制造用于推进器的本体或后部组件的热防护覆层的装置,以及关联的方法与流程

本发明涉及一种制造尤其用于固体推进剂推进器的推进器本体或推进器后部组件的热防护覆层的装置。本发明还涉及一种制造这种覆层的方法，和制造用于设有如此热防护覆层的推进器的本体或后部组件的方法。本发明尤其涉及制造用于火箭发动机的本体或后部组件的热防护覆层。

背景技术：

固体推进剂推进器本体基本上由坚固壳体组成，例如由复合材料制成，通常设有内部热防护覆层，其需要执行三个基本功能：热防护坚固复合壳体免受推进剂燃烧所产生的热气体攻击；减弱坚固壳体在推进剂燃烧过程中压力下变形所产生的机械应力；以及确保坚固壳体是密封的以防止气体泄漏。

有各种不同的方法用于将热防护覆层施加于推进器本体的坚固壳体的内部。其中之一包括使用通过在未硫化半制造状态下且具有粘性稠度的常规橡胶工业装置(圆筒混合机、内部混合机、…)制备的橡胶，并且将橡胶转变为待切割的弹性体片材，然后在高压釜中硫化之前覆盖在芯轴上。通过这种方式制造的各种热防护件于是与其相应的芯轴分离，以便装配在另一个芯轴(通常由金属制成并且能够拆卸)上，该芯轴用于通过丝状卷绕在以该方式构成的热防护上来制造复合壳体。这种方法导致长的制造周期，使得该技术的实施成本特别高。特别地，其需要许多种类的工具，并且呈现不连续的操作，其中的一些是手动的。

另外一种已知类型的方法用于降低实施成本。其在通过复合材料的丝状卷绕形成推进器本体的坚固壳体之前，在芯轴上覆盖一层弹性体。在这种方法中，通过将挤出的条带沉积在旋转的芯轴的整个外表面上方而制成弹性体层。以这种方式获得的覆层在进行丝状卷绕之前在高压釜中进行硫化。尽管这种方法用于简化制造内部热防护覆层的方法，但是所得到的覆层不总是呈现最初所预期的特性。

文献WO 2014/118340公开了一种用于挤出弹性体混合物的器具。文献EP 2 060 383公开了一种测量树脂含量的方法。

因此，需要提供一种用于制造推进器用的本体或后部组件的热防护覆层的装置，其能够以相对简单和快速的方式来制造这种覆层，同时确保这种方式获得的覆层可靠地获得所预期的特性。

技术实现要素：

为此，在第一方面中，本发明提供一种制造用于推进器的本体或后部组件的热防护覆层的装置，所述装置至少包括：

·挤出设备，包括具有出口孔的模具，弹性体材料的条带通过出口孔挤出，挤出设备设有配置为改变模具的出口孔的尺寸的模具控制系统；

·芯轴，配置为绕其轴线旋转；

·沉积头部，配置为将条带沉积在芯轴上，沉积头部和芯轴配置为沿芯轴的纵向轴线相对于彼此运动；

·输送系统，配置为将条带从模具的出口孔输送至沉积头部；以及

·厚度监测系统，配置为测量条带在沉积头部上和在芯轴上的厚度，并将每个测得的厚度值与预定值进行比较，所述厚度监测系统还配置为：根据这种比较的结果控制模具控制系统，从而使得模具的出口孔的尺寸改变。

发明人已经注意到，在现有技术中，挤出的弹性体条带的厚度在条带通过模具的出口孔挤出的时刻和条带沉积在芯轴上的时刻之间变化。这种厚度上的变化取决于各种参数(压力、条带速度、温度……)，因此其范围仍然难以预料。挤出条带的厚度在其到达沉积区的路径上变化的事实在某些情况下导致无法符合用于热防护覆层的尺寸要求，并因此导致次优的性能。通过使用与模具控制系统相关联的厚度监测系统，本发明有利地使装置的操作适应于在沉积头部和在芯轴上观察到的挤出条带厚度的变化范围。本发明由此使得适应挤出条带在厚度上变化的这种现象成为可能，以便以相对简单和可靠的方式获得具有预期性能的热防护覆层。特别地，如果厚度监测系统检测到条带在沉积头部上的厚度和条带在芯轴上的厚度均大于预定的厚度值，该监测系统于是可将反馈应用于模具控制系统以便减小模具的出口孔的尺寸。类似地，如果厚度监测系统检测到条带在沉积头部上的厚度和条带在芯轴上的厚度均小于预定的厚度值，该监测系统于是可将反馈应用至模具控制系统以便增大模具的出口孔的尺寸。一旦厚度监测系统检测到条带具有预定的厚度，出口孔的尺寸会保持不变，直到检测到条带的厚度随后有任何的偏离。

在实施例中，沉积头部可包括用于将条带施加在芯轴上的施料构件，并且厚度监测系统也可配置为：根据厚度比较的结果控制由施料构件强加的条带施加抵靠芯轴的压力。

当条带沉积在芯轴上的同时，施料构件将施加压力强加在条带上，以使条带附着于芯轴。由于施加压力，条带在芯轴上的厚度小于或等于条带在沉积头部上的厚度(例如，就在沉积在芯轴上之前不久)。施加压力的增加因此加重了在沉积头部和芯轴之间的条带厚度的减小。因此，在本实施例中，如果厚度监测系统检测到条带在沉积头部上的厚度大于或等于预定值，但条带在芯轴上的厚度小于预定的厚度值，监测系统于是会将反馈应用至施料构件以便减小当条带沉积在芯轴上的同时施料构件强加在条带上的施加压力。在这种情况下，与施加压力相关联的厚度的减小由此被减小以便为芯轴上的条带获得期望的厚度。相反地，如果厚度监测系统检测到条带在沉积头部上的厚度大于预定值，并且条带在芯轴上的厚度也大于预定的厚度值，该监测系统于是可将反馈应用至施料构件以便增加当条带沉积在芯轴上的同时施料构件强加在条带上的施加压力。在这种情况下，与施加压力相关联的厚度的减小由此被加强以便为芯轴上的条带获得期望的厚度。

具有从厚度监测系统至施料构件的反馈循环的上述实施例使其能够有利地进一步提高精度，利用该精度调节厚度，以便为沉积在芯轴上的条带获得更可靠的期望厚度。

在实施例中，装置还包括温度监测系统，配置为测量条带在沉积头部上的温度，并且将测得的温度与预定的温度值进行比较，装置还可包括配置为加热挤出设备的模具内的条带的第一加热构件，以及配置为加热沉积头部上的条带的第二加热构件，温度监测系统进一步配置为根据比较的结果控制第一和第二加热构件中的至少一个。

该实施例有利地使得当条带沉积的同时更精细地控制条带的温度成为可能，以便优化其附着力并改进条带在芯轴上的附着。

在实施例中，沉积头部可包括用于将条带施加在芯轴上的施料构件，并且装置还可包括用于适配条带的厚度的条带厚度适配系统，并配置为控制模具控制系统，随着由施料构件强加的条带抵靠芯轴的施加压力的增加而增加出口孔的尺寸。

该实施例在操作者或自动控制系统检测到当条带已经抵靠芯轴之后条带附着的缺陷时是有利的。在这种情况下，可以增加条带的施加压力以使条带更好地附着于芯轴。假定施加压力的增加导致条带在沉积头部和芯轴之间的厚度减小，厚度适配系统也增加模具的出口孔的尺寸从而以更大的厚度挤出条带，由此补偿与增加施加压力相关的厚度的减小。该实施例由此有利于优化条带在芯轴上的附着，而不需要改变条带沉积在芯轴上的厚度。

在实施例中，装置可还包括速度适配系统，配置为改变条带沉积在芯轴上的速度，并且随着条带在芯轴上的沉积速度的减小或分别地增加而减小或者分别地增加条带通过出口孔挤出的速度。

该实施例在操作者或自动监测系统监测到条带在芯轴上的附着或者定位的缺陷时是有利的。为了使操作者能够介入以纠正检测到的缺陷，速度适配系统启动以减小条带沉积在芯轴上的速度。同时随着该速度的减小，速度适配系统控制挤出设备以减小条带通过出口孔挤出的速度，并且使挤出速度由此匹配条带沉积在芯轴上的新速度。一旦已经纠正了附着或者定位缺陷，速度适配系统再次被启动，此时增加条带沉积的速度，同时随着该速度的增加，增加条带被挤出的速度，以使挤出速度匹配于所强加的沉积速度。

在实施例中，模具可由至少两个部件限定，这两个部件相互协配且相对于彼此可运动，模具控制系统可能配置为移动这些部件中的至少一个以改变模具的出口孔的尺寸。

本发明还涉及一种制造用于推进器的本体或后部组件的热防护覆层的方法，所述方法使用上述装置，并且包括至少以下步骤：

·通过模具的出口孔挤出弹性材料的条带；

·借助输送系统将挤出的条带输送至沉积头部；

·使用沉积头部将挤出的条带沉积在芯轴上，芯轴设置为围绕其自身轴线旋转，沉积头部和芯轴设置为在沉积过程中沿着芯轴的纵向轴线相对运动，通过厚度监测系统测量挤出的条带在沉积头部和芯轴上的厚度；

·厚度监测系统将每个测得的厚度值与预定的厚度值进行比较；以及

·根据比较的结果，厚度监测系统控制模具控制系统以改变出口孔的尺寸并且以不同的厚度挤出条带。

在实施例中，温度监测系统可测量条带在沉积头部上的温度，并且可将测得的温度值与预定的温度值进行比较以便根据已经执行的温度比较的结果控制第一和第二加热构件中的至少一个，以便改变条带的温度。

在实施例中，厚度监测系统也可根据已经执行的厚度比较的结果控制沉积头部的施料构件，从而改变当条带沉积在芯轴上的同时由施料构件强加在条带上的压力。

在实施例中，当条带沉积在芯轴上的同时，由沉积头部的施料构件施加的压力可增加，带材厚度适配系统在该压力增加之后作用，以控制模具控制系统，从而增加出口孔的尺寸并且以更大的厚度挤出条带。

在实施例中，条带在芯轴上的沉积速度可减小或者分别地增加，并且速度适配系统根据该沉积速度的改变可减小，或者分别地增加，条带从出口孔挤出的速度。

在实施例中，热防护覆层可包括多个层的堆叠，每个层通过沉积头部将挤出的条带沉积在芯轴上构成。能够在沉积头部沿着芯轴的多个连续行程中执行沉积。在变型中，热防护覆层包括单个层，该层由沉积头部将挤出的条带沉积在芯轴上构成。

方法还可包括对热防护覆层进行机械加工使其具有期望的外轮廓的步骤。还可以提供包括通过烘烤聚合覆盖物的步骤。

本发明还提供一种制造推进器本体的方法，该推进器主体包括设置有内部和/或外部热防护覆层的至少一个坚固壳体，其中所述热防护覆层通过执行如上所述的方法制造。

本发明还提供一种制造推进器后部组件的方法，该推进器后部组件包括设置有外部热防护覆层的至少一个坚固壳体，其中所述热防护覆层通过执行如上所述的方法制造。

在实施例中，推进器本体的内部热防护覆层制成在芯轴上，并且推进器本体的坚固壳体然后可沉积在以这种方式制造的热防护覆层的外表面上并结合到其上。

在实施例中，外部热防护覆层可制成在所述坚固壳体的外表面上并结合到其上。

附图说明

从作为非限定示例给出并参考附图的本发明特定实施例的以下描述展现本发明的其它特征和优点，其中：

·图1是本发明装置的实施例的片段示意图；

·图2是图1装置的垂直于芯轴的纵向轴线的剖面图；

·图3是挤出模具沿着III-III剖面的片段示意图；

·图4A是示出本发明方法中厚度监测系统执行的规则的流程图；

·图4B是示出本发明方法中温度监测系统执行的规则的流程图；

·图4C是示出本发明方法中厚度适配系统执行的规则的流程图；

·图4D是示出本发明方法中速度适配系统执行的规则的流程图；

·图5是通过运行本发明方法的装置所获得的热防护覆层的纵向剖面图；

·图6示出了包括结构外壳的推进器本体，该结构外壳设有通过执行本发明的方法所获得的外部热防护覆层；以及

·图7示出了推进器后部组件，推进器后部组件设有通过执行本发明的方法所获得的外部热防护覆层。

具体实施方式

图1示出了制造用于推进器的本体或后部组件的由弹性体材料构成的热防护覆层的装置300的实施例。装置300包括在托架平台310上的挤出设备100和例如由金属制成的芯轴200，其安装在旋转轴210上，旋转轴由两个机头座220和221支承，其中至少一个包括用于驱动芯轴200沿着图1中箭头SR所指示的方向转动的电机(未示出)。装置300还具有纵向轨道320，其平行于芯轴200的纵向轴线X并且承载托架平台310，该平台适于在轨道320上纵向运动。

由挤出设备100挤出的连续的弹性体条带50被输送带330输送至沉积头部，以便沉积在芯轴200的外侧表面上。条带50通过卷绕接触匝Sp₁、Sp₂、...、Sp_n-1、Sp_n围绕芯轴200沉积。卷绕开始在位于芯轴的第一末端200a和第二末端200b之间在芯轴200上的中间位置201。条带50的卷绕是连续的，直到到达芯轴200的两个末端200a和200b中的一个，在本例中为末端200a。一旦已经制成热防护覆层的该第一部分，条带50的卷绕从中间位置201再次开始并一直持续直至到达芯轴的另一个末端，在本例中为末端200b，以便制成热防护覆层的第二部分(在图1中未示出)，从而在整个芯轴200上完成所述覆层的制造。这产生了如图5所示的连续的热防护覆层60。在卷绕进程中，托架平台310在图1中的双向箭头DP所指示的一个或另一个方向上沿着芯轴200的纵向轴线X运动。

所形成的覆层可包括单独的层。在一个变型中，覆层可包括多个层的堆叠。

在图2中，更详细地展示了挤出设备100。设备100以常规方式包括：本体110，本体含有由电机121旋转驱动的蜗杆120；与本体110的入口110相连通的馈料斗130；以及与本体110的出口112相连通的挤出模具140，模具借助挤出头部150安装在本体110上。构成条带50的各成分以颗粒或粉末的形式经由馈料口引入到本体110中。弹性体材料的条带50可从三元乙丙橡胶(EPDM)弹性体材料获得。蜗杆120连续地塑化、压缩、剪切、加热和输送流化的材料朝向挤出模具140，该挤出模具将期望的形状赋予流化的材料。借助如图3所示的例子，挤出模具140可具有呈非矩形平行四边形形式的出口孔141。对于出口孔来说，具有一些其它形状不会超出本发明的范围，例如诸如正方形的矩形。在图3所示的例子中，挤出模具由两个部件145和146限定，这两个部件相互协配且相对于彼此可运动以便改变模具140的出口孔141的尺寸，下面会更详细地说明。

本体110设置有用于调节其内部温度的装置(未示出)，以便控制流化的材料的状态。在被模具140挤出后，条带50沿前进方向DA输送至导辊340，然后至沉积头部335。条带50然后利用沉积头部335自动卷绕在芯轴200上，沉积头部占据一个位置，使得平行于沉积在芯轴上的局部表面。沉积头部335包括用于将条带50施加至芯轴200上的施料构件337。该施料构件337用于在条带50上施加一施加压力，从而使其正确地附着到芯轴200。借助示例，施料构件337可以是压实机轮的形式。

装置300还具有厚度监测系统400，配置为测量条带50在沉积头部335上和在芯轴200上的厚度。监测系统400包括用于在不接触的情况下测量厚度的常规设备，例如由供应商SICK以AT20E-PM111为标号销售的设备。厚度监测系统400还设有能够将每个测量到的厚度值与预定值进行比较的处理器装置。厚度监测系统400配置为将与该比较的结果相关的信息发送至用来改变模具140的出口孔141尺寸的模具控制系统450。在图3的模具示例中，模具控制系统450用来启动机械装置(未示出)，以使部件145或146之一沿着箭头D1和D2所指的方向相对于另一部件146或145滑动。相对于彼此移动部件145和146导致模具140的出口孔141的尺寸被修改。一旦已经达到用于出口孔的期望尺寸，控制系统140启动阻塞装置(未示出)用来阻塞部件145和146就位。厚度监测系统400也配置为传送与在沉积头部335的施料构件337处执行的厚度比较的结果相关的信息。厚度监测系统400执行的规则在下面更详细地叙述。

如图2所示，装置还可包括温度监测系统470，配置为测量条带50在沉积头部335上的温度，并将测量的温度值与预定的温度值进行比较。这样的温度监测系统470包括至少一个温度传感器连同用于比较温度的处理器装置。借助示例，能够使用以OMEGA OS136为标号销售的温度传感器。温度监测系统470配置为控制配置为在挤出设备100的模具140中加热条带50的第一加热构件(未示出)以及位于沉积头部335处的第二加热构件(未示出)。下面更详细地叙述温度监测系统470执行的规则。

装置300还包括厚度适配系统410，其用于适配条带50的厚度并配置为控制模具控制系统450以响应于压力的增加而增加出口孔141的尺寸，施料构件337利用该压力将条带50施加至芯轴200。正如上面所解释，厚度适配系统410的存在使其能够补偿与施加的施加压力的增加相关联的厚度减小，以便改进条带50在芯轴200上的附着。

装置300还具有速度适配系统420，其配置为改变条带50沉积在芯轴上的速度，并由此改变芯轴200的旋转速度，并且以便使条带50被挤出的速度和条带在传送带330上传送的速度适配于条带50沉积所强加的速度。正如上面所解释，速度适配系统420的存在有益于当检测到条带的附着或定位缺陷时能够执行维护操作。装置300还包括用于监测条带50在芯轴200上的位置以便控制如何将相邻的匝配合在一起的位置监测装置(未示出)。这些装置本身是已知的，并且借助示例，为此目的能够使用由供应商SICK以标号为AT20E-PM111销售的设备。

厚度适配系统410执行的规则和速度适配系统420执行的规则如下所述。

厚度监测系统400的运行方式借助图4A的流程图示意性地图示。制造热防护覆层的方法开始于条带50通过出口孔141以第一厚度e₁被挤出(步骤500)。通过这种方式以第一厚度e₁挤出的条带50然后被传送带330送往沉积头部335，并且然后沉积头部335将条带50沉积在设置成围绕其自身轴线旋转的芯轴200上(步骤520)。在沉积过程中，沉积头部335、传送带330以及挤出设备100作为一个单元通过沿着纵向轨道320移动托架平台310而沿着芯轴的纵向轴线X平移移动。以第一厚度e₁挤出的条带50的厚度通过厚度监测系统400在沉积头部335和芯轴200上测量(步骤530)。监测系统400然后将芯轴上测得的厚度与预定的厚度值进行比较。如果沉积条带50的厚度等于预定的厚度，监测系统400不发送信息给控制系统450，并且监测系统400继续测量条带50在芯轴200上和在沉积头部上的厚度(步骤530)，以便监测沉积条带的厚度随后任何可能的偏移。在监测系统400检测到条带50在芯轴200上的厚度不等于预定的厚度值的情况下，又有几种可能的动作。如果厚度监测系统检测到条带在沉积头部335上的厚度以及条带在芯轴200上的厚度均大于预定的厚度值，监测系统400于是可以启动模具控制系统450以减小模具的出口孔141的尺寸，从而以更小的厚度挤出条带(步骤540)。在所示的示例中，该步骤使得部件146在D1方向沿着部件145滑动。仍然在沉积头部335上和在芯轴200上检测到的厚度均大于预定值的情况下，监测系统400作为一种替代或组合可以启动施料构件337，以便在条带沉积在芯轴上的同时将条带压得更紧，由此为芯轴上的条带获得期望的厚度(步骤580)。在厚度监测系统400检测到条带在沉积头部335上的厚度以及条带在芯轴200上的厚度均小于预定的厚度值的情况下，监测系统400于是将反馈应用于模具控制系统以便增大模具的出口孔的尺寸，从而以更大的厚度挤出条带(步骤550)。在所示的示例中，该步骤使得部件146在D2方向沿着部件145滑动。如果厚度监测系统400检测到条带在沉积头部上的厚度大于或等于预定值，但条带在芯轴上的厚度小于预定值，监测系统400于是将反馈应用于施料构件337以减小当条带沉积在芯轴上的同时由施料构件337强加在条带上的施加压力(步骤580)。在这种情况下，在变形或组合中，厚度监测系统400可使得模具的出口孔的尺寸增加(步骤550)。

改变出口孔141的尺寸能使条带50以不同于第一厚度的第二厚度e2挤压通过出口孔141(步骤560)。以第二厚度挤出的条带然后由传送带330输送至沉积头部335以便沉积在芯轴上(步骤570)。在以第二厚度挤出的条带沉积的同时，监测系统400继续测量条带在芯轴上和在沉积头部上的厚度，以便在必要时继续调整出口孔141的尺寸(步骤530)。当模具控制系统改变模具的出口孔的尺寸，并且由此改变挤出条带的厚度时，挤出设备的模具中所强加的温度和/或条带挤出的速度可被调节，以便以基本恒定的值保持条带的温度。

温度监测系统470的运行方式借助图4B的流程图示意性地示出。条带的温度由监测系统470在沉积头部335处监测(步骤630)。如果测得的温度值对应于预定温度，监测系统470则不会修改加热参数，且其继续测量条带的温度以便监测温度随后任何可能的偏移。相反地，如果测得的温度值不同于预定温度值，则温度监测系统470作用于第一和/或第二加热构件以便改变条带的温度。如果温度监测系统470检测到测量的条带温度与期望的条带温度之间有巨大的差别，优选地是温度监测系统作用于第一加热构件并且可能作用于第二加热构件。相反地，如果差别相对较小，温度监测系统单独作用于第二加热构件就已足够。正如上文提到的，使用温度监测系统来优化条带在芯轴上的附着。伴随着通过修改模具的出口孔的尺寸以及因此修改挤出条带的厚度和/或修改挤出的速度以及可能地修改施加在条带上的压力，第一加热构件采取动作以便优化所得到的温度调节。

厚度适配系统410的运行方式借助图4C的流程图示意性地示出。当检测到条带在芯轴上的附着缺陷时(步骤730)，施料构件可被操作以将更大的施加压力施加在条带上，以便改进其在芯轴上的附着(步骤740)。在这种情况下，厚度适配系统410作用于模具控制系统以便增加出口孔的尺寸并且以更大的厚度挤出条带(步骤750)。当模具的出口孔的尺寸以及因此挤出条带的厚度通过厚度适配系统的作用而改变时，强加在挤出设备的模具上的温度和/或条带挤出的速度可被调节，从而以基本恒定的值保持条带的温度。

速度适配系统420的运行方式借助图4D的流程图示意性地示出。当检测到条带较差地定位于或较差地附着于芯轴时，速度适配系统被启动以便减小模具的旋转速度并因此减小条带的沉积速度(步骤840)。这种在沉积速度上的减小使得操作者能够执行维护操作以便纠正检测到的缺陷。在该沉积速度减小的同时，速度适配系统适应挤出速度和传送带的速度(步骤850)。一旦维修操作已被执行，速度适配系统再次启动以便增大条带的沉积速度(步骤860)。在该沉积速度增大的同时，速度适配系统增大条带挤出的速度和传送带的速度(步骤870)。当条带的挤出速度被修改时，强加在挤出设备的模具中的温度和/或出口孔的尺寸以及可能的施加压力可以这样的方式进行调节，即：以基本恒定的值保持条带的温度和厚度。

图5是示出根据本发明的内容获得的热防护覆层的示例的纵向剖视图。由图3中的示例模具挤出的条带50用来形成接触匝，致使即使当其部分重叠而为以这种方式形成的热防护覆层60提供连续性时，它们也不会导致覆层表面处的厚度有任何显著的变化。这种接触匝的有利定位在图5中示出，因为其截面形状为非矩形的平行四边形，条带50具有两条边51和52，每条边形成倒角。因此，一匝(例如条带50的匝Sp_n)可被沉积从而接触先前沉积的匝，尤其是匝Sp_n-1，在覆层60的厚度中没有任何显著的局部增加。尽管如此，在不超出本发明的精神的情况下，条带可以有一些其它的截面，例如矩形截面，诸如用于形成为在各匝的诸边缘接触的情况下呈现更大厚度的区域的覆层。

一旦已经沉积热防护覆层，则能够通过烘烤来聚合所述覆层。覆层的烘烤可以在环境压力下在高压釜中进行。它用来将良好的机械和热性能提供给覆层。

以下描述了如何为具有坚固壳体的推进器本体制造内部或外部热防护覆层。

在一个实施例中，推进器本体的坚固壳体可沉积在已经通过上述方法沉积在芯轴上的热防护覆层的外表面上。复合材料的坚固壳体可通过卷绕预浸渍的纤维材料的细丝(例如，卷绕用非聚合的热固性树脂浸渍的碳、玻璃或聚酰胺纱线)制成在外表面上。此后，有利的是在聚合细丝卷绕的同时聚合覆层，以获得设有内部热防护覆层的推进器本体。

本发明的方法还可应用于制造具有外部热防护覆层的推进器本体。在这种情况下，形成复合材料的坚固壳体的预浸渍纤维材料首先通过细丝卷绕而沉积在芯轴上。然后，通过执行上述方法来制造外部热防护覆层。然后可以同时聚合细丝卷绕和已经沉积的外部热防护覆层，以便获得具有外部热防护覆层的推进器本体。

图6示出了具有结构壳体370的推进器本体360，该结构壳体带有通过执行上述方法形成的外部热防护覆层60。对于推进器本体来说，包括设有通过执行上述方法形成的内部热防护覆层的结构壳体同样不超出本发明的精神。

本发明不限于在推进器本体上制造热防护覆层。其也可用于在推进器后部组件、例如图7中所示的喷嘴380上制造热防护覆层，其包括在其分流部位390的上部上方的外部热防护覆层60，该覆层根据本发明的方法制造。