一种耐高压的柔性油管生产成型装置的制作方法

本实用新型涉及橡胶加工领域、机械领域和汽车配件加工领域，具体是指一种耐高压的柔性油管生产成型装置。

背景技术：

橡胶就是由三叶橡胶树割胶时流出的胶乳经凝固、干燥后而制得。橡胶的分子链可以交联，交联后的橡胶受外力作用发生变形时，具有迅速复原的能力，并具有良好的物理力学性能和化学稳定性。橡胶是橡胶工业的基本原料，橡胶制成的橡胶管具有生理惰性、耐紫外线、耐臭氧、耐高低温(-80至300度)、透明度高、回弹力强，耐压缩永久不变形、耐油、耐冲压、耐酸碱、耐磨、难燃、耐电压、导电等性能。在汽车上具有广泛的应用，如连接发动机与空气滤清器、发动机与散热器系统、汽车空调系统等。传统的橡胶管在加工过程中所需工艺流程多，且采用半熟化原料进行成型。

这样，导致加工效率低、加工周期长，采用半熟化原料进行成型会导致成品的内部分层，结构强度低，且存在加工成本高等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种耐高压的柔性油管生产成型装置，通过设置本实用新型，从而能快速加工橡胶制品，保障了产品的加工效率和质量，并提高了橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了经济效益。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种耐高压的柔性油管生产成型装置，所述装置主要由加热器、震动器、管道成型外模、管道成型内模和揉动混合器组成；管道成型内模为圆柱形，管道成型内模分为上段、中段和下段，管道成型内模的直径自上而下逐渐缩小，管道成型内模的每段之间通过平滑的斜面过渡；管道成型内模的上段的侧面开有四个固定孔，管道成型内模的四个固定孔所对应的位置上分别设置有第一固定装置、第二固定装置、第三固定装置和第四固定装置；管道成型内模的上段的侧面设置有多个粗网引导滚轮，粗网引导滚轮设置在第一固定装置和第四固定装置下方；管道成型内模的上段与中段的平滑斜面连接处设置有多个拉伸滚轮；管道成型内模的中段的侧面上设置有细网引导滚轮；管道成型外模设置在管道成型内模的下段外，管道成型外模与管道成型内模之间形成生橡胶成型腔，管道成型外模上设置有生橡胶入口和塑化剂入口；震动器设置在生橡胶入口的下方，揉动混合器设置在塑化剂入口的下方；加热器为圆环柱形，加热器设置在管道成型内模外，加热器设置在震动器和揉动混合器的下方。

设备工作时，首先将用编好的钢丝网管套在管道成型内模的上部，第二固定装置和第三固定装置打开，钢丝网管移动到第一固定装置和第四固定装置上，并将钢丝网管压实，然后第二固定装置和第三固定装置穿过钢丝网管的孔洞与管道成型内模相连，然后打开第一固定装置和第四固定装置，因钢丝网管有弹性，会舒展开来，然后在粗网引导滚轮的带动下向下运动；然后关闭第一固定装置和第四固定装置，打开第二固定装置和第三固定装置，不停的重复这样的运动，钢丝网管就会不停的向下运动。钢丝网管通过粗网引导滚轮后运动到拉伸滚轮处，在拉伸滚轮的拉伸下直径会变得和管道成型内模的中部一样大，这样不但能保证钢丝网的均匀性，还会留下足够的孔洞保证橡胶内层和外层的紧密连接；钢丝网管再细网引导滚轮的引导下进入橡胶填充腔内，生橡胶从生橡胶入口进入橡胶填充腔内，塑化剂从塑化剂入口进入橡胶填充腔内；然后震动器和揉动混合器将生橡胶与塑化剂均匀混合并充分填充在橡胶填充腔内，将钢丝网管包裹在内；然后生成的生橡胶管进入到加热器内部进行加热，生橡胶与塑化剂发生反应生成熟橡胶管。这样，就能快速加工橡胶制品，保障了产品的加工效率和质量，并提高了橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了经济效益。

进一步的，本实用新型公开了一种耐高压的柔性油管生产成型装置的优选结构，即：所述装置还设置有机架，加热器、震动器、管道成型外模、第一固定装置、第二固定装置、第三固定装置、第四固定装置和揉动混合器均固定在机架上；细网引导滚轮、拉伸滚轮和粗网引导滚轮的转轴均通过传动装置与机架相连。

进一步的，所述第一固定装置、第二固定装置、第三固定装置和第四固定装置主要由气动缸和气动杆组成，气动缸固定在机架上，气动杆与管道成型内模的四个固定孔一一对应。在固定装置的运动下，既能保证管道成型内模的固定，又能保证钢丝网管的正常通行。

进一步的，所述传动装置为步进电机。步进电机的转速控制精确，能保证钢丝网管拉伸均匀。

进一步的，所述震动器上设置有强度控制装置。这样就能保证设备的工作的准确性。

进一步的，所述加热器连接有自动温控装置。温度的精确控制能够保证橡胶的熟化过程完全、均匀，保证橡胶管的质量。

进一步的，所述揉动混合器通过柔性管壁与生橡胶成型腔相连。这样就能对橡胶和塑化剂进行充分的混合。

本实用新型与现有技术相比，具有的有益效果为：

(1)通过设置本实用新型，从而能快速加工橡胶制品，保障了产品的加工效率和质量。

(2)通过设置本实用新型，从而能提高了橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了经济效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构图。

其中：1—加热器；2—震动器；3—管道成型外模；4—生橡胶入口；5—细网引导滚轮；6—拉伸滚轮；7—粗网引导滚轮；8—第一固定装置；9—第二固定装置；10—管道成型内模；11—第三固定装置；12—第四固定装置；13—塑化剂入口；14—揉动混合器。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1所示，一种耐高压的柔性油管生产成型装置，所述装置主要由加热器1、震动器2、管道成型外模3、管道成型内模10和揉动混合器14组成；管道成型内模10为圆柱形，管道成型内模10分为上段、中段和下段，管道成型内模10的直径自上而下逐渐缩小，管道成型内模10的每段之间通过平滑的斜面过渡；管道成型内模10的上段的侧面开有四个固定孔，管道成型内模10的四个固定孔所对应的位置上分别设置有第一固定装置8、第二固定装置9、第三固定装置11和第四固定装置12；管道成型内模10的上段的侧面设置有多个粗网引导滚轮7，粗网引导滚轮7设置在第一固定装置8和第四固定装置12下方；管道成型内模10的上段与中段的平滑斜面连接处设置有多个拉伸滚轮6；管道成型内模10的中段的侧面上设置有细网引导滚轮5；管道成型外模3 设置在管道成型内模10的下段外，管道成型外模3与管道成型内模10之间形成生橡胶成型腔，管道成型外模3上设置有生橡胶入口4和塑化剂入口13；震动器2设置在生橡胶入口4的下方，揉动混合器14设置在塑化剂入口13的下方；加热器1为圆环柱形，加热器1设置在管道成型内模10外，加热器1设置在震动器2和揉动混合器14的下方。

设备工作时，首先将用编好的钢丝网管套在管道成型内模10的上部，第二固定装置9和第三固定装置11打开，钢丝网管移动到第一固定装置8和第四固定装置12上，并将钢丝网管压实，然后第二固定装置9和第三固定装置11穿过钢丝网管的孔洞与管道成型内模10相连，然后打开第一固定装置8和第四固定装置12，因钢丝网管有弹性，会舒展开来，然后在粗网引导滚轮7的带动下向下运动；然后关闭第一固定装置8和第四固定装置12，打开第二固定装置9和第三固定装置11，不停的重复这样的运动，钢丝网管就会不停的向下运动。钢丝网管通过粗网引导滚轮7后运动到拉伸滚轮6处，在拉伸滚轮6的拉伸下直径会变得和管道成型内模10的中部一样大，这样不但能保证钢丝网的均匀性，还会留下足够的孔洞保证橡胶内层和外层的紧密连接；钢丝网管再细网引导滚轮5的引导下进入橡胶填充腔内，生橡胶从生橡胶入口进入橡胶填充腔内，塑化剂从塑化剂入口13进入橡胶填充腔内；然后震动器和揉动混合器将生橡胶与塑化剂均匀混合并充分填充在橡胶填充腔内，将钢丝网管包裹在内；然后生成的生橡胶管进入到加热器1内部进行加热，生橡胶与塑化剂发生反应生成熟橡胶管。这样，就能快速加工橡胶制品，保障了产品的加工效率和质量，并提高了橡胶管的结构强度，降低了生产成本，提高了经济效益。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上，公开了一种耐高压的柔性油管生产成型装置的优选结构，如图1所示，所述装置还设置有机架，加热器1、震动器2、管道成型外模3、第一固定装置8、第二固定装置9、第三固定装置11、第四固定装置12和揉动混合器14均固定在机架上；细网引导滚轮5、拉伸滚轮6和粗网引导滚轮7的转轴均通过传动装置与机架相连。

进一步的，所述第一固定装置8、第二固定装置9、第三固定装置11和第四固定装置12主要由气动缸和气动杆组成，气动缸固定在机架上，气动杆与管道成型内模10的四个固定孔一一对应。在固定装置的运动下，既能保证管道成型内模10的固定，又能保证钢丝网管的正常通行。

进一步的，所述传动装置为步进电机。步进电机的转速控制精确，能保证钢丝网管拉伸均匀。

进一步的，所述震动器2上设置有强度控制装置。这样就能保证设备的工作的准确性。

进一步的，所述加热器1连接有自动温控装置。温度的精确控制能够保证橡胶的熟化过程完全、均匀，保证橡胶管的质量。

进一步的，所述揉动混合器14通过柔性管壁与生橡胶成型腔相连。这样就能对橡胶和塑化剂进行充分的混合。本实施例的其他部分与实施例1相同，不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。