一种注塑机头板与拉杆自动连接设备的制作方法

本发明属于注塑机技术领域，涉及一种注塑机头板与拉杆自动连接设备。

背景技术：

头板上注塑机上的一个部件，并且头板又被称为固定模板；头板上设置有拉杆孔，在注塑机生产安装时，需要在该拉杆孔穿设拉杆，但是在500T以上的中大型注塑机结构中，板头穿设拉杆时难度非常大，这是由于在中大型注塑机中，头板的尺寸较大，重量也很大，在拉杆穿孔时，拉力需要与板头方向进行校准适配，并且还需要对拉杆穿孔时的拉力进行检测，这样才能够保证拉杆螺纹面与板头通孔不被破坏。

如一种专利号为201310691377.1的中国发明专利，其公开了一种注塑机拉杆机构，包括注塑机头模板、拉杆和螺母，拉杆穿过头模板并由螺母固定，其所述的拉杆包括螺纹段、支轴段，所述的螺母包括内螺纹、支套段，螺母与拉杆固定时形成的螺纹段旋合时，支轴段与支套段间隙配合形成支撑段。本发明通过螺母上的支套段对拉杆支轴段的径向约束来保护拉杆螺纹段，避免拉杆螺纹段的弯折；而且利用支套段与支轴的定位配合，拉杆螺纹段的弯折明显受到防护。还利用注塑机头模板拉杆孔孔口支套与拉杆螺母外支轴段的定位配合，削弱了模板变形时对环形面受力的影响，间接地保护螺纹段。还设置卸荷槽，使拉杆弯曲的位置灵活可控。

但是上述的注塑机拉杆机构，虽然具有头板与拉杆的结构，但是并没有公开头板与拉杆的自动连接设备，这样的话，是无法实现大中型注塑机的头板与拉杆的自动安装，也就是说，在安装时，依然会存在拉杆孔穿设困难，装配麻烦耗力，不能短时间准确的完成拉杆穿孔，最重要的是，在拉杆穿孔时容易破坏拉杆的螺纹面与头板的通孔，所以目前需要一种注塑机头板与拉杆自动连接设备。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种注塑机头板与拉杆自动连接设备。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种注塑机头板与拉杆自动连接设备，包括：

头板，其设置有拉杆孔；

拉杆，其位于所述头板的一侧并且所述拉杆对准所述拉杆孔；

油缸机构，其固定在所述头板的另一侧，所述油缸机构具有活塞杆，所述活塞杆穿过所述拉杆孔与所述拉杆连接；

应变片，其连接在所述活塞杆上，并且所述应变片上电连接有用于显示所述活塞杆所受压力值的应变仪。

较佳的，所述油缸机构包括缸体、前盖以及后盖，所述前盖与所述后盖分别密封设置在所述缸体的两端，所述活塞杆一端设置在所述缸体内且另一端穿过所述前盖以及所述拉杆孔与所述拉杆固定连接。

较佳的，所述前盖与所述后盖上均设置有进回油孔，所述进回油孔与所述缸体连通。

较佳的，所述活塞杆的端部开设有凸块以及垂直设置在所述凸块上的销孔，所述拉杆的端面上设置有与所述凸块形状大小适配的安装孔，所述凸块穿设在所述安装孔内，所述销孔内设置有穿过所述活塞杆以及所述拉杆的插销，通过所述插销将所述拉杆与所述活塞杆连接。

较佳的，所述前盖上设置有法兰，所述法兰上设置有支撑轴，所述支撑轴的一端连接在所述法兰上另一端连接在所述头板上。

较佳的，所述法兰上设置有通孔，所述前盖上设置有与所述通孔形状大小对应的凸台，所述凸台间隙配合在所述通孔内。

较佳的，所述支撑轴位于所述法兰的一侧，并且所述法兰的另一侧设置有螺钉，所述螺钉穿过所述法兰以及所述支撑轴，从而将所述支撑轴固定在所述法兰上。

较佳的，所述后盖上穿设有连接杆，所述连接杆的穿设至所述前盖从而将所述前盖与所述后盖固定在所述缸体的两端。

较佳的，所述支撑轴的数量为四根并且均匀分布在所述法兰的四个角上。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、在安装时，拉杆穿设方便，装配简单省力，能在短时间准确的完成拉杆穿孔，最重要的是，在拉杆穿孔时不会破坏拉杆的螺纹面与头板的通孔。

2、采用了液压装配的方式，其装配时产生的力量很大，且装配速度也比较容易控制，从而使拉杆穿设方便，装配简单省力。

3、活塞杆与拉杆通过销连接的方式固定连接，凸块穿设在安装孔内，接着从活塞杆的侧面穿设进插销，这样就能够使两者轴向连接在一起，并且，这种连接方式拆卸方便，两者在受力时又非常的稳固，不容易分离。

4、法兰能够起到固定支撑轴的左右，此处值得指出的是，无论是前盖还是油缸机构，都不是与头板直接连接，而是通过支撑轴间接的支撑设置在头板上，通过上述支撑轴，既可以很方便的使油缸机构固定连接在头板上，并且拆卸也方便，也不会影响活塞杆运动。

附图说明

图1为本发明的注塑机头板与拉杆自动连接设备的结构示意图；

图2为本发明的油缸机构的结构示意图；

图3为图1的A部放大示意图；

图4为本发明的法兰的示意图；

图5为本发明的法兰与支撑轴的结构示意图。

图中，100、头板；110、拉杆孔；200、拉杆；210、安装孔；300、油缸机构；310、活塞杆；311、凸块；312、销孔；313、插销；320、缸体；330、前盖；331、凸台；340、法兰；341、通孔；342、螺钉；350、支撑轴；360、后盖；370、进回油孔；380、连接杆；400、应变片；410、应变仪。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3所示，一种注塑机头板100与拉杆200自动连接设备，其应用于中大型注塑机中的拉杆200与头板100的装配作业中。

由于这类头板100的尺寸较大，重量也很大，在拉杆200穿孔时，拉力需要与板头方向进行校准适配，并且还需要对拉杆200穿孔时的拉力进行检测，传统的人工穿设拉杆200非常麻烦吃力，即使是采用辅助工具，也较为麻烦，而且装配的质量较差，容易对拉杆200与拉杆孔110造成损坏。

所以本自动连接设备主要用于将拉杆200装入拉杆孔110中，并克服上述的问题，这种注塑机头板100与拉杆200自动连接设备包括：头板100、拉杆200、油缸机构300以以及应变片400。

其中，头板100就是注塑机上的头板100，也就是需要装入拉杆200的部件，其设置有拉杆孔110，一般来说，头板100上的拉杆孔110数量为两个或者四个，拉杆孔110的数量与油缸机构300的数量一一对应。

拉杆200，就是在注塑机上的拉杆200，拉杆200的数量与拉杆孔110的数量一一对应，并且位于所述头板100的一侧，此处优选为在头板100的左侧，所述拉杆200对准所述拉杆孔110，便于后续的穿设。

油缸机构300就是一个通过液压力来驱动拉杆200穿设的机构，也可以称之为液压机构，其一般还与液压系统连接，简单来说，就是该油缸机构300上还连接有油管、换向阀、马达以及油箱等液压传动设备。

油缸机构300固定在所述头板100的另一侧，此处优选为固定在头板100的右侧，所述油缸机构300具有活塞杆310，此处值得说明的是，该活塞杆310包括了杆部与塞部，所述活塞杆310穿过所述拉杆孔110与所述拉杆200连接，简单来说，就是活塞杆310的塞部位于油缸机构300内，杆部穿过油缸机构300与拉杆200连接，从而通过液压力带动拉杆200穿设在拉杆孔110内。

应变片400的工作原理是基于应变效应制作的，即导体或半导体材料在外界力的作用下产生机械变形时，其电阻值相应的发生变化，这种现象称为“应变效应”。

半导体应变片400是用半导体材料制成的，其工作原理是基于半导体材料的压阻效应，压阻效应是指当半导体材料某一轴向受外力作用时，其电阻率发生变化的现象。

总至，应变片400就是一种根据受力大小不同，电阻值随之变化的一种元件，也就是说当贴着应变片400的物体因外力而产生机械变形时，能够根据电阻值推算出该物体受到的作用力。

应变片400连接在所述活塞杆310上，根据上述的原理，可以得到活塞杆310拉动拉杆200装配时的拉力，从而得到拉杆200装配在拉杆孔110时所受到的作用力。

此处值得指出的是，应变片400的厚度较薄，可以贴在活塞杆310的周面上，使其随着被活塞杆310的应变一起伸缩，这样应变片400里面的金属箔材就随着应变伸长或缩短，从而使应变片400的电阻产生变化。

所述应变片400上电连接有用于显示所述活塞杆310所受压力值的应变仪410，用于得出活塞杆310上受到的作用力大小。

此处值得指出的是，应变仪410一般也称电阻应变仪410、有线应变仪410、箔应变仪410、半导体应变仪410等，随着变形会发生电阻值变化的应变片400按规定方向贴在活塞杆310的表面，由于活塞杆310的表面应变造成应变片400的电阻值变化，通过用高灵敏度检流计测出电阻值的变化，并用此推得受力值的大小变化。

通过油缸机构300，能够在安装时，拉动拉杆200装配在拉杆孔110内，从而实现自动连接的目的，这样能够使拉杆200穿设方便，装配简单省力，更重要的是，能够通过应变片400与应变仪410时刻监控装配时的活塞杆310以及拉杆200的受力情况，根据受力情况来微调头板100的方向，直到监测到的拉力处于正常范围，这样就能在短时间准确的完成拉杆200穿孔，最重要的是，通过上述的自动连接设置，由于精度较高，且自动化装配，能够使拉杆200穿孔时不会破坏拉杆200的螺纹面与头板100的通孔341。

如图1、图2所示，在上述实施方式的基础上，所述油缸机构300包括缸体320、前盖330以及后盖360，所述前盖330与所述后盖360分别密封设置在所述缸体320的两端，从而使缸体320密封，不会造成漏油，简单来说，油缸机构300起到执行元件的作用，功能上类似于液压缸。

所述活塞杆310一端设置在所述缸体320内且另一端穿过所述前盖330以及所述拉杆孔110与所述拉杆200固定连接，当缸体320内进油或者出油时，活塞杆310受到液压力的作用，从而在缸体320内伸缩移动，并且值得说明的是，在工作前，活塞杆310是顶出状态，工作时，活塞杆310缓慢的缩回缸体320内，从而带动拉杆200慢慢的穿设进拉杆孔110中。

这种装配方式采用了液压装配的方式，其装配时产生的力量很大，且装配速度也比较容易控制，从而使拉杆200穿设方便，装配简单省力。

如图2所示，在上述实施方式的基础上，所述前盖330与所述后盖360上均设置有进回油孔370，所述进回油孔370与所述缸体320连通，并且进回油孔370上还连接有油管，油管与液压系统连接。

在实际工作时，前盖330靠近头板100，并且从整个油缸机构300中可以看出，前盖330上的进回油口中输入液压油时，会使活塞杆310缩回缸体320内，从而带动拉杆200穿设进拉杆孔110中，从而完成装配。

后盖360上的进回油孔370中输入液压油时，会使活塞杆310顶出缸体320，这样就能够令活塞杆310与拉杆200连接。

此处值得指出时，首先在后盖360的进回油孔370中输入液压油，然后使活塞杆310顶出缸体320并穿过拉杆孔110，接着让活塞杆310的的端部与拉杆200端部连接在一起，从而完成装配前的工作，接着在前盖330的进回油孔370中输入液压油，从而将拉杆200装配到拉杆孔110中，完成整个装配工作。

如图1、图2、图3所示，在上述实施方式的基础上，所述活塞杆310的端部开设有凸块311以及垂直设置在所述凸块311上的销孔312。

所述拉杆200的端面上设置有与所述凸块311形状大小适配的安装孔210，此处值得指出的是，在拉杆200的端面上实际上还有一个与销孔312对应的垂直孔，所述凸块311穿设在所述安装孔210内，所述销孔312内设置有穿过所述活塞杆310以及所述拉杆200的插销313，通过所述插销313将所述拉杆200与所述活塞杆310连接。

简单来说，活塞杆310与拉杆200通过销连接的方式固定连接，凸块311穿设在安装孔210内，接着从拉杆200的侧面穿设进插销313，这样就能够使两者轴向连接在一起，并且，这种连接方式拆卸方便，两者在受力时又非常的稳固，不容易分离。

如图1、图4、图5所示，在上述实施方式的基础上，所述前盖330上设置有法兰340，所述法兰340上设置有支撑轴350，所述支撑轴350的一端连接在所述法兰340上另一端连接在所述头板100上。

法兰340能够起到固定支撑轴350的左右，此处值得指出的是，无论是前盖330还是油缸机构300，都不是与头板100直接连接，而是通过支撑轴350间接的支撑设置在头板100上，通过上述支撑轴350，既可以很方便的使油缸机构300固定连接在头板100上，并且拆卸也方便，也不会影响活塞杆310运动。

如图1、图2、图4所示，在上述实施方式的基础上，所述法兰340上设置有通孔341，此处值得指出的是，通孔341同心设置在法兰340上，可以看作是法兰340的中心孔。

所述前盖330上设置有与所述通孔341形状大小对应的凸台331，所述凸台331间隙配合在所述通孔341内，这样能够使前盖330与法兰340在安装时，定位更加精确，并与后续的固定。

如图1、图4、图5所示，在上述实施方式的基础上，所述支撑轴350位于所述法兰340的一侧，并且所述法兰340的另一侧设置有螺钉342，所述螺钉342穿过所述法兰340以及所述支撑轴350，从而将所述支撑轴350固定在所述法兰340上。

上述的连接方式，能够非常可靠的将支撑轴350与法兰340固定在一起，并且拆卸时拧动螺钉342的角度也很方便。

如图2所示，在上述实施方式的基础上，所述后盖360上穿设有连接杆380，所述连接杆380的穿设至所述前盖330从而将所述前盖330与所述后盖360固定在所述缸体320的两端，连接杆380能够将前盖330与后盖360固定在一起，并且同时将前盖330后盖360紧紧的限制在缸体320的两端，使油缸机构300在使用时更加的可靠。

如图1、图4所示，在上述实施方式的基础上，所述支撑轴350的数量为四根并且均匀分布在所述法兰340的四个角上，这样能够使油缸机构300可靠的固定在头板100上。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，在上述实施方式的基础上，在实际使用时，首先需要进行安装，将前盖330与后盖360安装在缸体320的两端，然后使用连接杆380固定住前盖330与后盖360，将前盖330的凸台331间隙配合到法兰340的通孔341内，接着在前盖330上固定法兰340，在法兰340的前端面放上支撑轴350，支撑轴350的一端通过螺钉342固定在法兰340上另一端固定在头板100上。

接着在后盖360的进回油孔370中输入液压油，然后使活塞杆310顶出缸体320并穿过拉杆孔110，将拉杆200与活塞杆310通过插销313固定连接，从而完成装配前的工作，最后在前盖330的进回油孔370中输入液压油，从而将拉杆200装配到拉杆孔110中，完成整个装配工作，并且在装配过程中，通过应变片400与应变仪410时刻监控装配时的活塞杆310以及拉杆200的受力情况，根据受力情况来微调头板100的方向，直到监测到的拉力处于正常范围。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。