一种新型注吹成形加工工艺方式的制作方法

本发明涉及注塑工艺，尤其是一种新型注吹成形加工工艺方式。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，在塑料注塑中大部分企业都是单一的注塑工序，并未涉及吹塑，而导致产品质量不良，有些企业在塑料注塑流水线中并有涉及废料回收利用，而导致企业成本过高增大企业负担。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种新型注吹成形加工工艺方式。

为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种新型注吹成形加工工艺方式，依次包括如下步骤：

a.原料干燥处理：将购买的PETG材料先进行净化，去除杂质，然后放入烘箱进行干燥处理，将PETG材料加热到75℃并放置1.5小时；

b.备料：将干净的PETG材料安置到备料装置上，备料装置内温度控制在75℃左右，PETG材料安置在干燥的备料装置内；

c.热熔：备料装置通过输料管将PETG材料通入注塑机内的注射筒，将注射筒第一段加热到 210℃，注射筒第二段加热到 220℃，注射筒第三段加热到 215℃，注射筒第四段加热到210℃，注塑嘴加热到 200℃；

d.注塑：PETG熔液在一定的压力和速度下，通过螺杆将注射筒中的PETG注射到模具内，注塑时采用高压低速的方式，螺杆转速一般为20~50r/min，注塑压力达到90Mpa以上，注塑时间为4.8s；

e.保压：保压压力为60-80Mpa，保压时间为1s~3s,完成此步骤后完成注塑；

f.吹塑：完成注塑后，动模退出后旋转90°然后继续跟定模具合模，动模通过型芯与定模配合，气压通过型芯输入到注塑件内，通过气压使注塑在模具内的熔液（PETG材料）分布均匀，形成空心注塑件;

g.冷却塑形：对完成吹塑的成型坯进行快速降温处理,冷却时间1s~3s;

h.脱模:冷却后通过液压方式进行开模脱模，开模时的压力为60MPa；

i.分流:脱模后的注塑件通过机械手高压吸附放置到输送架上，进行下一道工序，另一台机械手夹取注塑模具内流道中产生的废料并将废料放置到回收装置内，然后通过人工将废料运输到粉碎装置内，粉碎后的材料输送到注塑机内进行热熔可继续循环注塑；

j.冷却:在工序g（冷却塑形）中注塑件尚未完全冷却完毕，注塑件中还带有一定的余温，而在输送架上设有吹风装置，注塑件通过皮带匀速移动，注塑件依次通过输送架上的吹风装置达到冷却效果；

k.红外线检测:注塑件完成上述工序后通过人工收集搬运到待检测区，注塑件通过皮带缓慢输送到升降装置，升降装置匀速的将少量注塑件输送到红外线检测输送架上，注塑件通过皮带输送，红外线检测装置安置在输送架上，在注塑件输送时通过红外线扫描检测注塑件的开口朝向，符合规定的注塑件继续输送，不符合规定的注塑件输送到一定位置后通过凸块将注塑件顶起并旋转180°更改注塑件的开口朝向，当注塑件符合规定后继续移动。

l.测漏：注塑件完成上诉步骤k（红外线检测）后继续通过皮带输送到测漏装置上，测漏装置夹紧注塑件的开口并伸入气压头将气压输入注塑件内，如果注塑件内达到一定的气压值并放置一段时间后气压仍保持不变则视为合格产品，如果达不到标准的气压值或在一段时间后改变了气压值均视为不合格产品；

m.分流:注塑件进过上诉步骤l（测漏）检测后合格产品通过人工采集装箱放置到合格产品区，不合格产品通过输送带输送到一侧的废料回收装置内，然后通过人工输送到粉碎装置内，粉碎后的材料输送到注塑机内进行热熔可继续循环注塑。

作为优选，所述工序i.（分流）夹取注塑件的机械手上设有夹持装置，夹持装置上设有一排间隔排列的吸附口，机械手通过旋转夹持装置并利用气压控制吸附口与注塑件的开口配合，机械手上的吸附口的数量与模具内的注塑件数量一致。

作为优选，所述工序k.（红外线检测）讲述的升降装置呈阶梯状，升降装置将注塑件逐步提升至红外线检测输送架上。

作为优选，所述工序d.（注塑）在注射过程中使用顶针，顶针的形式采用多次顶针。

有益效果：本发明提供的这种新型注吹成形加工工艺方式，使注塑产品在注塑后通过吹塑使得更加均匀，在整个生产过程中起到节能环保的功能。

本发明采用了上述技术方案提供一种新型注吹成形加工工艺方式，弥补了现有技术的不足，设计合理，操作方便。

附图说明

图1为本发明的工艺过程示意图。

图2为本发明机械手的结构示意图。

图3为本发明升降装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1、2、3所示，一种新型注吹成形加工工艺方式，依次包括如下步骤：

a.原料干燥处理：将购买的PETG材料先进行净化，去除杂质，然后放入烘箱进行干燥处理，将PETG材料加热到75℃并放置1.5小时；

b.备料：将干净的PETG材料安置到备料装置上，备料装置内温度控制在75℃左右，PETG材料安置在干燥的备料装置内；

c.热熔：备料装置通过输料管将PETG材料通入注塑机内的注射筒，将注射筒第一段加热到 210℃，注射筒第二段加热到 220℃，注射筒第三段加热到 215℃，注射筒第四段加热到210℃，注塑嘴加热到 200℃；

d.注塑：PETG熔液在一定的压力和速度下，通过螺杆将注射筒中的PETG注射到模具内，注塑时采用高压低速的方式，螺杆转速一般为20~50r/min，注塑压力达到90Mpa以上，注塑时间为4.8s；

e.保压：保压压力为60-80Mpa，保压时间为1s~3s,完成此步骤后完成注塑；

f.吹塑：完成注塑后，动模退出后旋转90°然后继续跟定模具合模，动模通过型芯与定模配合，气压通过型芯输入到注塑件内，通过气压使注塑在模具内的熔液（PETG材料）分布均匀，形成空心注塑件;

g.冷却塑形：对完成吹塑的成型坯进行快速降温处理,冷却时间1s~3s;

h.脱模:冷却后通过液压方式进行开模脱模，开模时的压力为60MPa；

i.分流:脱模后的注塑件通过机械手高压吸附放置到输送架上，进行下一道工序，另一台机械手夹取注塑模具内流道中产生的废料并将废料放置到回收装置内，然后通过人工将废料运输到粉碎装置内，粉碎后的材料输送到注塑机内进行热熔可继续循环注塑；

j.冷却:在工序g（冷却塑形）中注塑件尚未完全冷却完毕，注塑件中还带有一定的余温，而在输送架上设有吹风装置，注塑件通过皮带匀速移动，注塑件依次通过输送架上的吹风装置达到冷却效果；

k.红外线检测:注塑件完成上述工序后通过人工收集搬运到待检测区，注塑件通过皮带缓慢输送到升降装置，升降装置匀速的将少量注塑件输送到红外线检测输送架上，注塑件通过皮带输送，红外线检测装置安置在输送架上，在注塑件输送时通过红外线扫描检测注塑件的开口朝向，符合规定的注塑件继续输送，不符合规定的注塑件输送到一定位置后通过凸块将注塑件顶起并旋转180°更改注塑件的开口朝向，当注塑件符合规定后继续移动。

l.测漏：注塑件完成上诉步骤k（红外线检测）后继续通过皮带输送到测漏装置上，测漏装置夹紧注塑件的开口并伸入气压头将气压输入注塑件内，如果注塑件内达到一定的气压值并放置一段时间后气压仍保持不变则视为合格产品，如果达不到标准的气压值或在一段时间后改变了气压值均视为不合格产品；

m.分流:注塑件进过上诉步骤l（测漏）检测后合格产品通过人工采集装箱放置到合格产品区，不合格产品通过输送带输送到一侧的废料回收装置内，然后通过人工输送到粉碎装置内，粉碎后的材料输送到注塑机内进行热熔可继续循环注塑，所述工序i.（分流）夹取注塑件的机械手1上设有夹持装置2，夹持装置2上设有一排间隔排列的吸附口3，机械手1通过旋转夹持装置2并利用气压控制吸附口3与注塑件的开口配合，机械手1上的吸附口3的数量与模具内的注塑件数量一致，所述工序k.（红外线检测）讲述的升降装置4呈阶梯状，升降装置4将注塑件逐步提升至红外线检测输送架5上，所述工序d.（注塑）在注射过程中使用顶针，顶针的形式采用多次顶针。

实际工作时，在整个工作流程中，为了保证产品质量对PVC材料进行干燥处理，干燥处理完的材料比较热所以使用输送管输送到注塑机上，解决了人工搬运时会出现的问题以及实现了自动化提高了生产效率，注塑与吹塑为一体式，通过注塑之后的吹塑使瓶子的尺寸更加均匀，瓶子表面的光滑度更加匀称，使得瓶子在注塑完原有的尺寸上获得更大的空间尺寸，大大的节省了生产时间，注塑后通过机械手1夹取将废料重新粉碎热熔，起到了节能环保的作用，给企业降低了成本，由于注塑后的注塑件还带有一定的余温，通过机械手1将其输送到输送架上，通过吹风装置实现进一步的冷却，随后通过人工收集后搬运到待检测区，通过升降装置4将注塑件缓慢的输送到红外线检测装置上，防止检测件太多而形成堵塞影响企业生产效率，通过检测换头方便测漏装置对注塑件的检测，提高效率，检测完毕后将不合格产品继续通过粉碎后循环使用，将能源使用率提高到最大化。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。