本实用新型涉及一种风电叶片内包边一体灌注成型模具。
背景技术：
随着常规化石油能源的日渐枯竭，风能作为一种清洁的可再生能源，其开发潜力已被世界各国所认可。而作为风力发电装置最关键、最核心的部件之一：叶片，其设计与选材决定着风力发电装置的性能与功率，是保证机组正常稳定运行的重要因素。因此，提高叶片的综合性能、降低发电成本，对叶片的设计、选材及成型工艺提出了更高的要求。
目前风电叶片生产都采用两半面分开成型，然后通过胶结、合模连为一体，在这种生产过程中，内包边的成型大都是运用定位块将模具定位来成型的方法，部分也要在合模之后进行手糊成型，这种方法的操作复杂，内包边布层的型面调整较困难，定位块也易磨损，从而降低定位效果，而且这种成型将使操作人员过多的接触树脂，对人体有害；再者，这种成型操作时间较长影响成型周期，且手糊后过多的树脂残留在叶片内部，将会使叶片重量增加，导致许多的问题。总之，现有技术中的内包边成型模具操作繁琐、定位效果差，从而操作过程中需要操作人员直接触树脂，对人体伤害大，也导致叶片生产效率低、成型周期长、质量差。因此，为降低对人体伤害，提升生产效率，缩短叶片成型周期，需研究一种风电叶片内包边一体灌注成型模具，降低操作难度，降低叶片成型周期，提升叶片质量。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术的风电叶片内包边成型模具操作繁琐、定位效果差从而导致风电叶片生产效率低、成型周期长、质量差的缺陷，提供一种风电叶片内包边一体灌注成型模具。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种风电叶片内包边一体灌注成型模具，其特点在于，其包括有叶片模具和内包边模具，所述叶片模具具有固定连接的第一弧形板、第一直板，所述内包边模具具有固定连接的第二弧形板、第二直板，所述第一直板与所述第二直板相配合，所述第一弧形板、第二弧形板用于抵接内包边布层，所述叶片模具还包括设在所述第一直板上的第一磁性件，所述内包边模具还包括设在所述第二直板上的第二磁性件，所述叶片模具与所述内包边模具通过所述第一磁性件、第二磁性件之间的磁力实现连接。
较佳地，所述第一直板具有第一上平面，所述第一弧形板具有与所述第一上平面连接的第一内弧面，所述第二直板具有与所述第一上平面贴合的第二下平面，所述第二弧形板具有与所述第二下平面连接的第二内弧面，所述第一内弧面、第二内弧面用于抵接内包边布层。
较佳地，所述第一磁性件、第二磁性件均为圆柱体，所述第一上平面设有第一圆形孔，所述第一磁性件嵌设于所述第一圆形孔内，所述第二下平面设有第二凹槽，所述第二凹槽内嵌设有一钢块，所述第二磁性件焊接于所述钢块，所述第一磁性件、第二磁性件吸合时所述第二磁性件位于所述第一圆形孔内。
采用上述设置，进一步方便叶片模具、内包边模具的互相定位、限位，第一磁性件、第二磁性件设置为圆柱体也不易磨损。
较佳地，所述钢块的下表面与所述第二下平面平齐，所述钢块的尺寸与所述第二凹槽匹配，所述第二磁性件凸设于所述钢块的下表面，所述第一磁性件与所述第二磁性件的高度之和等于所述第一圆形孔的深度。
较佳地，所述叶片模具、内包边模具的厚度均为2cm，所述第二凹槽的长度、宽度、深度分别为5cm、4cm、1cm；所述钢块的长度、宽度、高度分别为5cm、4cm、1cm；所述第一磁性件、第二磁性件的直径为2cm。
较佳地，所述第一直板具有与所述第一上平面相对的第一下平面，所述第二直板具有与所述第二下平面相对的第二上平面，所述第一下平面、第二上平面上均设有把手。
采用上述设置，操作人员可以通过把手实现对叶片模具、内包边模具的操作，更加便捷。
较佳地，所述第一磁性件、第二磁性件的数量均为两个，两个所述第一磁性件沿所述第一直板的长度方向分布，两个所述第二磁性件沿所述第二直板的长度方向分布。
采用上述设置，叶片模具、内包边模具的连接更加牢固。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。
本实用新型的积极进步效果在于：
本实用新型公开的风电叶片内包边一体灌注成型模具，叶片模具、内包边模具上均设有磁性件，不需要借助定位块等其他部件，即能实现精准定位以及稳固连接，操作简单、定位效果好，不需要操作人员过多地进行手糊，降低对人体的伤害，也使得风电叶片生产效率高、成型周期短，提高了风电叶片的质量。
附图说明
图1为本实用新型较佳实施例的风电叶片内包边一体灌注成型模具结构示意图。
图2为本实用新型较佳实施例的内包边模具结构示意图。
附图标记说明：
100：叶片模具
110：第一弧形板
111：第一内弧面
120：第一直板
121：第一上平面
122：第一下平面
130：第一磁性件
131：第一圆形孔
200：内包边模具
210：第二弧形板
211：第二内弧面
220：第二直板
221：第二下平面
222：第二上平面
230：第二磁性件
231：第二凹槽
232：钢块
300：内包边布层
具体实施方式
下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。
如图1-2所示，一种风电叶片内包边一体灌注成型模具，其包括有叶片模具100和内包边模具200，叶片模具100具有固定连接的第一弧形板110、第一直板120，内包边模具200具有固定连接的第二弧形板210、第二直板220，第一直板120与第二直板220相配合，第一弧形板110、第二弧形板210用于抵接内包边布层300，叶片模具100还包括设在第一直板120上的第一磁性件130，内包边模具200还包括设在第二直板220上的第二磁性件230，叶片模具100与内包边模具200通过第一磁性件130、第二磁性件230之间的磁力实现连接。第一磁性件130、第二磁性件230均为永磁铁。
第一直板120具有第一上平面121，第一弧形板110具有与第一上平面121连接的第一内弧面111，第二直板220具有与第一上平面121贴合的第二下平面221，第二弧形板210具有与第二下平面221连接的第二内弧面211，第一内弧面111、第二内弧面211用于抵接内包边布层300。
第一直板120具有与第一上平面121相对的第一下平面122，第二直板220具有与第二下平面221相对的第二上平面222，第一下平面122、第二上平面222上均设有把手(未示出)。
第一磁性件130、第二磁性件230均为圆柱体。第一上平面121设有第一圆形孔131，第一磁性件130嵌设于第一圆形孔131内。第二下平面221设有第二凹槽231，第二凹槽231内嵌设有一钢块232，第二磁性件230焊接于钢块232。第一磁性件130、第二磁性件230吸合时第二磁性件230位于第一圆形孔131内。
钢块232的下表面与第二下平面221平齐，钢块232的尺寸与第二凹槽231匹配，第二磁性件230凸设于钢块232的下表面，第一磁性件130与第二磁性件230的高度之和等于第一圆形孔131的深度。相当于叶片模具的第一上表面处设置凹陷结构，内包边模具的第二下表面处设置凸起结构，相比叶片模具设置凸起结构、内包面模具设置凹陷结构而言，本实施例的这种设置在内包边注塑完成、内包边模具撤去后，不会由于叶片模具上的障碍物影响其他操作。
叶片模具100、内包边模具200的厚度均为2cm，第二凹槽231的长度、宽度、深度分别为5cm、4cm、1cm；钢块232的长度、宽度、高度分别为5cm、4cm、1cm；第一磁性件130、第二磁性件230的直径为2cm。本实施例中，钢块232由不锈钢制成。
第一磁性件130、第二磁性件230的数量均为两个，两个第一磁性件130沿第一直板120的长度方向分布，两个第二磁性件230沿第二直板220的长度方向分布。本实施例中，两个第二磁性件230分布于第二直板220的两端，第二磁性件230的轴线距第二下平面221的相互垂直的两外边缘的距离分别为52.5cm、32cm。
该风电叶片内包边一体灌注成型模具在灌注之前由一层袋膜与一层脱模布包覆，脱模布用以防止在灌注之后，由于内包边模具接触更多的树脂而难以脱离内包边，袋膜又可以使内包边模具在灌注过程中，免于与过多的树脂接触。在铺设好内包边布层后，将内包边模具放置在叶片模具上，内包边模具上的第二磁性件能够与叶片模具上的第一磁性件吸附结合在一块，不会在抽真空时滑动，达到精准定位；这种内包边模具与叶片模具的接触更为良好，在打上第一层袋膜抽真空后，布层会紧紧的贴在叶片模具与内包边模具上，布层不会出现褶皱、内陷等现象；最后，在灌注完成以后，只需要取下模具，用一层袋膜和一层脱模布重新包裹，就可以重新使用。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。