一种单缸射胶结构的制作方法

本实用新型涉及注塑成型设备，尤其涉及一种单缸射胶结构。

背景技术：

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞式3种主要形式，目前应用最广泛的是螺杆式。

传统注塑机单缸射胶系统有旋转注射活塞式单缸注射结构，因注射活塞与螺杆一起旋转实现溶胶动作，如果加工与安装的累计公差稍大就容易出现渗油等故障，注射油缸长期渗油不仅浪费油，还容易引起自燃，浪费成本又不安全。

因此，目前注塑成型设备领域急需一种能把注塑机每个部件单独加工后，可进行单独安装调试的注塑设备。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种单缸射胶结构，社交系统部件之间相互独立，可单独进行调试安装，克服了传统注塑机单缸射胶系统部件无法单独进行调试维修，累积公差大，渗油等问题。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种单缸射胶结构，包括熔胶筒组件、马达螺杆传动组件与注射油缸组件，所述单缸射胶结构还包括线性导轨，所述熔胶筒组件、马达螺杆传动组件与注射油缸组件三者相互独立，可分别单独拆卸，三者分别安装在线性导轨上可相对滑动，射胶机构运行时，组件通过相互之间的连接传动完成射胶工序，当部件故障或需要保养时，部件之间可通过线性导轨滑动单独分离进行维修调试或更换组件，解决传统射胶系统组件之间无法单独拆卸进行调试维修的缺陷。

优选的，所述熔胶筒组件包括熔胶筒、射胶头板和顶平螺钉，射胶头板底部滑动设置在所述线性导轨上支撑组件，所述射胶头板设有头板通孔，所述熔胶筒筒体一侧固定穿接于头板通孔，该熔胶筒筒体一侧穿出头板通孔并位于射胶头板后侧，所述熔胶筒另一侧为较长的出胶口部分，所述顶平螺钉安装在头板通孔上方后侧，并与射胶头板螺纹连接以对熔胶筒后端施加压力，因熔胶筒溶胶需要的时间较长，所以熔胶筒基本采用较长的筒体结构，远离射胶头板一端的出胶口悬臂较长，形成一个下坠与翘起的力，导致头板通孔内部受力不均，采用顶平螺钉把熔胶筒后端顶紧，使熔胶筒筒体与头板通孔内部下缘完全接触，达到受力均匀的效果，确保射胶头板与熔胶筒垂直安装，解决了传统熔胶筒与内部螺杆中心轴出现偏心的问题。

优选的，所述马达螺杆传动组件包括马达和螺杆，所述马达前后分别设有轴承座与支承板，轴承座内部设有轴承，马达输出轴与轴承连接，马达壳体与支承板固定设置，轴承座与支承板滑动设置在线性导轨上，马达输出轴与螺杆一端通过轴承连接使螺杆从动于马达输出轴，所述螺杆另一端滑动穿接在所述熔胶筒筒体内，螺杆与熔胶筒中心同轴并可相对于熔胶筒进行转动，螺杆与熔胶筒之间采用活动连接，设备正常运作时，马达螺杆传动组件固定在线性导轨上，在部件需要单独维修调试时，马达螺杆传动组件可通过线性导轨滑动从熔胶筒组件中分离，进行维修。

优选的，所述注射油缸组件包括注射油缸、活塞杆与射胶尾板，所述射胶尾板底部滑动设置在线性导轨上，射胶尾板开有尾板通孔，所述注射油缸缸口设置在所述尾板通孔上，所述活塞杆的一端穿设于尾板通孔并通过尾板通孔设置在注射油缸的内部，与注射油缸密封连接，活塞杆可相对于注射油缸进行轴向运动，活塞杆另一端与所述马达螺杆传动组件的支承板固定连接，采用这种结构，不仅方便组件单独滑动分离拆卸，还能消除传统注塑机活塞杆与螺杆一起旋转，偏心导致累积公差越来越大影响注射油缸出现渗油的问题。

优选的，所述单缸射胶结构还包括拉杆，所述拉杆设置在熔胶筒组件与注射油缸组件之间，滑动设置在射胶头板上并固定安装在射胶尾板上，熔胶筒组件和注射油缸组件通过拉杆所起到的滑动导向作用，配合线性导轨，使组件之间中心同轴更加精确，进一步减少间隙和公差。

优选的，所述拉杆数量为相互平行的4根，各拉杆连接在射胶头板与射胶尾板的外围，把拉杆分别安装在两板的四个角上，使导向结构更加稳定，导向过程不容易出现误差。

优选的，所述射胶头板上方还设有料斗与料斗通孔，所述料斗设有出料口，所述出料口通过料斗通孔与熔胶筒入料口连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

熔胶筒组件、马达螺杆传动组件与注射油缸组件分别形成独立模块，进行分体模块加工安装，相对于设备整体每个组件可单独分离进行调试维修，使制造设备加工更加简单，降低了制造成本，实现安装及维护更方便的效果。

采用顶平螺钉使熔胶筒一端下坠力得到平衡，使射胶头板与熔胶筒实现垂直安装，采用双头马达安装螺杆与活塞杆，达到整体结构中心同轴度更高，提高溶胶塑化的稳定可靠。

附图说明

图1为本实用新型一种单缸射胶结构整体结构示意图；

图2为本实用新型一种单缸射胶结构的侧视图；

图3为本实用新型一种单缸射胶结构的侧面剖视图。

图中：1、熔胶筒组件；2、马达螺杆传动组件；3、注射油缸组件；4、线性导轨；5、熔胶筒；6、射胶头板；7、顶平螺钉；8、头板通孔；9、出胶口；10、马达；11、螺杆；12、注射油缸；13、活塞杆；14、射胶尾板；15、尾板通孔；16、拉杆；17、料斗；20、轴承座；21、支承板；22轴承。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1和图2所示，一种单缸射胶结构，包括熔胶筒组件1、马达螺杆传动组件2、注射油缸组件3和线性导轨4，熔胶筒组件1、马达螺杆传动组件2与注射油缸组件3三者相互独立，可分别单独加工和安装，三者分别安装在线性导轨4上可相对滑动，设备使用过程中，热塑性材料通过熔胶筒组件1进行溶胶后，马达螺杆传动组件2 负责把熔胶筒5内经过熔融的材料进行前推到达出胶口9完成射胶，注射油缸组件3则负责在溶胶之间推动或后拉马达螺杆传动组件2进行位置调整，组件之间固定于线性导轨4上，通过相互之间的连接传动完成射胶工序，当某组件故障，需要进行单独维修时，组件之间可通过线性导轨4滑动单独分离进行维修调试或更换组件，解决传统射胶系统组件之间无法单独拆卸进行调试维修的缺陷。熔胶筒组件1包括熔胶筒5、射胶头板6和顶平螺钉7，射胶头板6底部滑动设置在线性导轨4上支撑组件，射胶头板6设有头板通孔8，熔胶筒5筒体一侧固定穿接于头板通孔8，该熔胶筒5筒体一侧穿出头板通孔8并位于射胶头板6后侧，熔胶筒5另一侧为较长的出胶口9部分，顶平螺钉7安装在头板通孔8上方后侧，并与射胶头板6螺纹连接以对熔胶筒5后端施加压力，因熔胶筒5溶胶所需时间较长，所以熔胶筒5 基本采用较长的筒体结构，导致远离射胶头板6一端的出胶口9悬臂较长，形成下坠与翘起的力，导致头板通孔8内部受力不均，采用顶平螺钉7把熔胶筒5后端向下顶紧，使熔胶筒5筒体与头板通孔8内部下缘完全接触，达到受力均匀的效果，确保射胶头板6与熔胶筒5 垂直安装，解决了传统熔胶筒5与内部螺杆11中心轴出现偏心的问题，在使用过程中，由于设备同轴度会影响到设备整体的运行流畅性，也与故障率有着直接的关联，因此把外力平衡，使组件之间中心轴重合，是本领域设备最重要的设计因素之一。

马达螺杆传动组件2包括马达10和螺杆11，马达10前后分别设有轴承座20与支承板21，轴承座20内部设有轴承22，马达10输出轴与轴承22连接，马达10壳体与支承板21固定设置，轴承座20 与支承板21滑动设置在线性导轨4上，马达10输出轴与螺杆11一端通过轴承22连接使螺杆11从动于马达10输出轴，螺杆11另一端滑动穿接在熔胶筒5筒体内，螺杆11与熔胶筒5中心同轴，螺杆11 并可相对于熔胶筒5进行旋转运动，螺杆11与熔胶筒5之间采用活动连接，设备正常运作时，马达螺杆传动组件2固定在线性导轨4上，在部件需要单独维修调试时，马达螺杆传动组件2可通过线性导轨4 滑动从熔胶筒组件1中分离，螺杆11可跟随组件滑动抽离熔胶筒5，进行维修。

注射油缸组件3包括注射油缸12、活塞杆13与射胶尾板14，射胶尾板14底部滑动设置在线性导轨4上，射胶尾板14开有尾板通孔15，注射油缸12缸口设置在所述尾板通孔15上，活塞杆13的一端穿设于尾板通孔15并通过尾板通孔15设置在注射油缸12的内部，与注射油缸12密封连接，活塞杆13可相对于注射油缸12进行轴向运动，活塞杆13另一端与马达螺杆传动组件2的支承板21固定连接，采用这种结构，不仅方便组件单独滑动分离拆卸，在设备使用过程中，能大大减少传统注塑机活塞杆13与螺杆11一起旋转，偏心导致累积公差越来越大影响注射油缸12出现渗油的问题。单缸射胶结构还包括拉杆16，拉杆16设置在熔胶筒组件1与注射油缸组件3之间，滑动设置在射胶头板6上并固定安装在射胶尾板14上，熔胶筒组件1 和注射油缸组件3通过拉杆16所起到的滑动导向作用，配合线性导轨4，使组件之间中心同轴更加精确，进一步减少间隙和公差。拉杆 16数量为相互平行的4根，各拉杆16连接在射胶头板6与射胶尾板 14的外围，把拉杆16分别安装在两板的四个角上，使导向结构更加稳定，导向过程不容易出现误差。射胶头板6上方还设有料斗17与料斗通孔，料斗17设有出料口，出料口通过料斗通孔与熔胶筒5入料口连接。

在设备使用过程中，熔胶筒组件1、马达螺杆传动组件2、注射油缸组件3固定在线性导轨4上，马达螺杆传动组件2设置在熔胶筒组件1与注射油缸组件3之间，通过在料斗17放入热塑性材料，热塑性材料通过出料口进入到熔胶筒5内部进行溶胶，马达10转动带动螺杆11，螺杆11螺纹推动热塑性材料使材料往出胶口9前进直至完成射胶，达到注塑的效果，注射油缸组件3可在设备进行射胶工序前后对马达螺杆传动组件2进行前后位置调整，使螺杆11在熔胶筒 5内部到达工序所需位置，在设备某组件单独故障时，熔胶筒组件1、马达螺杆传动组件2和注射油缸组件3可分别单独与设备分离进行维修调试甚至更换，降低了制造和维修成本，实现安装及维护更方便的效果。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。