注塑模具倒装式进胶系统的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具倒装式进胶系统，属于注塑模具领域。

背景技术：

传统的注塑模具进胶系统都是从模具的定模侧进胶，在注塑一些面积大，且厚度较薄的产品时，由于该类产品要求表面光滑、无痕，所以在进胶时一般采用多点侧进胶或潜伏进胶结构，但不管是多点侧进胶或是潜伏进胶结构，其进胶口均是设置在产品的侧边，对于宽度和长度超过1000×1000mm以上的产品而言，例如一种纯电动汽车的塑料车顶等，由于侧边进胶，流道流程长，熔融的塑料原料容易冷却凝固，导致模具进胶填充不充分，注塑产品缺料产生瑕疵、报废。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种采用倒置进胶结构，从模具动模侧中心进胶，既满足产品表面要求，又保证进胶填充饱满，提高产品质量和生产效率的注塑模具倒装式进胶系统。

本实用新型注塑模具倒装式进胶系统的技术方案是：包括模具定模复板和动模复板，定模复板下安装定模板，动模复板上安装两块模脚，两模脚上安装动模板，动模板与定模板之间的间隙构成模腔，模腔中注塑产品，两块模脚之间设置上顶板和下顶板，上顶板上连接顶针和斜顶杆，其特征在于所述的两块模脚与动模板之间安装流道固定板，流道固定板上安装流道支架，流道支架上连接热嘴，热嘴伸入动模板中并与模腔连通，所述的动模复板上设置浇口，浇口上连接热流道，热流道穿过上顶板、下顶板和流道固定板连接流道支架。

本实用新型的注塑模具倒装式进胶系统，主要特点是将浇口设置在动模复板中，将流道支架和热嘴设置动模板下，即将模具的流道进胶系统设置在模具的动模侧，这样热嘴注塑后产生的余料（料柄）与模具的顶出机构（顶针和斜顶杆）位于同一侧，也是产品的背面侧，不影响产品外表面光滑、美观。同时热嘴直接进胶，与多点侧进胶或潜伏进胶相比，进胶速度更快，进胶流动更均匀，保证进胶填充充分，提高产品质量和生产效率。

本实用新型的注塑模具倒装式进胶系统，所述的动模板底面开制支架装配室，流道支架安装在支架装配室中，有了装配室，流道支架安装方便、牢靠。所述的流道支架上连接1—3个热嘴，各热嘴之间以浇口为中心呈横向平行排列，可均匀进胶，保证填充饱满。所述的热嘴头部周缘设置冷水套，冷水套连接冷却水路，可对热嘴进行冷却，防止热嘴温度过高烫伤产品。

附图说明

图1是本实用新型的注塑模具倒装式进胶系统结构示意图；

图2是本实用新型的注塑模具倒装式进胶系统立体示意图。

具体实施方式

本实用新型涉及一种注塑模具倒装式进胶系统，如图1、图2所示，包括模具定模复板1和动模复板2，定模复板下安装定模板3，动模复板上安装两块模脚4，两模脚上安装动模板5，动模板5与定模板3之间的间隙构成模腔6，模腔中注塑产品23，两块模脚4之间设置上顶板7和下顶板8，上顶板7上连接顶针9和斜顶杆10，所述的两块模脚4与动模板5之间安装流道固定板11，流道固定板上安装流道支架12，流道支架12上连接热嘴13，热嘴13伸入动模板5中并与模腔6连通，所述的动模复板2上设置浇口15，浇口15上连接热流道16，热流道16穿过上顶板7、下顶板8和流道固定板11连接流道支架12。本方案的主要特点是将浇口设置在动模复板2中，将流道支架12和热嘴13设置动模板5下，即将模具的流道进胶系统设置在模具的动模侧，这样热嘴13注塑后产生的余料（料柄）与模具的顶出机构（顶针和斜顶杆）位于同一侧，也是产品的背面侧，不影响产品外表面光滑、美观。同时热嘴直接进胶，与多点侧进胶或潜伏进胶相比，进胶速度更快，进胶流动更均匀，保证进胶填充充分，提高产品质量和生产效率。所述的动模板5底面开制支架装配室20，流道支架12安装在支架装配室20中，有了装配室，流道支架安装方便、牢靠。所述的流道支架12上连接1—3个热嘴13，各热嘴之间以浇口15为中心呈横向平行排列，可均匀进胶，保证填充饱满。所述的热嘴13头部周缘设置冷水套21，冷水套连接冷却水路22，可对热嘴进行冷却，防止热嘴温度过高烫伤产品。