电缆绝缘套的挤出模具的制作方法

本实用新型涉及电缆绝缘套的挤出模具。

背景技术：

交联聚乙烯(XLPE)是目前电缆生产常用的绝缘，但是其存在热收缩性的缺点。而且电缆在使用时通常经历发热——冷却——再发热——再冷却的不断循环过程，使得用XLPE绝缘挤出的电缆因热胀冷缩极易出现“起筋”现象，达不到电缆圆整度的要求。

目前在电缆生产中，常用的配模方式为挤管式配模。但是，采用挤管式配模时，管状熔体(其壁厚大于外护厚度，管内径大于缆芯直径)在离模后的一段喇叭状长度上形变时，其厚度变薄速率大于管径变小速率(可在数学上证明)，如若配模不当极易使护套“起筋”。然而，现有的挤管式配模均不能很好地克服XLPE绝缘表面“起筋”的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有的配模方式不能有效解决XLPE绝缘表面“起筋”的缺陷，提供了一种电缆绝缘套的挤出模具。采用本实用新型的挤出模具挤出的电缆表面圆整度好，不存在任何“起筋”的现象。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题。

本实用新型提供了电缆绝缘套的挤出模具，所述挤出模具包括一模芯，一第一芯套，一第二芯套和一模套，所述模芯中部设有一圆台孔；所述模芯插入到所述第一芯套中，所述模芯的外表面与所述第一芯套的内表面之间形成一第一空腔流道；所述第一芯套插入到所述第二芯套中，所述第一芯套的外表面与所述第二芯套的内表面之间形成一第二空腔流道；所述第二芯套插入到所述模套中，所述第二芯套的外表面与所述模套的内表面之间形成一第三空腔流道；

所述第一芯套的外角比所述第二芯套的内角大8^o～11^o；

所述第二芯套的前端孔径比所述模芯的前端孔径大93～95％。

本实用新型中，所述模芯的前端还设置有一导体挤塑的喇叭口。

本实用新型中，所述第一芯套的前端还设置有一内部屏蔽材料挤塑的喇叭口。

本实用新型中，所述第二芯套的前端还设置有一XLPE绝缘材料挤塑的喇叭口。

本实用新型中，所述模套的前端还设置有一外部屏蔽材料挤塑的喇叭口。

本实用新型中，所述第一空腔流道用于使内部屏蔽材料通过空腔流道挤出；所述第二空腔流道用于使XLPE绝缘材料通过空腔流道挤出；所述第三空腔流道用于使外部屏蔽材料通过空腔流道挤出。

本实用新型中，所述第一芯套的外角比所述第二芯套的内角大8^o～11^o，可保证XLPE绝缘物料在成型模中呈喇叭形发散状流动，增加XLPE物料的流动性。

本实用新型中，所述第二芯套的前端孔径比所述模芯的前端孔径大93～95％，是充分考虑了XLPE绝缘物料的离膜弹性膨胀率，可保证XLPE绝缘表面的圆整度，避免“起筋”现象出现。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型采用模芯、第一芯套、第二芯套和模套四部分组合实现了三层一次挤出工艺，并且通过第一芯套和第二芯套间的角度设定以及第二芯套与模芯的前端孔径设定，保证了XLPE绝缘物料在成型模中的流动性，且可使XLPE绝缘物料离模后不起筋，圆整度高。

附图说明

图1为本实用新型挤出模具的结构示意图，其中，1为模芯，2为第一芯套，3为第二芯套，4为模套，5为第一空腔流道，6为第二空腔流道，7为第三空腔流道。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

实施例1

一种电缆绝缘套的挤出模具，其结构示意图参见附图1，该挤出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圆台孔，模芯1的前端还设置有一导体挤塑的喇叭口，第一芯套2的前端还设置有一内部屏蔽材料挤塑的喇叭口，第二芯套3的前端还设置有一XLPE绝缘材料挤塑的喇叭口，模套4的前端还设置有一外部屏蔽材料挤塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面与第一芯套2的内表面之间形成第一空腔流道5，内部屏蔽材料通过第一空腔流道5挤出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面与第二芯套3的内表面之间形成第二空腔流道6，XLPE绝缘材料通过第二空腔流道6挤出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面与模套4的内表面之间形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通过第三空腔流道7挤出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的内角大8^o，以保证XLPE绝缘物料在成型模中呈喇叭形发散状流动，增加XLPE物料的流动性；

第二芯套3的前端孔径比模芯1的前端孔径大93％，以保证XLPE绝缘离模后的表面圆整度，避免“起筋”现象出现。

实施例2

一种电缆绝缘套的挤出模具，其结构示意图参见附图1，该挤出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圆台孔，模芯1的前端还设置有一导体挤塑的喇叭口，第一芯套2的前端还设置有一内部屏蔽材料挤塑的喇叭口，第二芯套3的前端还设置有一XLPE绝缘材料挤塑的喇叭口，模套4的前端还设置有一外部屏蔽材料挤塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面与第一芯套2的内表面之间形成第一空腔流道5，内部屏蔽材料通过第一空腔流道5挤出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面与第二芯套3的内表面之间形成第二空腔流道6，XLPE绝缘材料通过第二空腔流道6挤出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面与模套4的内表面之间形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通过第三空腔流道7挤出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的内角大11^o，以保证XLPE绝缘物料在成型模中呈喇叭形发散状流动，增加XLPE物料的流动性；

第二芯套3的前端孔径比模芯1的前端孔径大95％，以保证XLPE绝缘离模后的表面圆整度，避免“起筋”现象出现。

实施例3

一种电缆绝缘套的挤出模具，其结构示意图参见附图1，该挤出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圆台孔，模芯1的前端还设置有一导体挤塑的喇叭口，第一芯套2的前端还设置有一内部屏蔽材料挤塑的喇叭口，第二芯套3的前端还设置有一XLPE绝缘材料挤塑的喇叭口，模套4的前端还设置有一外部屏蔽材料挤塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面与第一芯套2的内表面之间形成第一空腔流道5，内部屏蔽材料通过第一空腔流道5挤出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面与第二芯套3的内表面之间形成第二空腔流道6，XLPE绝缘材料通过第二空腔流道6挤出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面与模套4的内表面之间形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通过第三空腔流道7挤出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的内角大10^o，以保证XLPE绝缘物料在成型模中呈喇叭形发散状流动，增加XLPE物料的流动性；

第二芯套3的前端孔径比模芯1的前端孔径大94％，以保证XLPE绝缘离模后的表面圆整度，避免“起筋”现象出现。

对比例1

一种电缆绝缘套的挤出模具，其结构示意图参见附图1，该挤出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圆台孔，模芯1的前端还设置有一导体挤塑的喇叭口，第一芯套2的前端还设置有一内部屏蔽材料挤塑的喇叭口，第二芯套3的前端还设置有一XLPE绝缘材料挤塑的喇叭口，模套4的前端还设置有一外部屏蔽材料挤塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面与第一芯套2的内表面之间形成第一空腔流道5，内部屏蔽材料通过第一空腔流道5挤出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面与第二芯套3的内表面之间形成第二空腔流道6，XLPE绝缘材料通过第二空腔流道6挤出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面与模套4的内表面之间形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通过第三空腔流道7挤出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的内角大10^o；

第二芯套3的前端孔径比模芯1的前端孔径大97％。

效果实施例1

本实用新型实施例1～3的挤出模具采用模芯、第一芯套、第二芯套和模套四部分组合，实现了三层一次挤出工艺，并且通过对模具结构的设定保证了XLPE绝缘物料在成型模中的流动性，且可使XLPE绝缘物料离模后不起筋，圆整度高。

然而，对比例1的挤出模具因第二芯套与模芯的前端孔径设定不合理，使得电缆在生产中出现了不圆、“起筋”现象。