本发明涉及一种鞋底加工工艺，尤其涉及一种组合鞋底一体成型工艺，属于鞋底加工领域。
背景技术：
当前市场上可以购得的鞋底材料种类繁多，花样各异，主要包括橡胶、PU(聚氨基甲酸酯，简称聚氨酯)、热塑性聚氨酯(TPU)等，每种鞋底材料都具有不同的优缺点，其中，PU鞋底具有密度低，弹性好，压缩比好，不容易变形，尺寸稳定性好等其他材料无法替代的优势，但是防滑性不好。橡胶鞋底的耐磨性佳、防滑、硬度和弯曲性好，防水，但是具有较重、透气性和吸湿性不好等缺点。一般情况下，市场对鞋底的要求通常是满足上述多个优点的组合，因此，组合鞋底，比如PU和橡胶或TPU组合鞋底成为较佳的解决方案之一，即采用橡胶或TPU制作外底，使用聚氨酯制作中底。
目前组合鞋底的生产过程一般是先做好外底和聚氨酯中底之后，再利用粘合剂将其粘合，在此过程中，需要通过加热使聚氨酯产生热量，和底片粘合，若加热的温度过高则容易被烧胶，温度过低容易导致外底和聚氨酯材料分离等问题，从而影响鞋底成型的粘合效果，只能通过人工修补，喷漆等二次加工来补救，耗费了更多的人力物力，令生产成本增加，令生产交期拖延。另外，利用聚氨酯制作中底的过程是通过化学反应发泡而生成，因此很难解决产品中有气泡、缺料等瑕疵和留下来的发泡线的问题。
技术实现要素：
针对组合鞋底制作工艺中现有的技术问题，本发明的目的在于提供一种组合鞋底一体成型工艺，解决制作组合鞋底过程中温度过高易烧胶，温度过低容易产生薄膜或外底和聚氨酯材料分离等问题。
本发明的技术方案如下：
一种组合鞋底一体成型工艺，具体包括以下步骤：
步骤(1)：对底片进行清洗处理后，在底片上刷涂处理剂，烘干后再刷涂胶水，并加热使得胶水完全融化；
步骤(2)：将与底片对应的模具加热至60-80℃；
步骤(3)：将步骤(1)处理后的底片放置在加热后的模具底模上，使底片和模具底模相吻合，并在底片上方放置TPU薄膜；
步骤(4)：将TPU薄膜摆放平整后，扣紧手扣固定，通过抽真空使薄膜底面完全贴合底片；
步骤(5)：向模具腔内灌注已调好的聚氨酯发泡原液，进行发泡定型，通过发泡时产生的热量和压力对底片与TPU薄膜进一步粘合，冷却，脱模后即得到成型鞋底。
上述组合鞋底一体成型工艺，其中，所述步骤(1)具体包括以下步骤：
A、利用清洁剂清洗底片；
B、把调好的处理剂均匀刷至底片上，在25-35℃条件下烘干；
C、把调好的胶水+2％固化剂搅拌均匀刷至烘干后的底片上，在30-50℃条件下再次烘干；
D、将调好的胶水+3％固化剂搅拌均匀刷至步骤C烘干后的底片上，然后加热至在35℃-65℃，使底片上的胶水完全融化。
上述组合鞋底一体成型工艺，步骤(3)中，所述TPU薄膜的厚度为0.025-0.045mm。
上述组合鞋底一体成型工艺，所述步骤(4)中，抽真空时的真空度维持在0.05-0.1mbar范围内。
上述的组合鞋底一体成型工艺，其中，所述底片为橡胶底片或TPU底片，所述处理剂由橡胶处理水或TPU处理水+3％B粉搅拌至B粉完全融化而制成的。所述橡胶处理水为丁酮与乙酸乙酯组合而成的混合溶；所述TPU处理水由丁酮、甲苯、环已酮组成。
本发明的有益效果是：
1、本发明先将底片放置在底模中，并涂刷胶水后，铺一层TPU薄膜，通过抽真空使其吸附在底模上，注入PU发泡料进行发泡，并利用发泡过程中产生的热量和压力，使得聚氨酯与底片和薄膜进行进一步粘合，制成一体成型的组合鞋底，无需分别制作外底和PU中底，因此，避免了现有技术粘合PU中底和外底在制作过程中温度过高而烧胶，温度过低容易导致外底与聚氨酯分离的问题。
2、与现有技术相比，本发明制作的组合鞋底产品在同一个模具内完成原料粘合，达到一体成型的效果，大大提高了生产效率，节省人力和物力，也提高产品的美观和粘合稳定性，节约能耗。
3、本发明采用了厚度较小的TPU薄膜包覆聚氨酯中底，一方面使得成型鞋底外形平滑美观，避免了气泡、麻点等问题，无需人工修补，显著节省人工成本和时间，提高生产速度；另一方面，针对目前组合鞋底中所用的薄膜较厚，在制作过程中，需要先对薄膜进行加热使其融化，且在吸附到模具表面时会因其应力原因而导致花纹不清晰的问题，本发明选用厚度较小的薄膜，不仅省去了加热的步骤，而且可以防止薄膜表面花纹不清晰的问题。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种组合鞋底一体成型工艺，具体包括以下步骤：
步骤(1)：利用清洁剂对橡胶底片进行清洗处理；把调好的处理剂均匀刷至橡胶底片上，置于30℃烘箱内烘干；然后将调好的胶水+2％固化剂搅拌均匀刷至橡胶底片上，确保刷胶到位，置于40℃的烘箱内烘干；再将调好的胶水+3％固化剂搅拌均匀刷至橡胶底片上，确保刷胶到位，置于60℃的烘箱内加热，以使橡胶底片上的胶水完全融化。其中，所述处理剂由橡胶处理水+3％B粉搅拌至B粉完全融化而制成的，橡胶处理水由丁酮和乙酸乙酯按照1:3的比例混合而成。此时，经过清洁剂和橡胶处理剂处理和两次刷胶的橡胶底片具有优良的粘合性能。
步骤(2)：将与橡胶底片对应的模具加热至60℃，使模具得到预热的同时，将存留其间的冷凝水和冷空气排出。
步骤(3)：将步骤(1)处理后的橡胶底片放置在加热后的模具底模上，使橡胶底片和模具底模相吻合，并在橡胶底片上方放置一张厚度为0.025mm的TPU薄膜。本实施例选用厚度较小的TPU薄膜，无需对薄膜进行加热，节约能耗，而且可以防止薄膜表面花纹不清晰的问题。
步骤(4)：将TPU薄膜摆放平整后，扣紧手扣固定，通过抽真空使薄膜底面完全贴合橡胶底片。抽真空的过程中，控制真空度为0.05mbar左右，以防止力度过大，薄膜破裂，同时使薄膜紧贴橡胶底片。
步骤(5)：向模具腔内灌注已调好的PU(聚氨酯)发泡原液，进行发泡定型，通过发泡时产生的热量和压力对橡胶底片与TPU薄膜进一步粘合，冷却，脱模后即得到成型鞋底。
实施例2
一种组合鞋底一体成型工艺，具体包括以下步骤：
步骤(1)：利用清洁剂对TPU底片进行清洗处理；把调好的处理剂均匀刷至TPU底片上，置于25℃烘箱内烘干；然后将调好的胶水+2％固化剂搅拌均匀刷至TPU底片上，确保刷胶到位，置于30℃的烘箱内烘干；再将调好的胶水+3％固化剂搅拌均匀刷至TPU底片上，确保刷胶到位，置于35℃的烘箱内加热，以使TPU底片上的胶水完全融化。其中，所述处理剂由TPU处理水+3％B粉搅拌至B粉完全融化而制成的，所述TPU处理水由丁酮、甲苯、环已酮按照5:2:1的比例组成。此时，经过清洁剂和橡胶处理剂处理和两次刷胶的橡胶底片具有优良的粘合性能。
步骤(2)：将与TPU底片对应的模具加热至65℃，使模具得到预热的同时，将存留其间的冷凝水和冷空气排出。
步骤(3)：将步骤(1)处理后的TPU底片放置在加热后的模具底模上，使TPU底片和模具底模相吻合，并在TPU底片上方放置一张厚度为0.035mm的TPU薄膜。本实施例选用厚度较小的TPU薄膜，无需对薄膜进行加热，节约能耗，而且可以防止薄膜表面花纹不清晰的问题。
步骤(4)：将TPU薄膜摆放平整后，扣紧手扣固定，通过抽真空使薄膜底面完全贴合TPU底片。抽真空的过程中，控制真空度为0.08mbar左右，以防止力度过大，薄膜破裂，同时使薄膜紧贴TPU底片。
步骤(5)：向模具腔内灌注已调好的PU(聚氨酯)发泡原液，进行发泡定型，通过发泡时产生的热量和压力对TPU底片与TPU薄膜进一步粘合，冷却，脱模后即得到成型鞋底。
实施例3
一种组合鞋底一体成型工艺，具体包括以下步骤：
步骤(1)：利用清洁剂对橡胶底片进行清洗处理；把调好的处理剂均匀刷至橡胶底片上，置于35℃烘箱内烘干；然后将调好的胶水+2％固化剂搅拌均匀刷至橡胶底片上，确保刷胶到位，置于50℃的烘箱内烘干；再将调好的胶水+3％固化剂搅拌均匀刷至橡胶底片上，确保刷胶到位，置于65℃的烘箱内加热，以使橡胶底片上的胶水完全融化。其中，所述处理剂由橡胶处理水+3％B粉搅拌至B粉完全融化而制成的，橡胶处理水由丁酮和乙酸乙酯按照1:2的比例混合而成。此时，经过清洁剂和橡胶处理剂处理和两次刷胶的橡胶底片具有优良的粘合性能。
步骤(2)：将与橡胶底片对应的模具加热至70℃，使模具得到预热的同时，将存留其间的冷凝水和冷空气排出。
步骤(3)：将步骤(1)处理后的橡胶底片放置在加热后的模具底模上，使橡胶底片和模具底模相吻合，并在橡胶底片上方放置一张厚度为0.045mm的TPU薄膜。本实施例选用厚度较小的TPU薄膜，无需对薄膜进行加热，节约能耗，而且可以防止薄膜表面花纹不清晰的问题。
步骤(4)：将TPU薄膜摆放平整后，扣紧手扣固定，通过抽真空使薄膜底面完全贴合橡胶底片。抽真空的过程中，控制真空度为0.1mbar左右，以防止力度过大，薄膜破裂，同时使薄膜紧贴橡胶底片。
步骤(5)：向模具腔内灌注已调好的PU(聚氨酯)发泡原液，进行发泡定型，通过发泡时产生的热量和压力对橡胶底片与TPU薄膜进一步粘合，冷却，脱模后即得到成型鞋底。
本发明中各实施例制得的一体成型组合鞋底产品在同一个模具内完成原料粘合，达到一体成型的效果，大大提高了生产效率，提高产品的美观和粘合稳定性；成型鞋底外形平滑美观，避免了气泡、麻点等问题，无需人工修补，显著节省人工成本和时间，提高生产速度。解决因薄膜过厚，吸附到模具表面时因其应力原因而导致花纹不清晰的问题，及现有组合鞋底制作工艺中温度过高而烧胶，温度过低容易导致胶片与聚氨酯分离的问题。
以上对本发明进行了详细的介绍，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。