一种三板式可加工塑料内丝三通模具的制作方法

本实用新型涉及塑料模具领域，特别涉及一种三板式可加工塑料内丝三通模具。

背景技术：

随着PP-R(乙烯的无规共聚物)管件的普及，PP-R管件得以大量采用。通常，PP-R管件都是由注塑机进行注塑加工而获得。随着科技不断发展，新型材料不断研发，新型材料的发展，给塑料模具带来了很大的市场空间和发展前途。现市场上塑料模具经常会出现分流道分布不均匀，或是脱模时出现脱模困难，排气苦难等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，一种三板式可加工塑料内丝三通模具，它具有分流道分布均匀，排气顺畅，脱模顺畅，产品饱满无飞边的特点，

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：一种三板式可加工塑料内丝三通模具，包括型腔固定板、卸料板和型腔板，所述型腔板与卸料板之间以及卸料板与型腔固定板之间均设有流道，所述卸料板与型腔板之间对称的设有四个型腔，所述四个型腔对应设有四个斜导柱抽芯机构，所述型腔板下端设有推杆，所述推杆上套设有复位弹簧，所述型腔内开设有十字分流道，所述型腔固定板上设有双点浇口。

进一步，所述四个型腔分别对应设于所述卸料板四条边的中部，每个型腔与卸料板之间均设有滑块。

进一步，所述双点浇口的最小直径为0.4mm。

进一步，所述十字分流道的直径为6mm。

进一步，所述型腔的表面设有渗碳层，渗碳层厚度为1～2mm。

有益效果：本实用新型包括型腔固定板、卸料板和型腔板，所述型腔板与卸料板之间以及卸料板与型腔固定板之间均设有流道，所述卸料板与型腔板之间对称的设有四个型腔，所述四个型腔对应设有四个斜导柱抽芯机构，所述型腔板下端设有推杆，所述推杆上套设有复位弹簧，所述型腔内开设有十字分流道，通过采用十字分流道，可增加注塑模具的排气性能，另外利用斜导柱滑块抽芯机构，进行抽芯作用，还利用推杆和复位弹簧进行 复位，便于脱模顺畅，产品饱满无飞边。

附图说明

图1为本实施新型的俯视图。

图2为本实施新型的左视图。

图3为本实施新型的立体图。

附图标记说明：型腔板1，卸料板2，型腔3，十字分流道4，斜导柱抽芯机构5，推杆6，复位弹簧7。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

如图1至图3所示，一种三板式可加工塑料内丝三通模具，包括型腔固定板、卸料板2和型腔板1，所述型腔板1与卸料板2之间以及卸料板2与型腔固定板之间均设有流道，所述卸料板2与型腔板1之间对称的设有四个型腔3，所述四个型腔3对应设有四个斜导柱抽芯机构5，所述型腔板1下端设有推杆6，所述推杆6上套设有复位弹簧7，所述型腔内开设有交叉十字分流道，通过采用十字分流道，可增加注塑模具的排气性能，在高温下，模具中的气体可以顺利排出，所述型腔固定板上设有双点浇口，双点浇口的直径根据塑件厚度确定。另外利用斜导柱滑块抽芯机构5，进行抽芯作用，还利用推杆和复位弹簧进行复位，便于脱模顺畅，产品饱满无飞边。

本实施例中，所述四个型腔3分别对应设于所述卸料板2四条边的中部，每个型腔3与卸料板2之间均设有与斜导柱滑块抽芯机构5配合联动的滑块，通过斜导柱滑块抽芯机构5与滑块配合联动，能使脱模顺畅。

本实施例中，所述双点浇口的最小直径为0.4mm，所述流道为圆形，流道的直径为6mm。采用直径为6mm的交叉十字分流道截面，塑件侧面中心设置进料位置，采用双点浇口，点浇口的直径根据塑件厚度确定为φ0.4mm。利用推杆6抽芯机构，进行抽芯作用，当推板的空间位置不够时，将复位弹簧7直接套在推杆6上，开模时推出机构利用推杆6推出制品，然后借用套在推杆6上的复位弹簧7使推出机构复位，再进行下一次的合模、注射。

所述型腔3的表面设有渗碳层，渗碳层厚度为1～2mm。渗碳层作用：脱模效果稳定持久,促进持续流动性,改善表面光洁度,降低设备磨损,不必多次清洗模具,降低次品率和废料,防止塑料表面磨损和擦伤,降低脱模阻力和磨痕。

另外，该管件为PP-R材料制备，其可以采用精密注塑方式制成。当然，该管件亦可采用丙烯和PP-R材料或HPb59-1材质的嵌件经精密注塑工艺制成。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。