撑凹槽；3、模具托板；31、上表面；32、下表面；33、梯形突起平台；4、模具本体；41、成型模具单元；411、梯形突起结构；412；握把；413、第一凹陷；414、入料孔；415、第一固定孔；42、第一模具挡块；43、第二模具挡块；5、模具盖板；51、避让槽；52、定位孔；53、注胶通孔；54、支撑柱；6、注射成型机；61、模具型腔。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参考图1-4所示，本发明提供一种发电机减震垫生产系统，所述发电机减震垫1包括第一减震垫铁片11和第二减震垫铁片12，以及连接在第一减震垫铁片11和第二减震垫铁片12之间的特种胶13，所述生产系统包括支撑机构2、模具托板3、模具本体4、模具盖板5和注射成型机6；其中，

所述支撑机构2包括支撑台板21和支撑挡条22，所述支撑挡条22固定连接在支撑台板21的左右两侧，所述支撑挡条22的下侧末段设有多个支撑凹槽23；

所述模具托板3具有相对配置的上表面31和下表面32，所述下表面32固定连接在支撑台板21上，所述上表面31一体成型有梯形突起平台33；

所述模具本体4包括多个成型模具单元41、第一模具挡块42和第二模具挡块43，所述第一模具挡块42和第二模具挡块43分别固定连接于模具托板3的前后两侧，所述多个成型模具单元41并列可拆卸安装于所述第一模具挡块42和第二模具挡块43之间，且所述多个成型模具单元41、第一模具挡块42和第二模具挡块43的底部均与模具托板上表面的梯形突起平台33紧密配合，每个所述成型模具单元41为与所述模具托板上表面匹配的条状梯形突起结构411，所述条状梯形突起结构411的左右两端分别固定连接有便于拆装的握把412，所述握把412可放置于支撑挡条22下侧末段的支撑凹槽23中，在所述成型模具单元41的上表面设有固定安装第一减震垫铁片11的第一凹陷413，在所述成型模具单元41的下表面设有固定安装第二减震垫铁片12的第二凹陷(图中未示)，所述第二凹陷与第一凹陷基本对称布置，所述第一凹陷413和第二凹陷由相邻的两个成型模具单元41组合构成，所述第一凹陷413和第二凹陷底部的部分对应模具结构被掏空使所述第一凹陷413和第二凹陷连通，相邻所述成型模具单元41的上表面设有两个第一凹陷413，相邻所述成型模具单元41的下表面设有两个第二凹陷，所述两个第一凹陷413和两个第二凹陷均分别对称设置于梯形突起结构411的左右两侧，且一部分凹陷位于梯形的平面上而另一部分凹陷位于梯形的斜坡上，所述成型模具单元41的上表面还设有入料孔414，所述入料孔414位于相邻两个成型模具单元41的邻接处并设置于对称的两个第一凹陷413之间，且与左右两侧的第一凹陷413和第二凹陷底部掏空的对应模具结构贯通；

所述模具盖板5具有相对配置的外表面和内表面，所述内表面为与模具本体4上表面紧密配合的梯形突起结构，所述梯形突起结构的内表面上设有避让槽51、定位孔52和贯通模具盖板内外表面的注胶通孔53，所述注胶通孔53与成型模具单元41上表面的入料孔414对正设置，所述避让槽51适于容纳固定安装于第一凹陷413内第一减震垫铁片11的突出结构，所述定位孔52适于对固定连接第一模具挡块42和第二模具挡块43的器件进行配合定位，所述模具盖板5的左右侧壁上还分别设有对模具盖板5进行支撑的两个支撑柱54；

所述注射成型机6设有模具型腔61、推拉机构和PLC控制器，所述模具型腔61适于收容支撑机构2及固定其上由模具托板3、模具本体4和模具盖板5构成的模具机构，所述推拉机构适于对收容于模具型腔内的固定有模具机构的支撑机构2进行推送和拉回，当所述模具机构被拉回至模具型腔内时，所述注射成型机6上的注射喷嘴将与模具盖板5上的注胶通孔53正对并注塑成型，让所述第一凹陷413处固定安装的第一减震垫铁片11和第二凹陷处固定安装的第二减震垫铁片12通过特种胶注塑连接，且所述注塑成型后模具机构被推送出模具型腔。

与现有技术相比，本发明提供的发电机减震垫生产系统，包括支撑机构、模具托板、模具本体、模具盖板和注射成型机，支撑机构对模具机构进行支撑固定，注射成型机对拉回至模具形腔内的模具机构进行注塑成型发电机减震垫，具体地模具机构的模具本体上设有多个成型模具单元，成型模具单元为条状梯形突起结构，在成型模具单元的上表面设有固定安装第一减震垫铁片的第一凹陷，在成型模具单元的下表面设有固定安装第二减震垫铁片的第二凹陷，第一凹陷和第二凹陷由相邻的两个成型模具单元组合构成，第一凹陷和第二凹陷底部的部分对应模具结构被掏空使第一凹陷和第二凹陷连通，在成型模具单元的上表面还设有入料孔，入料孔位于相邻两个成型模具单元的邻接处并设置于对称的两个第一凹陷之间，且与左右两侧的第一凹陷和第二凹陷底部掏空的对应模具结构贯通，由此在注塑成型过程中，进入入料孔内的特种胶料可从左右两侧掏空的模具结构中同时进入，同时对左右两侧第一凹陷和第二凹陷上固定安装的第一和第二减震垫铁片进行注塑连接，并采用特种胶进行连接，因而第一和第二减震垫铁片之间的连接非常牢固，且橡胶的耐酸性和耐油腐蚀性非常强，因而其性能满足发电机的需求且减震性能达到预期减震要求。

作为具体实施例，所述特种胶13为丙烯酸酯橡胶或三元乙丙橡胶，因其主链是由化学稳定的饱和烃组成，只在侧链中含有不饱和双键，故其耐臭氧、耐热、耐候、耐酸、耐氧化和抗侵蚀的能力优异，具有极好的硫化特性，能吸收大量的填料和油而影响特性不大，因而其制成的发电机减震垫性能满足发电机的减震要求。

作为具体实施例，所述注射成型机6的注塑成型具体包括胶料熔融、注射、保压和冷却成型三个阶段，其中，所述胶料熔融的条件为温度122-138度、时间500-650秒、压力80-90千克，所述注射的条件为温度150-170度、时间850-900秒、压力126-142千克，所述保压的条件为温度143-166度、时间450-550秒、压力138-159千克，所述冷却成型的条件为温度82-98度、时间900-980秒、压力98-112千克。采用本实施例中的注塑成型方式和条件，由此可以保证特种胶完全被熔融，胶体内的高分子链活动性相对较好，其可以相互穿透缠绕，因而增加了熔接区域内即第一减震垫铁片和第二减震垫铁片相互之间的连接强度，在保压阶段的持续施加压力，可以压实熔融的胶体并增加胶料密度，并通过冷却成型可以将熔融的胶体固化到一定刚性，并可避免脱模后胶料制品受到外力而产生变形。其中，所述注射成型机6具体可以选用本领域技术人员熟知的橡胶射出成型机来实现。

作为具体实施例，请参考图2和图3所示，所述模具托板3的上表面31一体成型有第一梯形突起平台和第二梯形突起平台即两个梯形突起平台33，所述第一梯形突起平台和第二梯形突起平台的连接处为平滑过渡的平面沟槽，即在梯形斜坡的底部连接处为一段水平线，该段水平线相对于梯形突起平台形成一段平面沟槽，所述模具盖板5的内表面和成型模具单元41也成型有与第一梯形突起平台和第二梯形突起平台对应的两个梯形突起平台，即成型模具单元41和模具盖板5的内表面与所述模具托板3的上表面31的形状结构相同。本实施例中，在所述模具托板3的上表面31一体成型有两个梯形突起平台33，由此可以在所述成型模具单元41的第一凹陷413和第二凹陷上放置更多的第一减震垫铁片11和第二减震垫铁片12，因而提高了注塑生产效率，降低了制作成本。当然，梯形突起平台的梯形斜坡段也并一定为直线，也可以设计成与平台表面平滑过渡的圆弧形，因此可以保证所述模具托板3、模具本体4和模具盖板5之间的结合更紧密或更紧实。

作为具体实施例，请参考图2和图3所示，所述第一模具挡块42的两端通过螺栓固定在模具托板3的前侧，且所述第一模具挡块42的中部设有与模具托板3固定连接的销轴；所述第二模具挡块43的两端通过销轴固定在模具托板3的后侧，且所述第二模具挡块43的中部设有与模具托板3固定连接的螺栓，由此可将所述第一模具挡块42和第二模具挡块43固定连接于模具托板3的前后两侧，而所述模具盖板5上的定位孔52，正好适于与固定连接第一模具挡块42和第二模具挡块43的螺栓进行配合，即将螺栓收容于定位孔52中，实现所述模具盖板5与第一模具挡块42和第二模具挡块43的接触配合。当然，所述第一模具挡块42和第二模具挡块43还可以采用其他的方式来实现与模具托板3的固定连接。

作为具体实施例，请参考图1-3所示，所述位于梯形斜坡上的第一凹陷413处设有第一固定孔415(图2和图3中只示出了一个第一凹陷和一个第一固定孔，其他模具单元上的设计与此相同)，所述第一减震垫铁片11上设有与第一固定孔415卡配的第一突钮111，所述位于梯形斜坡上的第二凹陷处设有第二固定孔(图中未示)，所述第二固定孔与第一固定孔415基本对称设置，所述第二减震垫铁片12上设有与第二固定孔卡配的第二突钮121，由此在将所述第一减震垫铁片11固定安装到第一凹陷413处时，可进一步将第一突钮111卡设在第一固定孔415中，同理在将所述第二减震垫铁片12固定安装到第二凹陷处时，可进一步将第二突钮121卡设在第二固定孔中，从而实现第一减震垫铁片11和第二减震垫铁片12的稳定安装。特别地，在安装第二减震垫铁片12时，由于第二凹陷是设置在所述成型模具单元41的下表面，因而需要把所述成型模具单元41翻转后才能安装固定第二减震垫铁片12，安装完成后再把所述成型模具单元41翻转回来再安装第一减震垫铁片11，因此第二固定孔和第二突钮121的卡接配合设计非常重要。当然，所述第一减震垫铁片11和第二减震垫铁片12也可以直接分别通过第一凹陷413和第二凹陷进行卡接固定安装。在本实施例中，所述第一突钮111和第二突钮121分别为设于第一减震垫铁片11和第二减震垫铁片12上的螺帽，而连接螺帽的螺钉则通过设于所述模具盖板5上的避让槽51进行容纳。

作为具体实施例，所述注射成型机6中的推拉机构为与支撑机构2固定连接的推拉气缸，由此即可对所述支撑机构2及固定其上由模具托板3、模具本体4和模具盖板5构成的模具机构进行推送和拉回，即当发电机减震垫被注塑成型后将其从模具型腔内推送出来，当操作人员将注塑成型后的发电机减震垫取出并重新安装上待注塑的第一减震垫铁片11和第二减震垫铁片12后，所述推拉气缸又将其拉美回至模具型腔内继续注塑；同时，所述推拉气缸与PLC控制器电连接，由此可通过PLC控制器对推拉气缸的推送和拉回行程进行自动控制，提升所述注射成型机6的控制效率和灵活性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。