一种注胶成型系统的供料系统及注胶成型系统的制作方法

本发明涉及注胶成型技术领域，尤其涉及一种注胶成型系统的供料系统及注胶成型系统。

背景技术：

目前在注胶行业，对液体介质或液固混合介质的注胶成型系统，一般采用人工计量各个单组份材料后，再置于一个混合容器中，然后进行搅拌和抽真空。这个过程均以手动的方式控制各工艺参数，然后将装有混合好的材料的混合容器移动到成型机前，通过压力气体将混合料通过管道挤压到模腔中加热成型。该方法主要存在如下缺陷：

由于采用人工控制和计量，易造成材料配比失真；工艺参数控制采用手动的方式，需要根据经验来修正，极易造成产品内部缺陷而报废。

以压力气体作为压力源将材料挤压到模具中，无法精确控制材料流量及注胶速度；导致产品质量波动大，难以控制在一个统一的标准下。

由于采用一个混合容器配比原材料，混合容器中配好的混合料用完后，需要等待时间进行下一次的原料配比，所以无法大批量不间断生产。

其中的粉末原料、液体原料等活性化学材料均暴露在环境中，无法满足环境保护、工作人员的健康要求。

现有技术还有一种控制方式是，将多组分材料计量且分别装到两个罐中，也就是将单组份材料分为a/b两组分材料进行分别预处理，将预处理的材料通过液压装置挤压进入量筒式计量装置，并通过量筒式计量装置进行计量，通过这个挤压力将a/b材料进行再次混合，并注胶到模腔挤压成为成型产品。

该方法主要存在的缺陷：

材料计量频次多，虽然单次材料计量容易做到小误差，但经过再次计量，易将误差量通过杠杆性放大，会带来材料配比较大地失真；当出现配比失真，那么前面生产的产品全部报废，材料浪费大。

将a/b两组分材料分别经过液压装置挤压进入量筒式计量，液压装置之间存在微小不同步挤压，造成a/b组分材料配比失真，同时仅仅通过挤压力会造成a/b混合不均匀。

模腔中的挤压力是通过a/b材料传递的液压装置的挤压力，所以注胶到模具中的速度和材料的量，无法精确控制。

综上所述，上述两种方式均无法完成精确计量、精确控制。

所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的至少一种不足，主要目的在于提供一种注胶成型系统的供料系统及注胶成型系统，能进行精确化的原料配比，而且能进行大批量自动化生产。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，本发明实施例提供了一种注胶成型系统的供料系统，所述供料系统包括填料供给装置、液体原料容器、混合容器和储存容器；所述填料供给装置输出端连接至所述混合容器，所述液体原料容器接通至所述混合容器，所述混合容器接收填料及液体原料并混合为注胶原料，所述混合容器的送料管接通至所述储存容器，所述储存容器用于为一注胶成型装置供应注胶原料，所述填料供给装置与所述混合容器之间还接通有一负压容器，所述负压容器具有输入口及输出口，所述输入口接通所述填料供给装置，所述输出口接通所述混合容器，所述负压容器控制所述填料向所述混合容器的供给量；所述混合容器接通一负压产生装置，所述混合容器内为负压空间，所述混合容器通过负压分别吸入填料及/或液体原料；且所述混合容器设置有称量装置，所述称量装置计量进入所述混合容器的所述填料及/或所述液体原料的量。

根据本发明的一实施方式，其中，所述混合容器内设置有：用于给注胶原料加热的加热装置；用于测量注胶原料温度的温度传感器；及或用于搅拌注胶原料的搅拌装置。

根据本发明的一实施方式，其中，以所述负压容器、液体原料容器、混合容器和储存容器形成一组配料单元，一个所述填料供给装置连接多组所述配料单元。

根据本发明的一实施方式，其中，所述填料供给装置的输出端、负压容器的输出端、液体原料容器的输出端、混合容器的输出端、储存容器的输出端分别设置有电磁阀。

根据本发明的一实施方式，其中，所述称量装置为计量表，所述混合容器与负压容器连接的管道上，以及所述混合容器与液体原料容器连接的管道上设置有所述计量表。

根据本发明的一实施方式，其中，具有多个所述液体原料容器，对应具有多个过渡容器，各所述过渡容器对应连接一个液体原料容器；各所述过渡容器位于所述负压容器与所述混合容器之间，所述过渡容器接受所述负压容器供应的填料以及对应的所述液体原料容器供应的液体原料；各所述过渡容器均供料至所述混合容器，且所述过渡容器设置有称量装置，所述称量装置计量进入所述过渡容器的所述填料及/或所述液体原料的量。

根据本发明的一实施方式，其中，所述填料供给装置、负压容器、多个所述液体原料容器以及与其对应连接的多个过渡容器形成原料提供单元；所述混合容器和储存容器形成一组混料单元；

所述原料提供单元设置为一组，所述混料单元设置为多组；

多个所述过渡容器的输出端形成所述原料提供单元的输出端，所述原料提供单元的输出端连接有多组所述混料单元。

根据本发明的一实施方式，其中，所述填料供给装置的输出端、负压容器的输出端、液体原料容器的输出端、混合容器的输出端、储存容器的输出端，以及过渡容器的输入端和输出端均分别设置有电磁阀。

根据本发明的一实施方式，其中，所述称量装置为计量表，所述计量表分别设置在所述混合容器与过渡容器连接的管道上，所述过渡容器与液体原料容器连接的管道上，以及所述过渡容器与负压容器连接的管道上。

根据本发明的一实施方式，其中，所述储存容器内设置有控制注胶参数的伺服电机。

根据本发明的一实施方式，其中，所述压力注胶成型系统还包括用于控制伺服电机、加热装置、搅拌装置、电磁阀的可编程逻辑控制器。

根据本发明的一实施方式，其中，所述储存容器的底部设置有处于最低位置的输出口，且输出口与储存容器侧壁之间光滑、倾斜连接。

根据本发明的另一个方面，本发明的一种注胶成型系统，包括上述所述的供料系统，所述储存容器的输出端连通有用于对注胶原料压注成形的模腔。

由上述技术方案可知，本发明具备以下优点和积极效果中的至少之一：负压容器的输入口接通填料供给装置，其输出口接通混合容器，通过负压容器控制填料向混合容器的供给量；而且混合容器设置有称量装置，称量装置计量进入混合容器的填料及/或液体原料的量；通过负压容器与称量装置配合控制原材料的使用量，达到精确计量、精确控制的目的。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本发明的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是本发明注胶成型系统第一实施方式的结构示意图；

图2是本发明注胶成型系统第二实施方式的结构示意图；

图3是本发明注胶成型系统第三实施方式的结构示意图；

图4是本发明注胶成型系统第四实施方式的结构示意图。

图中：1、填料供给装置；2、液体原料容器；3、混合容器；4、储存容器；5、负压容器；6、电磁阀；7、称量装置；8、配料单元；9、原料提供单元；10、混料单元；11、伺服电机；12、模腔；13、过渡容器；14、负压产生装置。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

实施例一：

如图1所示的注胶成型系统第一实施方式的结构示意图，注胶成型系统包括供料系统，供料系统的输出端连通有用于对注胶原料压注成形的模腔12。

供料系统包括填料供给装置1、液体原料容器2、混合容器3和储存容器4。填料供给装置1采用吊装方式安装在整个注胶成型系统的最上部；填料供给装置1输出端可连接至混合容器3，液体原料容器2接通至混合容器3，混合容器3接收填料及液体原料并混合为注胶原料，混合容器3的送料管接通至储存容器4，储存容器4为模腔12供应注胶原料，填料供给装置1与混合容器3之间还接通有一负压容器5，负压容器5可具有输入口及输出口，输入口接通填料供给装置1，输出口接通混合容器3，负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；混合容器3接通一负压产生装置14，混合容器3内为负压空间，混合容器3通过负压分别吸入填料及/或液体原料；且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量。

负压容器5的输入口接通填料供给装置1，其输出口接通混合容器3，通过负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；而且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量；通过负压容器5与称量装置7配合控制原材料的使用量，达到精确计量、精确控制的目的。

混合容器3内设置有：用于给注胶原料加热的加热装置；用于测量注胶原料温度的温度传感器；用于测量混合容器内真空度的气压计；以及用于搅拌注胶原料的搅拌装置。本实施例中的混合容器3上设置有上述装置，但是不限于如此设置，例如还可以设置用于给注胶原料加热或冷却的装置。

通过温度传感器和加热装置控制注胶原料的加热温度，通过气压计测量真空度后来计算输入混合容器内原料的量。通过搅拌装置将各种原料混合均匀。在混合过程中，一边搅拌、一边抽真空，且同时对混合料进行加热或冷却，可以根据设定值控制加热或冷却的时间、搅拌速度和时间、真空度等，并实时在线显示实际值，也能够通过存贮器保存上述参数，以便下一次取用参数。搅拌装置可采用螺旋带叶叉式或“山”字斧头式的旋转型搅拌装置。

填料供给装置1的输出端、负压容器5的输出端、液体原料容器2的输出端、混合容器3的输出端、储存容器4的输出端分别设置有电磁阀6。通过电磁阀6进一步配合负压容器5控制各个容器之间管路的通断。

称量装置7为分别设置在混合容器3与负压容器5，以及混合容器3与液体原料容器2连接的管道上的流量计量表，通过流量计量达到重量控制的目的。也可以是设置在混合容器3上的重量称，重量称采用电子称方式设置在混合容器3底部或采用吊钩称方式的重量称。

储存容器4内设置有控制注胶参数的伺服电机11。采用伺服电机11控制原材料的注射速度、压力及计算材料注胶重量，消除采用气体压缩空气或气缸控制的不稳定性。

压力注胶成型系统通过可编程逻辑控制器(programmablelogiccontrollerplc)控制伺服电机11、加热装置、搅拌装置、电磁阀，达到完全自动控制的目的。而且设置有异常报警装置，可编程逻辑控制器感测到数据异常即控制报警装置报警。

工作过程如下：

打开负压容器5与填料供给装置1之间的电磁阀，在负压的作用下填料供给装置1内的填料进入负压容器5，对混合容器3进行抽真空处理后，打开负压容器5与混合容器3之间的电磁阀，通过称量装置7对填料进行称量；再依次打开液体原料容器2与混合容器3之间的电磁阀，使液体原料容器2内的液体原料先后分别进入混合容器3，通过称量装置7分别对多种液体原料进行称量，各种原料的加入顺序可以根据需要进行调整。然后启动温度传感器和加热装置对注胶原料进行加热并实时测量注胶原料的加热温度，通过搅拌装置将各种原料混合均匀；注胶原料达到注胶要求后，打开混合容器3与储存容器4之间的电磁阀，注胶原料注入储存容器4内，开启伺服电机11将注胶原料按照其注射速度注入模腔12。

实施例二：

如图2所示的注胶成型系统第二实施方式的结构示意图，注胶成型系统包括供料系统，供料系统的输出端连通有用于对注胶原料压注成形的模腔12。

供料系统包括填料供给装置1、液体原料容器2、混合容器3和储存容器4；填料供给装置1输出端连接至混合容器3，液体原料容器2接通至混合容器3，混合容器3接收填料及液体原料并混合为注胶原料，混合容器3的送料管接通至储存容器4，储存容器4用于为模腔12供应注胶原料，填料供给装置1与混合容器3之间还接通有一负压容器5，负压容器5具有输入口及输出口，输入口接通填料供给装置1，输出口接通混合容器3，负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；混合容器3接通一负压产生装置14，混合容器3内为负压空间，混合容器3通过负压分别吸入填料及/或液体原料；且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量。

填料供给装置1设置为一个，负压容器5、液体原料容器2、混合容器3和储存容器4形成一组配料单元8，填料供给装置1连接有多组配料单元8。

负压容器5的输入口接通填料供给装置1，其输出口接通混合容器3，通过负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；而且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量；通过负压容器5与称量装置7配合控制原材料的使用量，达到精确计量、精确控制的目的。

混合容器3内设置有：用于给注胶原料加热的加热装置；用于测量注胶原料温度的温度传感器；用于测量混合容器内真空度的气压计；以及用于搅拌注胶原料的搅拌装置。本实施例中的混合容器3上设置有上述装置，但是不限于如此设置，例如还可以设置用于给注胶原料加热或冷却的装置。通过温度传感器和加热装置控制注胶原料的加热温度，通过气压计测量真空度后来计算输入混合容器内原料的量。通过搅拌装置将各种原料混合均匀。在混合过程中，一边搅拌、一边抽真空，且同时对混合料进行加热或冷却，可以根据设定值控制加热或冷却的时间、搅拌速度和时间、真空度等，并实时在线显示实际值，也能够通过存贮器保存上述参数，以便下一次取用参数。搅拌装置可采用螺旋带叶叉式或“山”字斧头式的旋转型搅拌装置。

填料供给装置1的输出端、负压容器5的输出端、液体原料容器2的输出端、混合容器4的输出端、储存容器4的输出端分别设置有电磁阀。通过电磁阀6进一步配合负压容器5控制各个容器之间管路的通断。

称量装置7为分别设置在混合容器3与负压容器5，以及混合容器3与液体原料容器2连接的管道上的流量计量表，通过流量计量达到重量控制的目的。也可以是设置在混合容器3上的重量称，重量称采用电子称方式设置在混合容器3底部或采用吊钩称方式的重量称。

储存容器4内设置有控制注胶参数的伺服电机11。采用伺服电机11控制原材料的注射速度、压力及计算材料注胶重量，消除采用气体压缩空气或气缸控制的不稳定性。

压力注胶成型系统通过可编程逻辑控制器控制伺服电机11、加热装置、搅拌装置、电磁阀，达到完全自动控制的目的。而且设置有异常报警装置，可编程逻辑控制器感测到数据异常即控制报警装置报警。

工作过程如下：

打开第一组配料单元8中负压容器5与填料供给装置1之间的电磁阀，开始对第一组配料单元8添加填料；在负压的作用下填料供给装置1内的填料进入负压容器5，完成对第一组配料单元8的填料添加后，开始对第二组配料单元8进行填料添加，按照如此次序依次完成对各组配料单元8的填料添加。

在完成任一组配料单元8填料添加后，就可以开始对该组配料单元8进行液体原料添加，本组液体原料添加与其余组的填料添加无关。

液体原料添加过程如下：对混合容器3进行抽真空处理后，打开负压容器5与混合容器3之间的电磁阀，通过称量装置7对填料进行称量；再依次打开液体原料容器2与混合容器3之间的电磁阀，使液体原料容器2内的液体原料先后分别进入混合容器3，通过称量装置7分别对多种液体原料进行称量，各种原料的加入顺序可以根据需要进行调整。然后启动温度传感器和加热装置对注胶原料进行加热并实时测量注胶原料的加热温度，通过搅拌装置将各种原料混合均匀；注胶原料达到注胶要求后，打开混合容器3与储存容器4之间的电磁阀，注胶原料注入储存容器4内，开启伺服电机11将注胶原料按照其注射速度注入模腔12。

通过实施例二可以满足由传统的规模化生产转换为定制化生产，同时也能满足定制化生产转换为规模化生产。生产规模灵活多变，以适应各种市场需求。

实施例三：

如图3所示的注胶成型系统第一实施方式的结构示意图，注胶成型系统包括供料系统，供料系统的输出端连通有用于对注胶原料压注成形的模腔12。

供料系统包括填料供给装置1、液体原料容器2、混合容器3和储存容器4；填料供给装置1输出端连接至混合容器3，液体原料容器2接通至混合容器3，混合容器3接收填料及液体原料并混合为注胶原料，混合容器3的送料管接通至储存容器4，储存容器4用于为模腔12供应注胶原料，填料供给装置1与混合容器3之间还接通有一负压容器5，负压容器5具有输入口及输出口，输入口接通填料供给装置1，输出口接通混合容器3，负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；混合容器3接通一负压产生装置14，混合容器3内为负压空间，混合容器3通过负压分别吸入填料及/或液体原料；且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量。

负压容器5的输入口接通填料供给装置1，其输出口接通混合容器3，通过负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；而且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量；通过负压容器5与称量装置7配合控制原材料的使用量，达到精确计量、精确控制的目的。

供料系统具有多个液体原料容器2，对应具有多个过渡容器13，每个过渡容器13对应连接一个液体原料容器2；每个过渡容器13位于负压容器5与混合容器3之间，过渡容器13接受负压容器5供应的填料以及对应的液体原料容器2供应的液体原料；各过渡容器13均供料至混合容器3，且过渡容器13设置有称量装置7，称量装置7计量进入过渡容器13的填料及/或液体原料的量。

在多种液体原料需要和填料分别混合的情况下，通过过渡容器13分别将多种液体原料和填料分别混合，而且通过称量装置7分别称量加入每个过渡容器13的液体原料和填料的重量达到精确计量原料的目的。

混合容器3内设置有：用于给注胶原料加热的加热装置；用于测量注胶原料温度的温度传感器；用于测量混合容器内真空度的气压计；以及用于搅拌注胶原料的搅拌装置。本实施例中的混合容器3上设置有上述装置，但是不限于如此设置，例如还可以设置用于给注胶原料加热或冷却的装置。通过温度传感器和加热装置控制注胶原料的加热温度，通过气压计测量真空度后来计算输入混合容器内原料的量。通过搅拌装置将各种原料混合均匀。在混合过程中，一边搅拌、一边抽真空，且同时对混合料进行加热或冷却，可以根据设定值控制加热或冷却的时间、搅拌速度和时间、真空度等，并实时在线显示实际值，也能够通过存贮器保存上述参数，以便下一次取用参数。搅拌装置可采用螺旋带叶叉式或“山”字斧头式的旋转型搅拌装置。

填料供给装置1的输出端、负压容器5的输出端、液体原料容器2的输出端、混合容器3的输出端、储存容器4的输出端，以及过渡容器13的输入端和输出端均分别设置有电磁阀6。通过电磁阀6进一步配合负压容器5控制各个容器之间管路的通断。

称量装置7为分别设置在混合容器3与过渡容器13、过渡容器13与液体原料容器2、过渡容器13与负压容器5连接的管道上的流量计量表，通过流量计量达到重量控制的目的。也可以是设置在混合容器3、过渡容器13上的重量称，重量称采用电子称方式设置在混合容器3、过渡容器13底部或采用吊钩称方式的重量称。

储存容器4内设置有控制注胶参数的伺服电机11。采用伺服电机11控制原材料的注射速度、压力及计算材料注胶重量，消除采用气体压缩空气或气缸控制的不稳定性。

压力注胶成型系统通过可编程逻辑控制器控制伺服电机11、加热装置、搅拌装置、电磁阀，达到完全自动控制的目的。而且设置有异常报警装置，可编程逻辑控制器感测到数据异常即控制报警装置报警。

工作过程如下：

打开负压容器5与填料供给装置1之间的电磁阀，在负压的作用下填料供给装置1内的填料进入负压容器5，对过渡容器13进行抽真空处理后，依次打开过渡容器13与液体原料容器2、过渡容器13与负压容器5之间的电磁阀，分别依次将液体原料、填料加入过渡容器13中，并通过设置在过渡容器13上的称量装置7对填料和液体原料分别进行称量；对混合容器3进行抽真空处理后，依次打开多个过渡容器13与混合容器3之间的电磁阀，使液体原料和填料的多种混合料先后分别进入混合容器3，通过安装在混合容器3上的称量装置7分别对多种混合料进行称量，然后启动温度传感器和加热装置对注胶原料进行加热并实时测量注胶原料的加热温度，通过搅拌装置将各种原料混合均匀；注胶原料达到注胶要求后，打开混合容器3与储存容器4之间的电磁阀，注胶原料注入储存容器4内，开启伺服电机11将注胶原料按照其注射速度注入模腔12。

实施例四：

如图4所示的注胶成型系统第一实施方式的结构示意图，注胶成型系统包括供料系统，供料系统的输出端连通有用于对注胶原料压注成形的模腔12。

供料系统包括填料供给装置1、液体原料容器2、混合容器3和储存容器4；填料供给装置1输出端连接至混合容器3，液体原料容器2接通至混合容器3，混合容器3接收填料及液体原料并混合为注胶原料，混合容器3的送料管接通至储存容器4，储存容器4用于为模腔12供应注胶原料，填料供给装置1与混合容器3之间还接通有一负压容器5，负压容器5具有输入口及输出口，输入口接通填料供给装置1，输出口接通混合容器3，负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；混合容器3接通一负压产生装置14，混合容器3内为负压空间，混合容器3通过负压分别吸入填料及/或液体原料；且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量。

负压容器5的输入口接通填料供给装置1，其输出口接通混合容器3，通过负压容器5控制填料向混合容器3的供给量；而且混合容器3设置有称量装置7，称量装置7计量进入混合容器3的填料及/或液体原料的量；通过负压容器5与称量装置7配合控制原材料的使用量，达到精确计量、精确控制的目的。

供料系统具有多个液体原料容器2，对应具有多个过渡容器13，每个过渡容器13对应连接一个液体原料容器2；每个过渡容器13位于负压容器5与混合容器3之间，过渡容器13接受负压容器5供应的填料以及对应的液体原料容器2供应的液体原料；各过渡容器13均供料至混合容器3，且过渡容器13设置有称量装置7，称量装置7计量进入过渡容器13的填料及/或液体原料的量。

在多种液体原料需要和填料分别混合的情况下，通过过渡容器13分别将多种液体原料和填料分别混合，而且通过称量装置7分别称量加入每个过渡容器13的液体原料和填料的重量达到精确计量原料的目的。

填料供给装置1、负压容器5、多个液体原料容器2以及与其对应连接的多个过渡容器13形成原料提供单元9；混合容器3和储存容器4形成一组混料单元10；原料提供单元9设置为一组，混料单元10设置为多组。

多个过渡容器13的输出端形成原料提供单元9的输出端，原料提供单元9的输出端连接有多组混料单元10。

在需要大规模生产的情况下，原料提供单元9可以按顺序为多组混料单元10提供原料，多组混料单元10分别进行生产，互不干扰，实现大规模生产。

混合容器3内设置有：用于给注胶原料加热的加热装置；用于测量注胶原料温度的温度传感器；用于测量混合容器内真空度的气压计；以及用于搅拌注胶原料的搅拌装置。本实施例中的混合容器3上设置有上述装置，但是不限于如此设置，例如还可以设置用于给注胶原料加热或冷却的装置。通过温度传感器和加热装置控制注胶原料的加热温度，通过气压计测量真空度后来计算输入混合容器内原料的量。通过搅拌装置将各种原料混合均匀。在混合过程中，一边搅拌、一边抽真空，且同时对混合料进行加热或冷却，可以根据设定控制加热或冷却的时间、搅拌速度和时间、真空度等，并实时在线显示实际值，也能够通过存贮器保存上述参数，以便下一次取用参数。搅拌装置可采用螺旋带叶叉式或“山”字斧头式的旋转型搅拌装置。

填料供给装置1的输出端、负压容器5的输出端、液体原料容器2的输出端、混合容器3的输出端、储存容器4的输出端，以及过渡容器13的输入端和输出端均分别设置有电磁阀。通过电磁阀6进一步配合负压容器5控制各个容器之间管路的通断。

称量装置7为分别设置在混合容器3与过渡容器13、过渡容器13与液体原料容器2、过渡容器13与负压容器5连接的管道上的流量计量表，通过流量计量达到重量控制的目的。也可以是设置在混合容器3、过渡容器13上的重量称，重量称采用电子称方式设置在混合容器3、过渡容器13底部或采用吊钩称方式的重量称。

储存容器4内设置有控制注胶参数的伺服电机11。采用伺服电机11控制原材料的注射速度、压力及计算材料注胶重量，消除采用气体压缩空气或气缸控制的不稳定性。

压力注胶成型系统通过可编程逻辑控制器控制伺服电机11、加热装置、搅拌装置、电磁阀，达到完全自动控制的目的。而且设置有异常报警装置，可编程逻辑控制器感测到数据异常即控制报警装置报警。

工作过程如下：

打开负压容器5与填料供给装置1之间的电磁阀，在负压的作用下填料供给装置1内的填料进入负压容器5，对过渡容器13进行抽真空处理后，依次打开过渡容器13与液体原料容器2、过渡容器13与负压容器5之间的电磁阀，分别依次将液体原料、填料加入过渡容器13中，并通过设置在过渡容器13上的称量装置7对填料和液体原料分别进行称量。

对任一组混料单元10中的混合容器3进行抽真空处理后，依次打开多个过渡容器13与混合容器3之间的电磁阀，使液体原料和填料的多种混合料先后分别进入混合容器3，通过安装在混合容器3上的称量装置7分别对多种混合料进行称量，完成对该组混料单元10的原料添加后，关闭本组混合容器3与过渡容器13之间的电磁阀，开启下一组混合容器3与过渡容器13之间的电磁阀，开始对下一组混料单元10进行原料添加。

同时，启动本组温度传感器和加热装置对注胶原料进行加热并实时测量注胶原料的加热温度，通过搅拌装置将各种原料混合均匀；注胶原料达到注胶要求后，打开混合容器3与储存容器4之间的电磁阀，注胶原料注入储存容器4内，开启伺服电机11将注胶原料按照其注射速度注入模腔12。

根据生产需求量设置填料供给装置1、液体原料容器2、混合容器3、储存容器4、过渡容器13的容量，使填料供给装置1、液体原料容器2、过渡容器13一次加料能够给多组混料单元10提供原料。

根据需要，多组混料单元10可以根据生产规模选择使用，满足小、中、大三种状态的批量生产的快速切换；而且填料供给装置1、液体原料容器2中可以添加不同组分材料，满足不同组分材料的快速切换。

在实施例一、二、三、四中，储存容器4的底部设置有处于最低位置的输出口，且输出口与储存容器侧壁之间光滑、倾斜连接。其形状可以是v型结构设计、锥形结构设计、斜切式或圆弧式及变异的v或u型结构设计。如此设计减少原材料在储存容器4中的剩余量，节约资源。

本发明中的材料应用可以为：液体或固体的环氧树脂材料、液体硅橡胶、聚氨酯等双组份以上的固体和液体的混合物。

所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中，如有可能，各实施例中所讨论的特征是可互换的。本领域技术人员将意识到，可以实践本发明的技术方案而没有所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组件、材料等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、材料或者操作以避免模糊本发明的各方面。

本发明中的所有容器之间均通过管道连接，减少粉尘及消除搬运的人机工程，消除异味，环境保护、工作人员的健康要求。

应可理解的是，本发明不将其应用限制到本说明书提出的部件的详细结构和布置方式。本发明能够具有其他实施方式，并且能够以多种方式实现并且执行。前述变形形式和修改形式落在本发明的范围内。应可理解的是，本说明书公开和限定的本发明延伸到文中和/或附图中提到或明显的两个或两个以上单独特征的所有可替代组合。所有这些不同的组合构成本发明的多个可替代方面。本说明书所述的实施方式说明了已知用于实现本发明的最佳方式，并且将使本领域技术人员能够利用本发明。