带橡胶衬套的稳定杆的制造方法与流程

本发明涉及一种带橡胶衬套的稳定杆的制造方法。

背景技术：

作为汽车等的车辆用悬架装置的一部分的稳定杆通过与橡胶衬套相组合来发挥隔振性能。如图1所示，橡胶衬套3为筒状，在该筒内插入并保持有稳定杆1。对于这样的带橡胶衬套的稳定杆，以往，不将稳定杆1和橡胶衬套3粘接起来的非粘接类型的带橡胶衬套的稳定杆是主流，但近年来，虽然产品单价上涨，但将稳定杆1和橡胶衬套3粘接起来的粘接类型的带橡胶衬套的稳定杆正在成为主流。即，其原因在于：通过如上述那样进行粘接，不会在稳定杆1与橡胶衬套3之间产生间隙，因此使隔振性能提高，并且，还能够解决因水、垃圾进入该间隙而产生嘎吱声(日文：軋み音)的问题。尤其是，在高级轿车中，当嘎吱声传递至驾驶员而给驾驶员带来不适感时，很可能会成为较大程度地左右产品价值的主要原因，因此，解决嘎吱声的问题成为重要项目。

作为将橡胶衬套3粘接于稳定杆1的方法，存在：例如(1)同时进行橡胶衬套3的硫化成形和稳定杆1相对于橡胶衬套3的粘接的硫化粘接法；(2)将稳定杆1粘接于硫化成形后的橡胶衬套3的后粘接法。与上述(2)的后粘接法相比，上述(1)的硫化粘接法适合于提高粘接性，但若考虑到在大量生产橡胶衬套3之后将橡胶衬套3粘接于稳定杆1，则上述(2)的后粘接法在生产率方面优异。在后粘接法中，通常进行如下操作：在橡胶衬套3的内周面和稳定杆1的外周面中的至少一者上涂敷热固性粘接剂，在将稳定杆1插入并嵌合于橡胶衬套3内之后，一边对橡胶衬套3施加较高的压力(压缩率为5％以上)一边进行加热，使热固性粘接剂固化而进行粘接(参照专利文献1、2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001－270315号公报

专利文献2：日本特开2006－8082号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

另外，作为上述橡胶衬套，通常使用仅以天然橡胶为聚合物的橡胶衬套，但由于使用环境的热条件恶劣，因此，为了抑制由热引起的流挂(日文：へたり)，正在研究变更为使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套。

然而，当将丁二烯橡胶使用于橡胶衬套的聚合物时，在将橡胶衬套后粘接于稳定杆之后，会出现如下问题：产生橡胶衬套与热固性粘接剂层之间的界面剥离、热固性粘接剂层的内聚破坏这样的粘接异常，导致粘接不稳定。可以认为其原因在于：与仅以天然橡胶为聚合物的橡胶衬套相比，使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套的热膨胀系数较大，由此，与使用仅以天然橡胶为聚合物的橡胶衬套时相比，容易对橡胶衬套与稳定杆之间的粘接界面施加负荷，该负荷容易导致出现上述粘接性的问题。

另外，例如，如所述专利文献2所公开那样，还研究通过如下方式来解决上述粘接性的问题，即：将由金属等制成的嵌入件(中间板)放入橡胶衬套内，在构造上抑制在稳定杆与橡胶衬套之间的粘接界面处的橡胶变形。然而，由于从推进设计的自由度、低成本化来看中间板是不需要的构件，因此，谋求即使没有这样的中间板也能解决上述粘接性的问题的方法。

本发明是鉴于这样的情况而做出的，其目的在于提供一种带橡胶衬套的稳定杆的制造方法，采用该制造方法，能够在将使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套后粘接于稳定杆时实现稳定的粘接性。

用于解决问题的方案

为了实现上述目的，本发明的技术方案提供一种带橡胶衬套的稳定杆的制造方法，该带橡胶衬套的稳定杆是通过将稳定杆插入并保持于橡胶衬套内而成的，其中，该带橡胶衬套的稳定杆的制造方法包括：第1工序，在该第1工序中，利用以丁二烯橡胶和天然橡胶为聚合物的橡胶组成物的硫化成形来制作不具有中间板的橡胶衬套；第2工序，在该第2工序中，在上述橡胶衬套的内周面和稳定杆的外周面中的至少一者上涂敷热固性粘接剂，形成热固性粘接剂层；第3工序，在该第3工序中，将稳定杆插入并嵌合于橡胶衬套内；第4工序，在该第4工序中，利用固定治具将橡胶衬套以在25℃温度下的压缩率小于5％的方式向朝向嵌合于上述橡胶衬套内的稳定杆的方向加压；以及第5工序，在该第5工序中，在进行了上述加压的状态下进行加热，使热固性粘接剂固化，从而将橡胶衬套粘接并固定于稳定杆。

即，本发明人们为了解决所述问题而反复潜心研究。在其研究过程中确认到：在将使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套后粘接于稳定杆而成的带橡胶衬套的稳定杆中，在利用热固性粘接剂进行粘接的粘接工序(粘接剂的加热反应时)中的、橡胶衬套的变形较大的部分处产生粘接剥离。如上所述，对于仅以天然橡胶为聚合物的橡胶衬套，以往进行如下操作：在橡胶衬套的内周面和稳定杆的外周面中的至少一者上涂敷热固性粘接剂，将稳定杆插入并嵌合于橡胶衬套内，之后一边对橡胶衬套施加较高的压力(压缩率为5％以上)一边进行加热，使热固性粘接剂固化而进行粘接。其原因在于，通过如此施加较高的压力，能够利用橡胶衬套的复原压缩力来固定稳定杆。一般认为如此施加较高的压力是提高橡胶衬套与稳定杆之间的粘接性的技术常识，但是，在将该粘接方法应用于使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套的后粘接时，在该较高的压力的作用下，橡胶衬套会较大程度地变形，在该变形部分产生了粘接剥离。另外，若在不进行上述那样的加压的情况下仅利用热固性粘接剂将使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套和稳定杆后粘接起来，则实现不了稳定的粘接。因此，本发明人们为了实现上述那样的、橡胶衬套相对于稳定杆的稳定的后粘接，认识到抑制根据橡胶材料而相应地在粘接界面产生的橡胶的变形的做法是很重要的，想到了将使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套的热膨胀系数较大这点应用于使橡胶衬套相对于稳定杆的粘接稳定化。即，在将热固性粘接剂涂敷后的稳定杆插入并嵌合于橡胶衬套内的状态下，利用固定治具将橡胶衬套以25℃温度下的压缩率小于5％的方式向朝向嵌合于上述橡胶衬套内的稳定杆的方向加压，从而以不使粘接部的周边发生变形、扩大的方式进行固定，通过在该固定状态下进行加热，从而对热固性粘接剂进行固化并促进了橡胶衬套的热膨胀。其结果，能够利用橡胶衬套的热膨胀所带来的压力来确保应变较小的表面压力，能够抑制橡胶的变形并实现稳定的粘接性，其结果，打破了以往的技术常识，发现能够达成所期望的目的的方案，从而完成了本发明。

发明的效果

如上所述，本发明的带橡胶衬套的稳定杆的制造方法包括：第1工序，在该第1工序中，利用以丁二烯橡胶和天然橡胶为聚合物的橡胶组成物的硫化成形来制作不具有中间板的橡胶衬套；第2工序，在该第2工序中，在上述橡胶衬套的内周面和稳定杆的外周面中的至少一者上涂敷热固性粘接剂，形成热固性粘接剂层；第3工序，在该第3工序中，将稳定杆插入并嵌合于橡胶衬套内；第4工序，在该第4工序中，利用固定治具将橡胶衬套以在25℃温度下的压缩率小于5％的方式向朝向嵌合于上述橡胶衬套内的稳定杆的方向加压；以及第5工序，在该第5工序中，在进行了上述加压的状态下进行加热，使热固性粘接剂固化，从而将橡胶衬套粘接并固定于稳定杆。因此，在如所述那样将使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套后粘接于稳定杆时，能够实现稳定的粘接性。另外，鉴于能够对由热引起的流挂较少的、含有丁二烯橡胶的橡胶衬套进行后粘接，能够提高橡胶衬套的设计自由度。并且，由于即使省略橡胶衬套的中间板也能够实现稳定的粘接性，因此能起到如下效果：由于省略中间板而实现制造成本的降低、轻量化，进而实现与该轻量化相伴的汽车的燃料经济性的提高。

尤其是，当上述橡胶衬套由以如下比例含有丁二烯橡胶(br)与天然橡胶(nr)的橡胶组成物制成时，耐热流挂性和隔振特性之间的平衡会更优异，即，丁二烯橡胶(br)和天然橡胶(nr)的重量比即br/nr＝4/6～1/9、优选为br/nr＝3/7～2/8。

另外，当以在稳定杆的外周面上涂敷底涂热固性粘接剂，再在底涂热固性粘接剂上涂敷面涂热固性粘接剂的方式来进行上述第2工序时，稳定杆与橡胶衬套之间的粘接稳定性会更优异。

并且，当上述固定治具为能覆盖橡胶衬套的整个外周面的构造时，更易于使橡胶衬套的热膨胀所产生的压力传递至稳定杆，能够获得更稳定的粘接性。

附图说明

图1是带橡胶衬套的稳定杆和托架的立体图。

图2是第1按压件和第2按压件的主视图。

图3是第1按压件和第2按压件的侧视图。

图4是表示将橡胶衬套嵌合于第1按压件和第2按压件的状态的说明图。

附图标记说明

1、稳定杆；2、被嵌合部；3、橡胶衬套；4、u字状的外周面；5、扁平面；13、第1按压件；14、第1嵌合凹部；16、第2按压件；17、第2嵌合凹部。

具体实施方式

接下来，详细说明本发明的实施方式。但是，本发明并不限于该实施方式。

图1是通过本发明的制造方法制得的带橡胶衬套的稳定杆和用于将上述橡胶衬套按压并固定于汽车的车身侧的托架的一个例子。在图中，附图标记1是稳定杆，在该稳定杆的被嵌合部2外嵌固定有橡胶衬套3。上述稳定杆1为由金属制成的圆棒状构件，在稳定杆1的表面上，通常为了防锈而进行粉末涂装、阳离子电沉积涂装。另外，在图1中，上述橡胶衬套3形成为筒状并包括u字状的外周面4和与该u字状的外周面4的两端相连续的直线状的扁平面5，在橡胶衬套3的轴线方向上的两端部分别形成有凸缘6。并且，在橡胶衬套3上形成有沿着径向和轴线方向延伸的安装用的切断部7。

此外，图1所示的托架8用于外嵌于橡胶衬套3并将橡胶衬套3的扁平面5压接并固定于车身的安装面。托架8包括供橡胶衬套3的两个凸缘6之间的u字状的外周面4内嵌的u字状的橡胶衬套接受部9和自该橡胶衬套接受部9的开放的两端向横向外侧伸出的安装片10，在该安装片10上形成有螺栓贯穿孔11。

如以上所述那样，本发明的带橡胶衬套的稳定杆的制造方法包括：第1工序，在该第1工序中，利用以丁二烯橡胶和天然橡胶为聚合物的橡胶组成物的硫化成形来制作不具有中间板的橡胶衬套；第2工序，在该第2工序中，在上述橡胶衬套的内周面和稳定杆的外周面中的至少一者上涂敷热固性粘接剂，形成热固性粘接剂层；第3工序，在该第3工序中，将稳定杆插入并嵌合于橡胶衬套内；第4工序，在该第4工序中，利用固定治具将橡胶衬套以在25℃温度下的压缩率小于5％的方式向朝向嵌合于上述橡胶衬套内的稳定杆的方向加压；以及第5工序，在该第5工序中，在进行了上述加压的状态下进行加热，使热固性粘接剂固化，从而将橡胶衬套粘接并固定于稳定杆。

在上述第1工序中，利用以丁二烯橡胶和天然橡胶为聚合物的橡胶组成物的硫化成形来制作不具有中间板的橡胶衬套。对于上述橡胶衬套的形状而言，只要如图1所示那样在橡胶衬套上设有用于保持稳定杆的孔，就不受特别限定。另外，在上述橡胶组成物中，丁二烯橡胶(br)与天然橡胶(nr)的比例以重量比计是br/nr＝4/6～1/9，优选是br/nr＝3/7～2/8的范围，此时，耐热流挂性和隔振特性之间的平衡会更优异。此外，当丁二烯橡胶过多(天然橡胶过少)时，难以得到期望的隔振特性，当丁二烯橡胶过少(天然橡胶过多)时，难以得到期望的耐流挂性。

另外，在上述橡胶组成物中，除了丁二烯橡胶、天然橡胶这样的聚合物之外，还可以根据需要，适当地混合有硫化剂、硫化促进剂、硫化助剂、防老剂、碳黑等填料、以及操作油等。

然后，通过对将上述各材料混炼而成的橡胶组成物进行模具成形(硫化成形)，从而制作不具有中间板的橡胶衬套。此外，在上述模具成形中，在150℃～190℃的温度下加热5分钟～30分钟。

在所述第2工序中，在如所述那样制得的橡胶衬套的内周面和稳定杆的外周面中的至少一者上涂敷热固性粘接剂，形成热固性粘接剂层。尤其是，当以在稳定杆的外周面上涂敷底涂热固性粘接剂并在其上涂敷面涂热固性粘接剂的方式来进行该工序时，会使稳定杆与橡胶衬套之间的粘接稳定性更优异，故此优选。此外，上述热固性粘接剂的涂敷是通过喷涂等进行的，在涂敷上述热固性粘接剂之后，进行自然干燥而形成热固性粘接剂层。在组合使用面涂热固性粘接剂和底涂热固性粘接剂的情况下，涂敷底涂热固性粘接剂并使其自然干燥，之后在底涂热固性粘接剂上涂敷面涂热固性粘接剂，再使其自然干燥，由此形成面涂热固性粘接剂层和底涂热固性粘接剂层。

作为上述热固性粘接剂，可列举出例如环氧系粘接剂、丙烯酸系粘接剂、聚氨酯系粘接剂、氯化橡胶系粘接剂、树脂系粘接剂、聚烯烃系粘接剂等。另外，在如所述那样组合使用面涂热固性粘接剂和底涂热固性粘接剂的情况下，作为面涂热固性粘接剂，优选使用聚烯烃系粘接剂这样的粘接剂，作为底涂热固性粘接剂，优选使用氯化橡胶系粘接剂这样的粘接剂。

在上述热固性粘接剂层为单层的情况下，上述热固性粘接剂层的厚度优选在20μm～30μm的范围内。若为组合使用面涂热固性粘接剂和底涂热固性粘接剂的情况，则优选的是，面涂热固性粘接剂层的厚度在15μm～20μm的范围内，底涂热固性粘接剂层的厚度在5μm～10μm的范围内。

在所述第3工序中，接着所述第2工序进行将稳定杆插入并嵌合于橡胶衬套内这样的操作。此外，如图1所示，也可以通过使硫化成形后的橡胶衬套3的切断部7开放并将橡胶衬套3外嵌于被嵌合部2，从而将稳定杆1插入、嵌合于橡胶衬套3内。另外，当然，在橡胶衬套与稳定杆之间的界面上存在在所述第2工序中形成的热固性粘接剂层。

在所述第4工序中，进行利用固定治具将橡胶衬套以25℃温度下的压缩率小于5％的方式向朝向嵌合于上述橡胶衬套内的稳定杆的方向加压这样的操作。在接着进行的所述第5工序中，在以25℃温度下的压缩率小于5％的方式对橡胶衬套加压后的状态下进行加热，使热固性粘接剂固化，从而将橡胶衬套粘接并固定于稳定杆。此外，上述压缩率表示橡胶衬套3被固定治具压缩后的厚度相对于非压缩状态下的橡胶衬套3的厚度(100％)的比例。即，上述压缩率是由加热前的橡胶衬套3的尺寸和利用固定治具设定成的尺寸决定的。

上述第4工序和第5工序具体以如下那样进行。即，如图4所示，将第1按压件13的第1嵌合凹部14外嵌于u字状的外周面4中的凸曲面12，并将第2按压件16的第2嵌合凹部17外嵌于所述扁平面5和u字状的外周面4中的直线状的面15。然后，利用第1按压件13和第2按压件16来夹压橡胶衬套3，在将橡胶衬套3以在25℃温度下小于5％的压缩率压缩后的状态下，直接进行加热。之后，拆下第1按压件13和第2按压件16，得到带橡胶衬套的稳定杆。优选的是，上述加热温度为150℃～180℃，加热时间为1小时～2小时。即，其原因在于：通过在这样的条件下进行加热，从而促进热固性粘接剂的固化和橡胶衬套的热膨胀，能够利用橡胶衬套的热膨胀所带来的压力来确保应变较小的表面压力，能够抑制橡胶的变形并实现稳定的粘接性。此外，从上述稳定的粘接性的观点考虑，在上述加热温度下，橡胶衬套的热膨胀系数优选在1.9×10^-4k^-1～2.4×10^-4k^-1的范围内，更优选在2.0×10^-4k^-1～2.2×10^-4k^-1的范围内。另外，上述第1按压件13和第2按压件16发挥上述第4工序和第5工序中的固定治具的作用。

此外，也可以是，不自带橡胶衬套的稳定杆拆下上述第1按压件13和第2按压件16，而将这些按压件作为用于固定于汽车的车身侧的托架。另外，若不将这些按压件自橡胶衬套拆下，则在橡胶衬套与按压件之间的界面上也形成热固性粘接剂层的基础上进行上述第4工序和第5工序，对此，从隔振特性等的观点考虑是优选的。在此，在橡胶衬套与按压件之间的界面上形成热固性粘接剂层的工序是按照所述第2工序进行的。

另外，在图4中，作为上述第4工序和第5工序中的固定治具，使用了第1按压件13和第2按压件16，但也可以将通常的模具用作上述固定治具。另外，也可以将图1所示那样的托架8用作上述固定治具。

此外，如图2和图3所示，上述第1按压件13包括用于收纳橡胶衬套3的凸曲部37(参照图4)的截面u字状的第1收纳部18和自该第1收纳部18的开放的两端向横向外侧伸出的一对第1安装板19。在第1收纳部18形成有所述第1嵌合凹部14。第1嵌合凹部14能外嵌于所述凸曲面12。在该第1嵌合凹部14形成有一对凸缘接受部20，该一对凸缘接受部20分别收纳橡胶衬套3的一对凸缘6。并且，在第1安装板19上形成有一对通孔21，用于对凸曲部37的轴线方向上的两端面22进行覆盖的一对第1侧壁23分别形成在第1按压件13的轴线方向上的两端部，在该第1侧壁23形成有用于接收稳定杆1的半圆形的凹部25。

另外，如图2和图3所示，上述第2按压件16包括用于收纳橡胶衬套3的方块部26(参照图4。外周面包括所述扁平面5和u字状的外周面4中的直线状的面15的橡胶衬套部分)的截面为日文コ字状的第2收纳部28和自该第2收纳部28的开放的两端向横向外侧伸出的一对第2安装板29。在第2收纳部28形成有所述第2嵌合凹部17。第2嵌合凹部17能外嵌于所述扁平面5和u字状的外周面4中的直线状的面15。另外，在第2安装板29突出设置有能分别进入第1安装板19的一对通孔21中的一对销30。并且，用于对方块部26的轴线方向上的两端面31进行覆盖的一对第2侧壁32分别形成在第2按压件16的轴线方向上的两端部，在该第2侧壁32形成有用于接收稳定杆1的半圆形的凹部33。方块部26的端面31与凸曲部37的端面22无台阶地相连。

并且，在利用上述第1按压件13和第2按压件16夹压橡胶衬套3的状态下，第2按压件16的一对销30分别进入第1按压件13的一对通孔21。而且，处于橡胶衬套3的大致整个面被第1嵌合凹部14和第2嵌合凹部17覆盖的状态。如上述第1按压件13和第2按压件16那样，当第4工序和第5工序中的固定治具为能覆盖橡胶衬套的整个外周面的构造时，更易于使橡胶衬套的热膨胀所产生的压力传递至稳定杆，能够获得更稳定的粘接性。

如此制造的带橡胶衬套的稳定杆优选用作汽车、运输设备(飞机、叉车、挖掘机、起重机等工业用运输车辆等)中的隔振装置，但也能够用作在其他工业机械中使用的隔振装置。

实施例

接下来，与比较例和参考例一起说明实施例。但是，本发明并不限定于这些实施例。

实施例1

准备了将丁二烯橡胶(br)和天然橡胶(nr)以重量比计为br/nr＝20/80的比例混合而成的100质量份(以下，简称“份”)聚合物、5份硫化助剂、5份防老剂、80份碳黑、3份硫化促进剂、1份硫化剂，将它们混炼从而制备了橡胶组成物。接下来，将上述制备好的橡胶组成物填充到模具内，以150℃加热30分钟并进行硫化成形，由此制作了不具有中间板的橡胶衬套(内径为25mm)。

接下来，在外径为25mm的稳定杆(完成粉末涂装后的稳定杆)的外周面涂敷作为底涂热固性粘接剂的氯化橡胶系粘接剂，并使其自然干燥，之后在底涂热固性粘接剂上涂敷作为面涂热固性粘接剂的聚烯烃系粘接剂，再使其自然干燥，由此形成了底涂热固性粘接剂层(厚度为10μm)和面涂热固性粘接剂层(厚度为20μm)。

然后，在将稳定杆插入并嵌合于上述橡胶衬套内之后，如图4所示，利用第1按压件和第2按压件夹压橡胶衬套，在将橡胶衬套以在25℃温度下0％的压缩率进行压缩后的状态下，直接以170℃的温度加热两个小时，使热固性粘接剂固化，之后，拆下第1按压件和第2按压件，得到了带橡胶衬套的稳定杆。

此外，上述“0％的压缩率”表示的是，在25℃温度下，加热前的橡胶衬套外周面以非压缩的状态接触于第1按压件和第2按压件这两者的内周面(嵌合凹部)。

实施例2～实施例4、比较例1～比较例4、参考例1～参考例4

将橡胶衬套的材料即橡胶组成物中的聚合物的、丁二烯橡胶(br)与天然橡胶(nr)之间的重量比设为后述的表1～表3所示的值，并且，将在利用第1按压件和第2按压件夹压橡胶衬套时的(加热前的)、25℃温度下的压缩率设为后述的表1～表3所示的值。除此以外，以与实施例1同样的方式制作了带橡胶衬套的稳定杆。

此外，上述压缩率表示橡胶衬套被第1按压件和第2按压件压缩后的厚度相对于非压缩状态下的橡胶衬套的厚度(100％)的比例，即上述压缩率是由加热前的橡胶衬套的尺寸以及第1按压件和第2按压件这两者的内周面(嵌合凹部)的尺寸决定的。另外，在表中示出的“压缩率0％”表示的是，加热前的橡胶衬套外周面以非压缩的状态接触于第1按压件和第2按压件这两者的内周面(嵌合凹部)。

关于如此得到的实施例等的带橡胶衬套的稳定杆，按照下述基准对橡胶衬套与稳定杆之间的粘接特性进行了评价。将其结果一并表示在后述的表1～表3中。

粘接特性

首先，利用与实施例等的橡胶衬套相同的材料在相同的加热条件下，制作了厚度10mm的橡胶片。接下来，在铁板上喷涂与实施例相同的底涂热固性粘接剂并使其自然干燥，从而形成了底涂热固性粘接剂层(厚度为10μm)，之后，在底涂热固性粘接剂层上喷涂与实施例相同的面涂热固性粘接剂并使其自然干燥，由此形成了面涂热固性粘接剂层(厚度为20μm)。然后，将上述制作好的橡胶片重叠在面涂热固性粘接剂层上，在将橡胶片以后述的表1～表3所示的压缩率(25℃温度下的压缩率)向铁板侧压缩后的状态下进行固定，并在压缩状态下直接以170℃加热两个小时，使热固性粘接剂固化。之后，解除上述压缩状态，橡胶片被粘接在铁板上而得到了实施例等的粘接特性评价用样品。

然后，剥开上述粘接特性评价用样品中的橡胶片的端部，使用strograph(万能试验机)(东洋精机公司制造)以50mm/每分钟的速度向铁板的相反侧进行拉伸，相对于铁板剥离了橡胶片。用眼睛观察评价此时的剥离面状态，求出了符合下述观察结果(r、rc、cc)的面积相对于整个剥离面的比例(％)。并且，将r为100％的样品判断为“ok”，将r不为100％的样品判断为产生了异常剥离而将其评价为“ng”。另外，对于被判断为“ok”的样品，利用strograph(东洋精机公司制造)对上述剥离时的粘接强度(n/mm)进行了测量。

r：橡胶片的破坏(材料破坏)

rc：橡胶片与面涂热固性粘接剂层之间的界面剥离

cc：面涂热固性粘接剂层的破坏

表1

表2

表3

由上述表1和表2中的实施例和比较例的评价结果可知，在将使用丁二烯橡胶与天然橡胶的混合聚合物制成的橡胶衬套后粘接于稳定杆时，为了实现稳定的粘接性，较佳的做法是：在利用固定治具将橡胶衬套以25℃温度下的压缩率小于5％的方式向朝向稳定杆(铁板)的方向加压后的状态下进行加热，使热固性粘接剂固化，从而将橡胶衬套粘接并固定于稳定杆。

此外，若如以往那样将仅以天然橡胶为聚合物的橡胶衬套后粘接于稳定杆，则如上述表3的参考例1～参考例4所示，可知压缩率越高越能够实现稳定的粘接性。

产业上的可利用性

作为可被用作汽车、运输设备(飞机、叉车、挖掘机、起重机等工业用运输车辆等)中的隔振装置的、带橡胶衬套的稳定杆的制造方法，能够较佳地实施本发明的带橡胶衬套的稳定杆的制造方法。另外，作为可被用作在其他工业机械中使用的隔振装置的、带橡胶衬套的稳定杆的制造方法，也能够应用本发明的带橡胶衬套的稳定杆的制造方法。