本发明涉及热流道模具领域，尤其涉及一种缸体组件及具有其的热流道系统。
背景技术：
目前在注塑行业普遍采用的注塑模具为热流道注塑模具，较普通模具而言，通过热流道系统注塑的塑胶产品质量更高，且热流道系统具有节约原料，提高生产效率、自动化程度高等优点。
如图1所示，现有技术中，热流道系统200包括缸体201及用于支撑缸体201的水路板202，所述缸体201及所述水路板202容纳于模架203中，缸体201不与模架203接触。
缸体201可为气缸，缸体201内部通过活塞（未标示）实现工作，为避免漏气漏油，缸体201内部设有密封圈。
当然，缸体201也可为油缸或其他结构，可根据实际情况而定。
水路板202远离缸体201的一侧还设置有分流板（未标示）。
分流板远离水路板202的一侧可设置注塑用热咀组件（未标示），活塞用于控制热咀组件的工作。
这里，分流板中的发热丝（未标示）工作时产生大量的热量，热量传导至缸体201而使缸体201温度升高，水路板202紧靠缸体201设置，缸体201接收到的的热量及本身产生的热量均可传导至水路板202处而进行散热。
具体的，每个缸体201对应一个水路板202，水路板202上连接有冷却水管204，冷却水管204包括一进一出两根水管，通过冷却水管204提供的冷却水在水路板202中循环可带走缸体201的热量。
如此设置的缺陷在于：（1）水路板202及冷却水管204的设置占用空间较大，模架203需要提供较大的空间来容纳缸体201、水路板202及冷却水管204，增大了模架203的避空；（2）水路板202及冷却水管204的设置存在漏水风险；（3）冷却水中的杂质容易导致水路板202中的水路通道堵塞，冷却水循环受阻，从而引起缸体201温度骤升，加速缸体201中密封圈的老化，容易导致缸体201漏气漏油。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种缸体组件及具有其的热流道系统。
为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种缸体组件，包括缸体及容纳所述缸体的模架，所述缸体组件还包括至少一导热组件，当所述缸体置入所述模架时，所述导热组件抵接所述缸体及所述模架而将所述缸体的热量传导至所述模架。
作为本发明一实施方式的进一步改进，每一所述导热组件包括托架及金属块，所述托架与所述缸体相互固定且所述托架形成一容纳腔，所述金属块限位于所述容纳腔内，当所述缸体置入所述模架时，所述金属块抵接所述模架。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述金属块为铜制金属块或铝制金属块。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述金属块与所述模架之间为面接触。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述导热组件还包括至少一弹性件，当所述缸体置入所述模架时，所述弹性件施力于所述金属块而使得所述金属块保持朝向所述模架运动的趋势。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述弹性件为弹簧，所述弹簧的一端抵接所述托架，所述弹簧的另一端抵接所述金属块。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述金属块为板状结构，所述金属块及所述托架的其中之一上设有至少一凹槽，其中另一上设有至少一凸柱，当所述金属块运动时，所述凸柱位于所述凹槽中且所述凸柱相对所述凹槽运动。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述金属块包括相互分离的若干金属柱，每一所述金属柱的外表面形成有台阶部，所述托架包括容纳若干金属柱的若干通孔，每一所述通孔的内表面形成有限位部，当所述金属柱相对所述通孔朝向所述模架运动时，所述金属柱逐渐凸伸出所述通孔，同时，所述台阶部逐渐靠近所述限位部，且所述限位部限位所述台阶部。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述导热组件还包括至少一塞柱，所述塞柱设置于所述通孔远离所述模架的一侧，所述弹性件为弹簧，所述弹簧的一端抵接所述塞柱，所述弹簧的另一端抵接所述金属柱。
为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种热流道系统，包括如上任意一项技术方案所述的缸体组件、支撑架、隔热板及分流板，所述支撑架用于支撑所述缸体组件，所述分流板位于所述支撑架远离所述缸体组件的一侧，所述隔热板位于所述缸体组件及所述支撑架之间。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明一实施方式取消了水路板及冷却水管，减少了占用模架的空间，降低成本，且不存在漏水风险，另外，本发明一实施方式通过导热组件将缸体热量直接传导至模架，保证了散热效率及散热可靠性，避免缸体温度骤升，不影响密封圈的使用寿命。
附图说明
图1是现有技术中热流道系统的结构示意图；
图2是本发明一实施方式的注塑系统原理示意图；
图3是本发明一实施方式的模具系统剖视图；
图4是本发明一实施方式的热流道系统部分结构剖视图；
图5是本发明一实施方式的热流道系统部分结构侧视图；
图6是本发明一实施方式的热流道系统部分结构立体图；
图7是图6的剖视图；
图8是本发明第一具体实施例热流道系统部分结构部分爆炸图；
图9是本发明第一具体实施例的第一导热组件立体图；
图10是本发明第一具体实施例的第一导热组件第一角度爆炸图；
图11是本发明第一具体实施例的第一导热组件第二角度爆炸图；
图12是本发明第二具体实施例热流道系统部分结构立体图；
图13是本发明第二具体实施例热流道系统部分结构部分爆炸图；
图14是本发明第二具体实施例的第二导热组件立体图；
图15是图14的剖视图；
图16是本发明第二具体实施例的第二导热组件第一角度爆炸图；
图17是本发明第二具体实施例的第二导热组件第二角度爆炸图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
在本申请的各个图示中，为了便于图示，结构或部分的某些尺寸会相对于其它结构或部分夸大，因此，仅用于图示本申请的主题的基本结构。
另外，本文使用的例如“上”、“上方”、“下”、“下方”等表示空间相对位置的术语是出于便于说明的目的来描述如附图中所示的一个单元或特征相对于另一个单元或特征的关系。空间相对位置的术语可以旨在包括设备在使用或工作中除了图中所示方位以外的不同方位。例如，如果将图中的设备翻转，则被描述为位于其他单元或特征“下方”或“之下”的单元将位于其他单元或特征“上方”。因此，示例性术语“下方”可以囊括上方和下方这两种方位。设备可以以其他方式被定向（旋转90度或其他朝向），并相应地解释本文使用的与空间相关的描述语。
如图2所示，为本发明一实施方式的注塑系统100原理示意图。
本实施方式以阀式注塑系统为例，所述注塑系统100包括料斗10、料筒20及模具系统30。
料斗10用于胶料50的注入。
料筒20用于将胶料50混合并输送至模具系统30中。
模具系统30借助接收到的胶料50进行注塑过程。
这里，结合图3，模具系统30包括热流道系统40及模具型腔70。
所述热流道系统40靠近料筒20的一端具有胶料入口401。
如此，料筒20中的胶料50通过胶料入口401进入热流道系统40中。
结合图4及图5，热流道系统40包括缸体组件41、支撑架42、隔热板43、分流板44及若干热咀组件45，若干热咀组件45与分流板44相互导通。
缸体组件41包括缸体411及容纳所述缸体411的模架412。
支撑架42用于支撑缸体411。
分流板44位于所述支撑架42远离所述缸体411的一侧。
隔热板43位于所述缸体411及所述分流板44之间，具体的，隔热板43位于支撑架42与缸体411之间，且隔热板43靠近缸体411设置，隔热板43用于避免分流板44的热量传递至缸体411。
分流板44的一端与胶料入口401连通，以接收胶料50。
胶料50于分流板44内分流并流入各个热咀组件45内。
热咀组件45与模具型腔70相互导通，胶料50后续会进入产品成型用模具型腔70内。
在本实施方式中，模架412开设有一避空s，缸体411可拆卸地容纳于避空s处。
结合图6及图7，缸体411内包括活塞4111、密封圈4112及气管4113。
缸体411可为气缸，其通过气管4113实现进气和排气，但不以此为限，缸体411也可为油缸或其他结构，可根据实际情况而定。
活塞4111与热咀组件45相连，活塞4111上下运动以控制热咀组件45的开闭。
密封圈4112设置于活塞4111周缘及其他部位，密封圈4112用于避免整个缸体411漏气漏油。
需要说明的是，图7中仅示意了一处密封圈4112，缸体411其他区域也设置有密封圈。
缸体组件41还包括至少一导热组件413。
当所述缸体411置入所述模架412时，所述导热组件413抵接所述缸体411及所述模架412而将所述缸体411的热量传导至所述模架412。
这里，取消了现有技术中的水路板、冷却水管以及其他相应的配件，可以大大减少避空s，从而增加了模架412的整体强度，同时节约了材料成本及组装、维护成本，且不存在漏水风险。
另外，本实施方式直接通过导热组件413将缸体411热量传导至模架412，导热组件413导热功能稳定持续，保证了散热效率及散热可靠性，避免缸体411温度骤升，不影响密封圈4112的使用寿命。
在本实施方式中，导热组件413的数量及位置可根据实际情况而定，导热组件413的结构可包括如下两种具体实施例，但不以此为限。
在第一具体实施例中，结合图8至图11，每一所述导热组件413包括托架414及金属块415，这里，为了方便描述，以导热组件413为第一导热组件413a为例，所述第一导热组件413a包括第一托架414a及第一金属块415a。
所述第一托架414a与所述缸体411相互固定且所述第一托架414a形成一第一容纳腔s1，这里，第一容纳腔s1实质为第一托架414a与缸体411侧面形成的腔体。
所述第一金属块415a限位于所述第一容纳腔s1内，当所述缸体411置入所述模架412时，所述第一金属块415a抵接所述模架412。
这里，第一金属块415a为铜制金属块，以提高传热效果，但不以此为限，例如，第一金属块415a也可为铝制金属块或者其他材质的金属块。
第一托架414a通过第一固定螺丝416a固定在缸体411的侧边，第一容纳腔s1的上端部为开口结构，第一金属块415a穿过该开口结构而抵接模架412。
第一金属块415a为板状结构，具体为长方体结构，当所述缸体411置入所述模架412时，第一金属块415a的上端面与模架412接触，即此时第一金属块415a与模架412为面接触，可以提高接触面积。
第一金属块415a可直接与缸体411的侧面相互接触，如此，缸体411工作产生的热量可以直接通过第一金属块415a传递至模架412。
当然，第一金属块415a也可通过其他方式设置，例如，第一金属块415a不与缸体411直接接触，而是第一金属块415a与第一托架414a接触，缸体411工作产生的热量依次经过第一托架414a、第一金属块415a而传递至模架412。
需要说明的是，第一托架414a也可为金属材料制成，第一托架414a也可直接将缸体411产生的热量传递至模架412。
在本实施例中，所述第一导热组件413a还包括至少一第一弹性件417a，当所述缸体411置入所述模架412时，所述第一弹性件417a施力于所述第一金属块415a而使得所述第一金属块415a保持朝向所述模架412运动的趋势。
这里，由于第一弹性件417a的支撑作用，可以保证第一金属块415a的上端面与模架412充分接触，避免因加工误差导致的第一金属块415a与模架412无法充分接触的问题。
具体的，这里以三个呈一直线均匀排布的第一弹性件417a为例，如此，第一弹性件417a可以均匀施力于第一金属块415a上。
第一弹性件417a为弹簧，弹簧的一端抵接第一托架414a，弹簧的另一端抵接第一金属块415a。
这里，所述第一托架414a的一端朝向缸体411方向凸设有支撑部4141a，所述第一金属块415a靠近支撑部4141a的一侧上形成有三个支撑柱4151a，所述第一弹性件417a套设于所述支撑柱4151a上，且所述第一弹性件417a远离所述第一金属块415a的一端抵接所述支撑部4141a。
当然，第一弹性件417a也可限位在其他位置，例如第一弹性件417a限位于缸体411处，或者是支撑柱4151a设置于第一托架414a上，或者直接省略支撑柱4151a。
当缸体411及第一导热组件413a处于初始位置时，第一弹性件417a处于初始状态，第一金属块415a的上端面实质为凸伸出第一托架414a的上端面；当缸体411及第一导热组件413a组装入模架412时，第一金属块415a在模架412的作用下下压，第一弹性件417a被压缩，而后第一弹性件417a便始终处于压缩状态。
可以理解，由于第一金属块415a的位置可以通过第一弹性件417a做调整，一方面，可以控制第一金属块415a的上端面与模架412充分接触，另一方面，整个缸体411及第一导热组件413a可以适应具有不同避空s的模架412，通用性高。
在本实施例中，所述第一金属块415a及所述第一托架414a的其中之一上设有至少一凹槽418a，其中另一上设有至少一凸柱419a，当所述第一金属块415a运动时，所述凸柱419a位于凹槽418a内且凸柱419a相对所述凹槽418a运动。
这里，以第一金属块415a的侧边凸伸形成两个凸柱419a、第一托架414a的侧边挖设形成两个凹槽418a为例，当第一金属块415a组装进第一托架414a时，两个凸柱419a恰好限位在两个凹槽418a中，如此，当所述第一金属块415a运动时，可以避免第一金属块415a移位或者脱离第一托架414a。
另外，在本实施例中，以三个第一导热组件413a为例，三个第一导热组件413a分别位于除去设置气管4113的其他三个侧面处，这三个侧面可利用空间较大，便于第一导热组件413a的组装。
在第二具体实施例中，结合图12至图17，为了方便描述，以导热组件413为第二导热组件413b为例，所述第二导热组件413b包括第二托架414b及第二金属块415b。
所述第二托架414b与所述缸体411相互固定且所述第二托架414b形成一第二容纳腔s2，所述第二金属块415b限位于所述第二容纳腔s2内，当所述缸体411置入所述模架412时，所述第二金属块415b抵接所述模架412。
这里，第二金属块415b为铜制金属块，以提高传热效果，但不以此为限，例如，第二金属块415b也可为铝制金属块或者其他材质的金属块。
第二金属块415b包括相互分离的若干金属柱4151b，这里以四个金属柱4151b为例，每一金属柱4151b大致呈圆柱型，且金属柱4151b的上端面为平面，但不以此为限。
第二托架414b通过第二固定螺丝416b固定在缸体411的侧边，第二容纳腔s2的上端部包括若干开口结构，若干金属柱4151b穿过该若干开口结构而抵接模架412。
为了提高第二托架414b与缸体411相互固定的稳定性，第二托架414b可设置成“l”型，此时，第二托架414b的一部分延伸至缸体411的上表面。
当所述缸体411置入所述模架412时，若干金属柱4151b的上端面均与模架412接触，即此时若干金属柱4151b与模架412为面接触，可以提高接触面积。
若干金属柱4151b可直接与缸体411的侧面接触，如此，缸体411工作产生的热量可以直接通过若干金属柱4151b传递至模架412。
当然，若干金属柱4151b也可通过其他结构设置，例如，若干金属柱4151b不与缸体411直接接触，而是若干金属柱4151b与第二托架414b接触，缸体411工作产生的热量依次进过第二托架414b、若干金属柱4151b而传递至模架412。
需要说明的是，第二托架414b也可为金属材料制成，第二托架414b也可直接将缸体411产生的热量传递至模架412。
在本实施例中，所述第二导热组件413b还包括至少一第二弹性件417b，当所述缸体411置入所述模架412时，所述第二弹性件417b施力于所述金属柱4151b而使得所述金属柱4151b保持朝向所述模架412运动的趋势。
这里，由于第二弹性件417b的支撑作用，可以保证金属柱4151b的上端面与模架412充分接触，避免因加工误差导致的金属柱4151b与模架412无法充分接触的问题。
具体的，这里以四个呈一直线均匀排布的第二弹性件417b为例，如此，四个第二弹性件417b可以分别施力于四个金属柱4151b上。
第二弹性件417b为弹簧，弹簧的一端抵接第二托架414b，弹簧的另一端抵接金属柱4151b。
这里，所述第二托架414b包括容纳若干金属柱4151b的若干通孔4141b，所述第二导热组件413b还包括若干塞柱4142b，所述塞柱4142b设置于所述通孔4141b远离所述模架412的一侧，所述第二弹性件417b的一端抵接所述塞柱4142b，所述第二弹性件417b的另一端抵接所述金属柱4151b。
塞柱4142b呈圆台型，塞柱4142b与通孔4141b密封配合。
通孔4141b的形状可与塞柱4142b、金属柱4151b相互匹配。
当需要组装第二导热组件413b时，可以先将金属柱4151b由通孔4141b下端部置入通孔4141b中，而后再在通孔4141b中装入第二弹性件417b及塞柱4142b。
当缸体411及第二导热组件413b处于初始位置时，第二弹性件417b处于初始状态，若干金属柱4151b的上端面实质为凸伸出第二托架414b的上端面；当缸体411及第二导热组件413b组装入模架412时，若干金属柱4151b在模架412的作用下下压，第二弹性件417b被压缩，而后第二弹性件417b便始终处于压缩状态。
可以理解，由于若干金属柱4151b的位置可以通过对应的第二弹性件417b做调整，一方面，可以控制若干金属柱4151b的上端面与模架412充分接触，另一方面，整个缸体411及第二导热组件413b可以适应具有不同避空s的模架412，通用性高。
在本实施例中，每一所述金属柱4151b的外表面形成有台阶部4152b，每一所述通孔4141b的内表面形成有限位部4143b，当所述金属柱4151b相对所述通孔4141b朝向所述模架412运动时，所述金属柱4151b逐渐凸伸出所述通孔4141b，同时，所述台阶部4152b逐渐靠近所述限位部4143b，且所述限位部4143b限位所述台阶部4152b。
这里，通过台阶部4152b及限位部4143b的设置，当所述金属柱4151b运动时，可以避免金属柱4151b脱离第二托架414b。
另外，在本实施例中，以一个第二导热组件413b为例，该第二导热组件413b位于缸体411设置气管4113的侧面上，该侧面可利用空间较小。
当然，缸体411的其他侧面也可设置第二导热组件413b，或者是，其他侧面可设置上述第一导热组件413a，第一导热组件413a及第二导热组件413b可自由组合使用。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。