一种铜套的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种铜套。

背景技术：

现有的铜套在使用过程中磨损比较大，摩擦磨损性能比较差，而且在使用时定位的精度差，缩短了铜套的使用寿命，降低了劳动效率，备件的消耗比较大，大大降低了铜套使用的可靠性。

如中国专利文献公开的一种注塑机锁模铜套(申请号：201220410075.3),包括一呈圆筒结构的主体，主体由高力黄铜制成，主体的筒壁上设有若干圆形通孔，圆形通孔内镶嵌有固体润滑剂，固体润滑剂为石墨。但该铜套相邻两排的圆形通孔的位置均一一相对应，因此使主体的筒壁的润滑不够均匀，且固体润滑剂采用石墨，因此其润滑效果不够理想。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种润滑均匀且润滑效果较好的铜套。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种铜套，包括呈筒状的本体，所述的本体的侧壁均匀环设有若干排通孔，同一排所述的通孔平行于所述的本体的轴向设置，其特征在于，相邻的两排通孔依次间隔设置，所述的通孔内均嵌有固体润滑剂，固体润滑剂为石墨、氧化铝以及二硫化钼烧结一体成型结构。

相邻的两排通孔依次间隔设置，增加了铜套与工件的润滑时的接触面积，使润滑均匀的优点。通孔内均嵌有采用石墨、氧化铝以及二硫化钼烧结一体成型的固体润滑剂，提高了润滑效果，有效的降低了摩擦。

在上述的一种铜套中，所述的通孔呈圆形且所述的通孔的直径为1至5mm。

在上述的一种铜套中，所述的本体的两端的内侧壁上设有倾斜设置的导向面。通过设置导向面，便于轴类工件插入到本体的腔体内，具有连接较为方便的优点。

在上述的一种铜套中，所述的本体采用黄铜制成。本体采用黄铜制成，具有硬度较高且耐腐蚀性好的优点。

在上述的一种铜套中，所述的本体的内侧壁设有环形凹槽且所述的环形凹槽与所述的本体同轴设置，所述的环形凹槽内嵌有固体润滑剂，所述的固体润滑剂为石墨、氧化铝以及二硫化钼烧结一体成型结构。采用上述设置，使增加本体的润滑效果。

在上述的一种铜套中，所述的环形凹槽的数量为两个且均位于所述的本体的中部。

与现有技术相比，本一种铜套具有以下优点：

1、相邻的两排通孔依次间隔设置，增加了铜套与工件的润滑时的接触面积，使润滑均匀的优点；

2、通孔内均嵌有采用石墨、氧化铝以及二硫化钼烧结一体成型的固体润滑剂，提高了润滑效果，有效的降低了摩擦；

3、环形凹槽内嵌有固体润滑剂，使增加本体的润滑效果。

4、通过设置导向面，便于轴类工件插入到本体的腔体内，具有连接较为方便的优点。

附图说明

图1是本一种铜套的本体的立柱示意图。

图2是本一种铜套的实施例一的剖视示意图。

图3是本一种铜套的实施例二的剖视示意图。

图中，1、本体；2、通孔；3、固体润滑剂；4、导向面；5、环形凹槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1和2所示，一种铜套，包括呈筒状的本体1，本体1采用黄铜制成，具有硬度较高且耐腐蚀性好的优点。本体1的侧壁环设有若干排通孔2，同一排通孔2平行于本体1的轴向设置，相邻的两排通孔2依次间隔设置，通孔2内均嵌有固体润滑剂3，固体润滑剂3为石墨、氧化铝以及二硫化钼烧结一体成型结构。

通孔2呈圆形且所述的通孔2的直径为1至5mm。本体1的两端的内侧壁上设有倾斜设置的导向面4，便于轴类工件插入到本体1的腔体内，具有连接较为方便的优点。

相邻的两排通孔2依次间隔设置，增加了铜套与工件的润滑时的接触面积，使润滑均匀的优点。通孔2内均嵌有采用石墨、氧化铝以及二硫化钼烧结一体成型的固体润滑剂3，提高了润滑效果，有效的降低了摩擦。

实施例二

本实施例与实施例一的结构和原理大致相同，不一样在于，如图1和3所示，本体1的内侧壁设有环形凹槽5且环形凹槽5与本体1同轴设置，环形凹槽5的数量为两个且均位于本体1的中部。环形凹槽5内嵌有固体润滑剂3，固体润滑剂3为石墨、氧化铝以及二硫化钼烧结一体成型结构，使增加本体1的润滑效果。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了本体1、通孔2、固体润滑剂3、导向面4、环形凹槽5等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。