一种按键注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具领域，具体涉及一种按键注塑模具。

背景技术：

注塑生产过程，为了提高注塑成型的效率，尽量多的在模具中进行排版，使得一次成型更多的产品，但是产品排布过多，为了保证注塑产品的质量，对注塑机的要求变高，同时废料比较高。图1为生产本按键的模具中的排布，一次开模得到8套产品，采用X型的分流道和X型的次级分流道和冷流到注塑，虽然一次注塑成型的时间较快，但是料把所占的重量比较高，平均一次注塑得到的8个产品重量为2g，料把重量为5g，废料比为250％，大量的浪费原料，为了提高注塑的效率，必须开发新的注塑模具，扩大一次注塑产生的产品数量，如果仍采用之前的注塑方式，那么冷流道系统无法适应扩大的成型空腔，如果增加注塑流道，必然会增加废料的比例。热流道系统是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，热流道系统中塑料熔体有利于压力传递，流道中的压力损失较小，可大幅度降低注塑压力和锁模力，减小了注射和保压时间，在较小的注射机上更容易成型长流程的大尺寸塑性，可选择较小的注射机和减少注射机的费用，强化了注射机的功能，改善了注塑工艺。但是采用热流道系统在扩展一次注塑成型的数量基础上，其冷却成型时间会加长，导致整个注塑成型的时间拉长，同时开模出料的时候容易拉伤，本发明在上述的基础上，开发了一种全新的注塑模具，一次成型得到8套按键，并且缩短了成型时间，大大的提高了生产效率。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的提供一种按键注塑模具，具有成型快、废料比低、无不合格产品的优点。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种按键注塑模具，包括前模架底板和后模架底板，所述的前模架底板包括前模架和热流道系统，定模仁固定设置在前模架上，所述后模架底板上设有顶出机构、后模架，以及设置在后模架上动模仁，所述定模仁与动模仁之间形成成型空腔，其特征在于：所述热流道系统包括与注塑机连接的进料端口、与进料端口连接的热流道板、设置在热流道板周围的加热圈以及与成型空腔连通的若干热喷嘴；所述顶出机构包括产品顶出机构和料把顶出机构，并且产品顶出机构与料把顶出机构的动作间隔时间为1～2s；注塑模具还包括设置在定模仁上的定模水路和设置在动模仁上的动模水路，所述动模水路采用单循环管路，所述定模水路采用双循环管路。

进一步，所述成型空腔包括两组对称的成型分腔，每个成型分腔设有四组对称的按键成型腔，每组按键成型腔有两套中心对称设置的按键成型槽，并且共用一个料把，每套按键成型槽通过两个浇口与料把连通，每组成型分腔与一个热喷嘴连接。

进一步，所述顶出机构设置在后模架底板和后模架之间，由顶针板、顶针板护板、若干顶杆、若干顶针，所述若干顶杆分别为第一顶杆、第二顶杆、第三顶杆，对应的第一顶杆的顶部固定连接第一顶针，第一顶针设置在每个按键的下方，第二顶杆的顶部固定连接第二顶针，第二顶针设置在按键连接横梁的下方，第三顶针的顶部固定连接第三顶针，第三顶针设置在料把的下方，所述第一顶杆末端为T型，第二顶杆末端为L型，均设置在顶针板内，并且与顶针板护板的上表面接触，所述第三顶杆的末端为T型，与第三顶杆位置对应的顶针板护板上设有顶杆悬空腔，所述顶杆悬空腔为T型腔体，内置活动的顶杆助杆，所述顶杆助杆的一端与第三顶杆的末端接触，另一端穿出顶针板护板，与后模架底板接触；第一顶杆、第二顶杆、第一顶针、第二顶针构成产品顶出机构，第三顶杆、第三顶针、顶杆助杆构成料把顶出机构。

合模状态时，第一顶杆、第二顶杆、第三顶杆处于水平位置，产品顶出机构中的第一顶杆、第二顶杆与顶针板护板接触，第三顶杆与顶杆助杆接触，顶杆助杆的另一端与后模架底板接触；开始开模时，顶针板在顶针护板的带动下，向上运动，此时顶针板带动第一顶杆、第二顶杆向上运动，第一顶杆、第二顶杆连接的第一顶针和第二顶针将按键及按键连接横梁向上顶出，而第三顶杆的下面悬空，在顶针板和顶针护板向上运动时，第三顶杆的顶部由料把的压力，其末端落入顶杆悬空腔内，并不随之向上运动，顶杆助杆也不随之向上运动，使得产品与料把分离断开，此阶段为产品顶出机构工作，将产品顶出的阶段；随着顶针板和顶针护板的继续向上运动，顶杆助杆到达顶杆悬空腔的T型底部，无法继续保持不向上运动的状态，此时第三顶杆的末端与顶杆助杆接触，随着顶针板和顶针护板继续向上运动，此时第三顶针顶出料把，完成料把顶出机构的运动。

进一步，所述顶杆助杆的顶端高度低于顶杆悬空腔的T型部位的深度，并且两者的差值为3mm，使得产品顶出机构将产品顶出3mm后，料把顶出机构开始工作。

进一步，所述定模仁上每个成型分腔上都设有定模水路，所述定模水路采用双循环管路，包括对称设置的定模一水路和定模二水路，所述定模一水路由管路形成一个矩形的循环管路，由成型分腔的一端进入，穿过相邻按键成型腔的料把，回到成型分腔的相同端，完成一个循环；所述定模二水路的循环水走向与定模一水路对称设置；所述动模仁上每个成型分腔上都设有动模水路，所述动模水路采用单循环管路，进水口和出水口设置在动模仁的一侧，由管路形成矩形循环管路，其循环水的路径沿成型分腔的外沿流动，

进一步，所述动模水路还包括两个循环支路，所述循环支路平行于按键成型槽设置在两组按键成型腔之间。合模状态时，动模水路和定模水路将整个成型腔内的按键成型槽包围，使得成型冷却时间缩短，提升了生产效率。

进一步，所述循环支路的管径大于动模水路的管径。由于循环支路需要对两侧的按键进行冷却处理，所以加大管径，加速冷却，使得定型速度提高。

进一步，所述成型分腔采用工字型分流道，所述分流道与产品的浇口为两个。

进一步，所述料把与按键成型槽直接的浇口为斜面，使得料把的位置高于产品的位置，在顶出时，通过先顶出产品，是产品与料把快速分离。

本发明的优点在于：

1、本发明设计的模具排位，一次注塑得到16套产品，产品重量4克，料把重量3.5克，而原来的模具注塑，一模得到8套产品，8个产品重量2克，料把重量5克，这样平均一个产品的料把节省了百分之六十五；

2、本发明采用热流道系统，并且优化模具水路，注塑成型一模产品的周期由15秒减少到13秒，同时一模的数量由8个变更为16个，一天的产量是原来的2.3倍；

3、为解决产品顶出时浇口位置残留大和产品变形的问题，模具采用二次顶出结构，先顶出产品，然后顶出料把，注塑机推动顶针板向上移动，顶针板上的第一顶杆、第二顶杆顶出产品，第三顶杆因下面有个小的顶杆悬空，头部受到料把的力，第三顶杆不动，这样就实现了先顶出产品，料把不顶出，保证了浇口位置断的干净不会有残留；注塑机继续推动顶针板向上移动，第一顶杆、第二顶杆继续顶出产品，第三顶杆因为底部的顶杆助杆不再悬空，随着顶杆板移动顶出料把，完成整个顶出过程。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术的模具排位示意图。

图2为本发明中的模具排位示意图。

图3为本发明中的热流道系统示意图。

图4为本发明定模水路的示意图。

图5为本发明动模水路的示意图。

图6为本发明合模状态时顶出机构的示意图。

图7为本发明图6的局部放大图。

图8为本发明开模状态顶出机构顶出3mm时的示意图。

图9为本发明图8的局部放大图。

图10为本发明开模状态完全顶出的示意图。

图11为本发明图10的局部放大图。

图12为本发明注塑得到产品的局部放大图。

其中：

1、进料端口 2、热流道板 3、加热圈 4、热喷嘴

5、定模水路 6、动模水路 7、成型分腔 8、按键成型腔

9、按键成型槽 10、浇口 11、料把 12、顶针板

13、顶针板护板 14、第一顶杆 15、第二顶杆 16、第三顶杆

17、第一顶针 18、第二顶针 19、第三顶针 20、顶杆悬空腔

21、顶杆助杆 22、定模一水路 23、定模二水路 24、循环支路

25、产品 26、动模仁 27、后模架 28、后模架底板

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图所示的一种按键注塑模具，包括前模架底板和后模架底板28，所述的前模架底板包括前模架和热流道系统，定模仁固定设置在前模架上，所述后模架底板28上设有顶出机构、后模架27，以及设置在后模架上动模仁26，所述定模仁与动模仁26之间形成成型空腔，其特征在于：所述热流道系统包括与注塑机连接的进料端口1、与进料端口1连接的热流道板2、设置在热流道板2周围的加热圈3以及与成型空腔连通的若干热喷嘴4；所述顶出机构包括产品顶出机构和料把11顶出机构，并且产品顶出机构与料把11顶出机构的动作间隔时间为1～2s；注塑模具还包括设置在定模仁上的定模水路5和设置在动模仁26上的动模水路6，所述动模水路6采用单循环管路，所述定模水路5采用双循环管路。

进一步，所述成型空腔包括两组对称的成型分腔7，每个成型分腔7设有四组对称的按键成型腔8，每组按键成型腔8有两套中心对称设置的按键成型槽9，并且共用一个料把11，每套按键成型槽9通过两个浇口10与料把11连通，每组成型分腔7与一个热喷嘴4连接。

进一步，所述顶出机构设置在后模架底板28和后模架之间，由顶针板12、顶针板护板13、若干顶杆、若干顶针，所述若干顶杆分别为第一顶杆14、第二顶杆15、第三顶杆16，对应的第一顶杆14的顶部固定连接第一顶针17，第一顶针17设置在每个按键的下方，第二顶杆15的顶部固定连接第二顶针18，第二顶针18设置在按键连接横梁的下方，第三顶针19的顶部固定连接第三顶针19，第三顶针19设置在料把11的下方，所述第一顶杆14末端为T型，第二顶杆15末端为L型，均设置在顶针板12内，并且与顶针板护板13的上表面接触，所述第三顶杆16的末端为T型，与第三顶杆16位置对应的顶针板护板13上设有顶杆悬空腔20，所述顶杆悬空腔20为T型腔体，内置活动的顶杆助杆21，所述顶杆助杆21的一端与第三顶杆16的末端接触，另一端穿出顶针板护板13，与后模架底板28接触；第一顶杆14、第二顶杆15、第一顶针17、第二顶针18构成产品顶出机构，第三顶杆16、第三顶针19、顶杆助杆21构成料把11顶出机构。

合模状态时，第一顶杆14、第二顶杆15、第三顶杆16处于水平位置，产品顶出机构中的第一顶杆14、第二顶杆15与顶针板护板13接触，第三顶杆16与顶杆助杆21接触，顶杆助杆21的另一端与后模架底板28接触；开始开模时，顶针板12在顶针护板的带动下，向上运动，此时顶针板12带动第一顶杆14、第二顶杆15向上运动，第一顶杆14、第二顶杆15连接的第一顶针17和第二顶针18将按键及按键连接横梁向上顶出，而第三顶杆16的下面悬空，在顶针板12和顶针护板向上运动时，第三顶杆16的顶部由料把11的压力，其末端落入顶杆悬空腔20内，并不随之向上运动，顶杆助杆21也不随之向上运动，使得产品25与料把11分离断开，此阶段为产品顶出机构工作，将产品顶出的阶段；随着顶针板12和顶针护板的继续向上运动，顶杆助杆21到达顶杆悬空腔20的T型底部，无法继续保持不向上运动的状态，此时第三顶杆16的末端与顶杆助杆21接触，随着顶针板12和顶针护板继续向上运动，此时第三顶针19顶出料把11，完成料把11顶出机构的运动。

进一步，所述顶杆助杆21的顶端高度低于顶杆悬空腔20的T型部位的深度，并且两者的差值为3mm，使得产品顶出机构将产品顶出3mm后，料把11顶出机构开始工作。

进一步，所述定模仁上每个成型分腔7上都设有定模水路5，所述定模水路5采用双循环管路，包括对称设置的定模一水路22和定模二水路23，所述定模一水路22由管路形成一个矩形的循环管路，由成型分腔7的一端进入，穿过相邻按键成型腔8的料把11，回到成型分腔7的相同端，完成一个循环；所述定模二水路23的循环水走向与定模一水路22对称设置；所述动模仁26上每个成型分腔7上都设有动模水路6，所述动模水路6采用单循环管路，进水口和出水口设置在动模仁26的一侧，由管路形成矩形循环管路，其循环水的路径沿成型分腔7的外沿流动，

进一步，所述动模水路6还包括两个循环支路24，所述循环支路24平行于按键成型槽9设置在两组按键成型腔8之间。合模状态时，动模水路6和定模水路5将整个成型腔内的按键成型槽9包围，使得成型冷却时间缩短，提升了生产效率。

进一步，所述循环支路24的管径大于动模水路6的管径。由于循环支路24需要对两侧的按键进行冷却处理，所以加大管径，加速冷却，使得定型速度提高。

进一步，所述成型分腔7采用工字型分流道，所述分流道与产品的浇口10为两个。

进一步，所述料把11与按键成型槽9直接的浇口10为斜面，使得料把11的位置高于产品的位置，在顶出时，通过先顶出产品，是产品与料把11快速分离。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。