一种3D、2D吹塑结合工艺的制作方法

本发明涉及塑料产品的吹塑技术领域，尤其涉及一种3D、2D吹塑结合工艺。

背景技术：

吹塑技术主要应用于加工异形管路，分为2D吹塑和3D吹塑。这两种吹塑方法各有优缺点，2D吹塑加工精度低，同时会形成大量飞边；3D吹塑加工精度高，并且没有飞边，是一种较2D吹塑更为先进的吹塑方式。

请参阅图1所示，对于目前一些异型管，其整根管路的口径相差较大，且管子形状较为复杂，对于这些管路的加工，若单独使用常规的2D吹塑无法开模；若使用较为先进的3D吹塑技术，虽然能够吹塑出产品，但为了保证口径较大的B端的壁厚达到要求，则需要将A端的料流加大，这样就使得A端的壁厚相应增加，最终导致无法满足A端的壁厚要求。因此，以目前的工艺条件，若想生产这种产品必须经过二次加工或者将A端单独注塑，再与B端焊接在一起，这样的话，无论效率还是成本，都会相应增加。为了解决该问题，我们需要寻求一种不仅可以同时加工A端和B端的方法，还能够控制A、B两端的壁厚，以满足使用要求。

现有的技术存在的问题主要有以下几点：

1. 2D吹塑能够加工形状简单的产品，且能够简单控制产品壁厚。对于形状较为复杂的，就需要使用3D吹塑。3D吹塑虽然能够保证吹塑出复杂形状，但无法保证大小口径处的壁厚接近一致，这个是目前2D、3D吹塑的各自瓶颈点。

2. 由于2D吹塑是先下料，再合模，因此会产生大量飞边，需要手工将飞边去掉，才能是我们需要的产品。此外，飞边处美观性较差，且是爆破薄弱点。同时，2D吹塑后续工序多，工人劳动强度大。

3.虽然3D吹塑能够加工很复杂的形状，但是管径的变化不能差异太大，差异太大的话容易造成壁厚差异较大，同时也会影响加工过程中，料流的流动性。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种3D、2D吹塑结合工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种3D、2D吹塑结合工艺，工艺过程为：

步骤1，吹塑开始，吹塑模具关闭；

步骤2，模具上端的滑块组中的第二滑块和第四滑块打开，第一滑块和第三滑块关闭；

步骤3，挤出下料，材料由上端进入模具，料流经过产品A端进入B端；

步骤4，模具下端进行抽真空；

步骤5，模具上端夹紧机构，上端夹紧机构夹紧产品；

步骤6，设置在磨具上端的吹针插入模具进行吹气；

步骤7，第一滑块和第三滑块滑块打开，第二滑块和第四滑块滑块关闭；

步骤8，保压一定时间，进行冷却，模具打开，产品取出。

进一步地，A端的模腔与整个模腔分开，A端的运动块通过两个油缸单独控制。

进一步地，所述的第一滑块和第三滑块相对设置，第二滑块和第四滑块对设置。

进一步地，在所述的模具上端设置有上端夹紧机构，上端夹紧机构夹紧模具上端；在模具下端设置有下端夹紧机构，下端夹紧机构夹紧模具的下端。

本发明通过模具增加油缸及滑块运动，将产品的部分位置按照最优的工艺加工，以保证生产出合格的产品；按照此方法加工出的产品，不仅能够实现复杂形状产品的加工，还可以保证产品壁厚的一致性，提高产品质量，降低物料和人力的消耗，优化生产工艺。

本发明将A端的模腔与整个模腔分开，需要在A端做单独处理，A端的运动块通过两个油缸单独控制。

虽然，吹塑出的产品会在A端位置形成飞边，但除A端以外的其它位置没有飞边；就可以节约物料，降低修边的成本。

该方法不仅可以保证大口径部分的壁厚均匀，还可以使A端多余的料不至于积压在A端，而是通过A端两侧的飞边进行释放，这样就保证了A端壁厚的均匀度与其它位置相同。

附图说明

图1为现有技术中异形管路的结构示意图；

图2为本发明的加工前的加工装置的结构示意图；

图3为本发明的加工装置的俯视结构示意图；

图4为本发明的加工过程中初始工作的结构示意图；

图5为本发明的加工过程中变换后的结构示意图；

图6为本发明的加工后A端的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图2所示，其为本发明的3D、2D吹塑结合的加工产品的结构示意图，为了加工形状复杂，口径变化较大的产品，本实施例采用3D、2D相结合的工艺，即A端采用2D吹塑，剩余的部分使用3D吹塑。

本实施例的模具如图2所示，包括放置产品A端的上模腔2以及整体模腔1，本实施例，将A端的模腔与整个模腔分开，需要在A端做单独处理，A端的运动块通过两个油缸单独控制。

在所述的A端模腔外围设置滑块组5，滑块组5的相对运动，使模具变换型腔。本发明实施例的吹塑结合装置包括物料进入的模具上端3，用以抽真空的模具下端7；所述的滑块组5的滑块与油缸连接，在油缸的驱动下动作。

请结合图3所示，本实施例的滑块组5包括设置在模具上的第一滑块51、第二滑块52、第三滑块53、第四滑块54，其中，所述的第一滑块51和第三滑块53相对设置，第二滑块52和第四滑块54相对设置。

在所述的模具上端3设置有上端夹紧机构82，上端夹紧机构82夹紧模具上端；在模具下端7设置有下端夹紧机构81，下端夹紧机构81夹紧模具的下端。

在本实施例中，为了固定产品，设置有第一连接杆71和第二连接杆72，两个连接杆一端分别连接模具，另一端连接模腔的侧壁。

在所述的模具上端设置有吹针4，吹针4插入模具进行吹气。

在模腔的侧部设置有模温入口6，用以向模腔内施加足够的热量，达到预设的温度。

本发明实施例的工艺过程为：

产品在磨具中的摆放状态图图2所示，其中，框体C内的部分为需要2D加工的部分。

当吹塑开始的时候，如图3的俯视图中表示：

第二滑块52和第四滑块54打开，第一滑块51和第三滑块53关闭，使模具变换型腔，变换后的效果如图5所示。

在该过程中，原有的整体模腔1外径变大，此时材料由上端3进入模具，同时下端7进行抽真空，辅助材料流动，当料流到位后，上下两端的气缸分别关闭，吹针4插入模具进行吹气，同时，第一滑块51和第三滑块53打开退出，第二滑块52和第四滑块54关闭进入。

在产品的A端，由于模具的夹持，形成图6所示的飞边，图中填充位置D为需要手工去掉的飞边位置，当飞边去除后，便得到需要的产品。

上述过程为：

步骤1，吹塑开始，吹塑模具关闭；

步骤2，第二滑块52和第四滑块54打开，第一滑块51和第三滑块53关闭；

步骤3，挤出下料，材料由上端3进入模具，料流经过A端进入B端；

步骤4，模具下端7进行抽真空；

步骤5，上端夹紧机构82，上端夹紧机构82夹紧产品；

步骤6，吹针4插入模具进行吹气；

步骤7，第一滑块51和第三滑块53滑块打开，第二滑块52和第四滑块54滑块关闭；

步骤8，保压一定时间，进行冷却，模具打开，产品取出。

以上循环为加工产品的一个循环，从此循环过程中可以看出，A端部分的运动与2D吹塑类似，其它位置的加工类似于3D吹塑。因此，我们将其称之为2D、3D吹塑工艺结合。

本发明结合工艺的有益效果：

（1）虽然，吹塑出的产品会在A端位置形成飞边，但除A端以外的其它位置没有飞边。

如图6所示，填充位置D所指的位置为产品吹塑完成后在A端形成的飞边，除A端外，其他位置均没有飞边。这样就可以节约物料，降低修边的成本。

（2）该方法不仅可以保证大口径部分的壁厚均匀，还可以使A端多余的料不至于积压在A端，而是通过A端两侧的飞边进行释放，这样就保证了A端壁厚的均匀度与其它位置相同。

本发明通过模具增加油缸及滑块运动，将产品的部分位置按照最优的工艺加工，以保证生产出合格的产品；按照此方法加工出的产品，不仅能够实现复杂形状产品的加工，还可以保证产品壁厚的一致性，提高产品质量，降低物料和人力的消耗，优化生产工艺。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。