立式封盘拆装机的制作方法

本实用新型涉及一种立式封盘拆装机。

背景技术：

目前，在国内外预硫化胎面翻胎技术中，主要硫化方式是在胎体内装入内胎、垫带，外面包覆上包封胶套，再用钢圈压盘束缚，装入充有压力空气的罐内，加以特定温度与时间，从而达到硫化的目的。

申请号为2009100171771的中国发明专利申请《一种轮胎翻新硫化装置》公开了一种新的轮胎翻新硫化装置及工艺，由两侧封盘夹住轮胎胎侧面，轮胎胎面由包封套包住，完成轮胎放入硫化罐之前的包轮胎操作，协助完成硫化过程，生产出的翻新轮胎外观与新胎几近一样，并且减少了硫化时间，淘汰了高成本的内外包封套，有效提高了硫化效率，降低硫化成本。

然而，其所公开的封盘在轮胎上的安装与拆卸靠人工完成，劳动强度大，人力成本高，且影响硫化效率。

技术实现要素：

本实用新型提供一种立式封盘拆装机，可方便、快捷地安装、拆卸包轮胎所用的封盘，提高硫化效率，减轻劳动强度，减小人力成本。

为达到解决上述技术问题的目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：一种立式封盘拆装机，包括控制单元、底座、轮胎升降装置及对称设置在底座上的两个竖立设置的转臂，所述转臂可沿其竖向中心轴线转动且所述转臂上设置有将封盘竖立定位并压紧在轮胎侧面的封盘定位压紧装置，两所述转臂上的所述封盘定位压紧装置对称设置。

所述封盘定位压紧装置包括压环、用于固设压环的支架、驱动两所述封盘定位压紧装置的支架及压环水平相向或相背移动的移动驱动气缸，所述移动驱动气缸安装在所述转臂上，所述支架连接所述移动驱动气缸的输出轴，且所述支架上设有位于所述压环的外围且相对设置的顶部撑盘板和底部撑盘板。

所述顶部撑盘板具有竖向的调节长孔，所述支架的顶端上设有竖向间隔设置多个安装孔，所述顶部撑盘板由螺钉穿过其调节长孔与其中任一个或两个安装孔紧固在所述支架的顶端上；所述底部撑盘板连接有驱动其沿上下伸缩的伸缩驱动气缸。

所述支架上还固设有位于所述压环内侧非圆心位置的支撑轴。

所述轮胎升降装置包括升降驱动气缸、连杆架、托架和托盘，所述托架的一端连接所述连杆架的一端，所述托架的另一端固连所述托盘，所述连杆架的另一端铰接于所述升降驱动气缸的输出轴，所述连杆架两端之间的部分铰接于所述转臂。

所述轮胎升降装置还包括加强连杆架，所述加强连杆架位于所述连杆架的上方，且所述加强连杆架的一端铰接于所述托架，另一端铰接于所述转臂。

所述升降驱动气缸倒立设置，所述连杆架位于所述升降驱动气缸的下方，所述升降驱动气缸的缸体顶端连接在所述转臂上。

所述托盘具有中间内凹弧形部和位于中间内凹弧形部两端的倾斜部，所述中间内凹弧形部与轮胎外圆周相适配，所述倾斜部向下倾斜。

所述转臂的顶端均安装有轴承及轴承座，两个所述转臂的轴承座由一顶板固连，所述顶板上安装有驱动所述转臂转动的转臂转动机构，所述转臂转动机构包括转动驱动气缸、齿条和与齿条啮合的齿轮，所述齿条固连所述转动驱动气缸的输出轴，所述转臂的顶端伸出所述顶板并与所述齿轮同轴固连。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和积极效果：

1、采用本实用新型立式封盘拆装机，能够方便、快捷地安装、拆卸轮胎硫化工装的封盘，有利于提高轮胎硫化效率，减轻工人劳动强度，减小人力成本；

2、本实用新型结构简单，造价低，采用本实用新型生产制造的轮胎成本降低，性能提高。

附图说明

图1为本实用新型立式封盘拆装机的立体结构示意图；

图2为图1中I部结构放大图；

图3为图1中II部结构放大图；

图4为采用本实用新型立式封盘拆装机安装封盘时工作过程一的立体结构示意图；

图5为采用本实用新型立式封盘拆装机安装封盘时工作过程二的立体结构示意图；

图6为采用本实用新型立式封盘拆装机安装封盘时工作过程三的立体结构示意图；

图7为采用本实用新型立式封盘拆装机安装封盘时工作过程四的立体结构示意图；

图8为本实用新型立式封盘拆装机顶板上的转臂转动机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案作进一步详细的说明。

参照图1，本实施例一种立式封盘拆装机，包括控制单元（设置在图1中的控制柜10内）、底座20、轮胎升降装置30及对称设置在底座20上的两个竖立设置的转臂40，转臂40可沿其竖向中心轴线转动且转臂上设置有将封盘竖立定位并压紧在轮胎侧面的封盘定位压紧装置50，两转臂40上的封盘定位压紧装置50对称设置。

具体地，采用本实施例立式封盘拆装机在轮胎侧面安装封盘的工作过程如下所示：

1、首先两个转臂40转动使封盘定位压紧装置50朝向外侧，参照图4；

2、在两封盘定位压紧装置50上均装上锁圈60和封盘70，参照图5；

3、转臂40向内转动复位，将轮胎120滚入轮胎升降装置30上并竖立放置，参照图6；

4、轮胎升降装置30抬起，两封盘定位压紧装置50将封盘70压紧在轮胎120侧面上，并用锁圈60将封盘70锁紧在轮胎120侧面上，参照图7；

5、两封盘定位压紧装置50释放轮胎120，轮胎升降装置30连同轮胎120落下，完成轮胎120上封盘70的安装。

硫化后，需拆卸封盘70时，将硫化后的轮胎120连同其上的封盘70再次滚入轮胎升降装置30，轮胎升降装置30抬起，两封盘定位压紧装置50压紧在封盘70上，拆卸掉锁圈60，两封盘定位压紧装置50释放轮胎120，使轮胎120滚出轮胎升降装置30，封盘70留在封盘定位压紧装置50上，然后拆卸封盘70即可，完成一个硫化周期。

进一步地，封盘定位压紧装置50包括压环51、用于固设压环51的支架52、驱动两个封盘定位压紧装置50的支架52及压环51水平相向或相背移动的移动驱动气缸56，支架52连接移动驱动气缸56的输出轴，且支架52上设有位于压环51的外围且相对设置的顶部撑盘板53和底部撑盘板54，则在封盘定位装置50上封盘70时，由顶部撑盘板53和底部撑盘板54撑住封盘70的外翻边内壁，对封盘70进行定位。封盘70在轮胎侧面上的压紧力由移动驱动气缸56提供，当轮胎120滚入轮胎升降装置30上并抬起，与封盘70同轴后，移动驱动气缸56的输出轴伸出使封盘70压紧在轮胎120的侧面上，如图7所示，压环51用于使移动驱动气缸56的压紧力均匀施加在封盘70上。

对于顶部撑盘板53，由于封盘70竖立放置，在封盘70自身重力作用下，其外翻边内壁顶端可可靠地支撑在顶部撑盘板53上，则顶部撑盘板53固定设置在支架52上即可；为使顶部撑盘板53和底部撑盘板54可以支撑多种不同半径的封盘70，本实施例中，参照图2和图3，顶部撑盘板53具有竖向的调节长孔531，支架52的顶端上设有竖向间隔设置多个安装孔521，顶部撑盘板53由螺钉57穿过其调节长孔531与其中任一个或两个安装孔521紧固在支架52的顶端上，通过调节顶部撑盘板53的紧固位置，可使其适应多种不同半径的封盘70的安装。为使封盘70顺利地套在顶部撑盘板53和底部撑盘板54上，且底部撑盘板54也能可靠地支撑封盘70，本实施例中底部撑盘板54优选可径向伸缩活动，即其连接有驱动其沿封盘70径向伸缩的伸缩驱动气缸130，通过伸缩驱动气缸130驱动底部撑盘板54沿封盘70径向伸缩。则安装封盘70时，先使伸缩驱动气缸130带动底部撑盘板54向上缩回留出封盘70安装间隙，然后将封盘70以其外翻边内壁顶端在重力作用下挂在顶部撑盘板53上，之后伸缩驱动气缸130带动底部撑盘板54向下伸出使底部撑盘板54其以合适压力撑在封盘70的外翻边内壁底端上，进一步保证封盘70定位可靠性。

为支撑锁圈60，在支架52上还固设有位于压环51内侧非圆心位置的支撑轴55，如图1和图5所示。

对于轮胎升降装置30，如图1所示，具体包括升降驱动气缸31、连杆架32、托架33和托盘34，托架33的一端连接连杆架32的一端，托架33的另一端固连托盘34，连杆架32的另一端铰接于升降驱动气缸31的输出轴，连杆架32两端之间的部分铰接于转臂40。具体地，升降驱动气缸31的输出轴伸缩，通过连杆架32带动托架33升降，进而带动托盘34升降，轮胎置于托盘34上，最终带动轮胎实现升降，该轮胎升降装置30结构紧凑，运行可靠。当然，也可选用现有技术中可以实现升降的其他升降机构，本实施例对此不做具体限制。

为进一步增强轮胎升降装置的强度，其还包括加强连杆架35，加强连杆架35位于连杆架32的上方，且加强连杆架35的一端铰接于托架33，另一端铰接于40转臂，另外设置加强连杆架35，使托架33同时由加强连杆架35与连杆架32支撑，提高了支撑强度。

升降驱动气缸31倒立设置，连杆架32位于升降驱动气缸31的下方，升降驱动气缸31的缸体顶端连接在转臂40上。

托盘34具有中间内凹弧形部341和位于中间内凹弧形部341两端的倾斜部342，中间内凹弧形部341起主要支撑作用，其弧形轮廓与轮胎外圆周相适配，以尽可能防止轮胎滚离托盘34，倾斜部342向下倾斜，以便轮胎顺利滚入中间内凹弧形部341内。

对于转臂40的转动，其可以通过工人手动驱动转动，而采用人工驱动转动，转臂40的转动角度难以控制。本实施例中采用机械驱动系统，具体地，如图1、图4至图8所示，转臂40的顶端均安装有轴承（位于轴承座80内部）及轴承座80，两个转臂40的轴承座80由一顶板90固连，顶板90上安装有驱动转臂40转动的转臂转动机构100，转臂转动机构100包括转动驱动气缸101、齿条102和与齿条102啮合的齿轮103，齿条102固连转动驱动气缸101的输出轴，转臂40的顶端伸出顶板90并与齿轮103同轴固连。转动驱动气缸101的输出轴伸缩，带动齿条102水平移动，进而驱动齿轮103转动，最终使转臂40实现转动。通过控制转动驱动气缸101的行程，可最终控制转臂40的转动角度，为提高整机外观，顶板90上设置罩体110遮住转臂转动机构100。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。