通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置的制作方法

本实用新型涉及一种通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置。

背景技术：

目前汽车内饰中，大部分还是使用塑料注塑工艺成型相关的内饰件。但随着在轻量化和节能减排的汽车发展趋势下，使用自然纤维材质的内饰件已经越来越广泛的应用于汽车领域中。但由于自然纤维是通过热压成型的工艺制成，相对于传统的塑料内饰，自然纤维不能直接在板上成型用于辅助安装的卡扣等结构。目前通用的方式是在自然纤维热压后再在表面上通过热熔胶等方式粘结塑料件，以实现相应的结构效果。通过胶水粘结的方式会增加生产成本和生产工序，使产品结构变的复杂，同时使用胶水粘结可能对汽车的VOC检测造成一定的风险。

而目前还没有一种可生产该种产品的一体化装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置，该通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置结构简单，设计合理，有利于提高生产效率。

本实用新型通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置，其特征在于：包括可180度旋转的旋转台和固定设在旋转台上两面均具有相同结构的凹模，所述旋转台两侧分别设有压制纤维板成型的第一凸模和注塑纤维板上附件的第二凸模。

进一步的，上述第二凸模上设有以利形成注塑附件的凹槽。

进一步的，上述第一凸模上设有在压制纤维板成型时一并穿刺形成穿孔的凸针。

进一步的，上述凹模上设有在压制纤维板成型时一并穿刺形成穿孔的可伸缩凸针。

进一步的，上述穿孔在注塑附件时，塑料料液也注入孔内以与注塑附件注塑形成一体，以增加注塑附件与注塑纤维板的连接强度；所述穿孔呈阶梯孔或锥形孔，阶梯孔或锥形孔的大孔端位于相背注塑附件的一侧面上。

进一步的，上述可伸缩凸针的头端具有锥台体，在锥台体端部设有尖针。

进一步的，上述可伸缩凸针的头端具有阶梯台，在阶梯台端部设有尖针。

进一步的，上述纤维板由洋麻、黄麻或木纤维与PP材质混合制成的毛毡。

本实用新型通过压注复合工艺来成型纤维板产品的方法，所述通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置，包括可180度旋转的旋转台和固定设在旋转台上两面均具有相同结构的凹模，所述旋转台两侧分别设有压制纤维板成型的第一凸模和注塑纤维板上附件的第二凸模；工作时，第一步，将拟加工的纤维板放置在凹模与第一凸模之间，使第一凸模动作，使其与凹模配合压制纤维板成型；第二步，第一凸模离开凹模，并旋转旋转台180度，然后使第二凸模动作，使其与该侧凹模压紧已成型的纤维板，往第二凸模的凹槽内注塑塑料料液，与此同时，位于另外一侧的凹模与第一凸模之间也开始放置另一片纤维板，重复第一、二步骤，如此往复，实现纤维板连续压制、注塑附件。

进一步的，在压制纤维板时，一并通过第一凸模上的凸针或凹模上的可伸缩凸针来穿刺穿孔，以在注塑附件时，塑料料液也注入穿孔内以与注塑附件注塑形成一体，以增加注塑附件与注塑纤维板的连接强度。

本实用新型的技术效果：

1、本实用新型由于将2个工序集合到一个设备上完成，可以大大提高生产效率，简化生产流程；

2、本实用新型装置和工艺可实现无胶水粘结，避免对VOC检测造成风险；

3、简化了产品结构，减少单件产品的成本；

4、通过注塑工艺可在自然纤维板强度薄弱的部位注塑加强筋，增加产品强度。

附图说明

图1是纤维板设有注塑附件的一种实施例剖面图；

图2是纤维板设有注塑附件的另一种实施例剖面图；

图3是本实用新型装置的剖面图；

图4是本实用新型装置放入纤维板状态的剖面图；

图5是第一凸模和凹模合模压制纤维板状态的剖面图；

图6是第一凸模和凹模开模状态的剖面图；

图7是凹模与旋转台旋转180度时的剖面图；

图8是另一片纤维板放入第一凸模和另一侧凹模压制纤维板状态的剖面图；

图9是第一凸模和另一侧凹模、第二凸模与凹模合模状态的剖面图；

图10是开模状态的剖面图；

图11是成品出料的剖面图；

图12是一种实施例第一凸模的剖面图；

图13是一种实施例凹模的剖面图；

图14是另一种实施例凹模的剖面图。

具体实施方式

本实用新型通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置，包括可180度旋转的旋转台1和固定设在旋转台1上两面均具有相同结构的凹模2，所述旋转台1两侧分别设有压制纤维板8成型的第一凸模3和注塑纤维板上附件的第二凸模4。

进一步的，为了实现在纤维板上形成增加纤维板强度的附件，上述第二凸模上设有以利形成注塑附件5的凹槽6，注塑口可以设在凹槽6内。所述凹模和第一、二凸模上均设有导热管道以加热模具体。

为了在纤维板上形成穿孔，以在穿孔内也注入塑料，达到增加纤维板与注塑附件5的连接强度，一种实施例是上述第一凸模3上设有在压制纤维板成型时一并穿刺形成穿孔的凸针10。

为了在纤维板上形成穿孔，以在穿孔内也注入塑料，达到增加纤维板与注塑附件5的连接强度，另一种实施例是上述凹模6上设有在压制纤维板成型时一并穿刺形成穿孔的可伸缩凸针7，可伸缩凸针7在压制纤维板时伸出，在注塑附件时可伸缩凸针7收缩，空出穿孔，以让塑料料液贯入，实现注塑附件5和穿孔内的塑料形成一体，增加了注塑附件5的连接强度。

进一步的，上述穿孔在注塑附件时，塑料料液也注入孔内以与注塑附件注塑形成一体，以增加注塑附件与注塑纤维板的连接强度；所述穿孔呈阶梯孔或锥形孔9，阶梯孔或锥形孔的大孔端位于相背注塑附件的一侧面上。要形成该侧位置上的阶梯孔或锥形孔，需要在凹模侧设置可伸缩凸针7。

进一步的，为了便于加工，上述可伸缩凸针7的头端具有锥台体701，在锥台体端部设有尖针702。

进一步的，为了便于加工，上述可伸缩凸针7的头端具有阶梯台703，在阶梯台端部设有尖针704。

进一步的，上述纤维板由洋麻、黄麻或木纤维与PP材质混合制成的毛毡。

上述用于注塑的材料可以为PP、 PA、ABS、PC等热塑性材料，以及在以上材料中添加玻璃纤维或其他热塑性材料的复合材料。

上述成品可以用于门板内饰件等。

当然，穿孔的加工也可以是预先通过钻孔机制作，即在纤维板放入第一凸模与凹模之间位置前。

本实用新型通过压注复合工艺来成型纤维板产品的方法，所述通过压注复合工艺来成型纤维板产品的装置，包括可180度旋转的旋转台和固定设在旋转台上两面均具有相同结构的凹模，所述旋转台两侧分别设有压制纤维板成型的第一凸模和注塑纤维板上附件的第二凸模；工作时，第一步，将拟加工的纤维板放置在凹模与第一凸模之间（如图4所示），使第一凸模动作，使其与凹模配合压制纤维板成型（如图5所示）；第二步，第一凸模离开凹模（如图6所示），并旋转旋转台180度（如图7所示），然后使第二凸模动作，使其与该侧凹模压紧已成型的纤维板，往第二凸模的凹槽内注塑塑料料液（如图9所示），与此同时，位于另外一侧的凹模与第一凸模之间也开始放置另一片纤维板（如图8所示），最后出料（如图10、11所示），重复第一、二步骤，如此往复，实现纤维板连续压制、注塑附件。

进一步的，在压制纤维板时，一并通过第一凸模上的凸针或凹模上的可伸缩凸针来穿刺穿孔，以在注塑附件时，塑料料液也注入穿孔内以与注塑附件注塑形成一体，以增加注塑附件与注塑纤维板的连接强度。

本实用新型的技术效果：

1、本实用新型由于将2个工序集合到一个设备上完成，可以大大提高生产效率，简化生产流程；

2、本实用新型装置和工艺可实现无胶水粘结，避免对VOC检测造成风险；

3、简化了产品结构，减少单件产品的成本；

4、通过注塑工艺可在自然纤维板强度薄弱的部位注塑加强筋，增加产品强度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做到变化与修饰都应属本实用新型的涵盖范围。