本发明涉及热缩管扩张阶段的油扩机设备。
背景技术：
热缩管生产过程中，扩张机组只能根据设定参数调整管材的输送速度和牵引速度。在实际生产时，管材由于真空负压波动、原料辐照不良、模具不洁净、加热温度不足等原因会导致管材间断性吸附在模具内侧，表现为管材在模具中移动速度变慢、抖动，扩张后管外径不稳定。
传统设备预防堆管需要工人定时巡查，打开油槽观察管材是否抖动，扩张后管材外径是否大小不稳定，再根据经验调整扩张机构的负压大小、牵引速度、输送速度等。发生堆管后无法确定受影响管材长度和位置，需要将大段管材废弃以确保产品质量。
堆管会导致热缩管产品不良，通常需要废弃堆管前后大段管材，且需要工人频繁巡视设备状况，根据经验判断调整设备参数，费时费力，反馈不及时，容易耽误生产。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于：克服现有热缩管的扩张设备的缺陷，提供一种具有堆管自动检测控制装置的热缩管扩张设备，代替人工检测堆管是否发生，并自动控制热缩管油扩机组以减少堆管的发生，并在控制无效时停止设备运行，报警等待工人处理，减少生产浪费。
为了解决上述技术问题，本发明提出以下技术方案：一种具有堆管自动检测控制装置的热缩管扩张设备，包括油槽、输送机构、若干个导向轮、扩张机构、偏移检测机构固定装置、管材偏移检测机构、牵引机构；
油槽内盛放有加热油；
输送机构安装在油槽的右侧；
若干个导向轮，靠中间的导向轮的轮轴中心在油面附近，最低点浸没在加热油的油面以下，靠两端的两个导向轮的位置位于油面以上；
扩张机构安装在油槽的左侧；
偏移检测机构固定装置安装在油槽内；
管材偏移检测机构安装在偏移检测机构固定装置上，位于靠近扩张机构的两个导向轮之间的位置；
牵引机构安装在扩张机构的左侧。
上述技术方案的进一步限定在于，所述具有堆管自动检测控制装置的热缩管扩张设备还包括电控箱，管材偏移检测机构和电控箱电性连接。
上述技术方案的进一步限定在于，电控箱上设有控堆管按钮、人机界面。
上述技术方案的进一步限定在于，输送机构包括两个上转动轮、两个下转动轮、两根输送带，两个上转动轮安装在两个下转动轮的上方，其中一根输送带安装在两个上转动轮上，另一根输送带安装在两个下转动轮上。
上述技术方案的进一步限定在于，牵引机构包括两个上转动轮、两个下转动轮、两根输送带，两个上转动轮安装在两个下转动轮的上方，其中一根输送带安装在两个上转动轮上，另一根输送带安装在两个下转动轮上。
上述技术方案的进一步限定在于，靠两端的两个导向轮的位置位于油面以上50mm。
上述技术方案的进一步限定在于，偏移检测机构固定装置位于靠近扩张机构的两个导向轮之间的位置。
上述技术方案的进一步限定在于，管材偏移检测机构包括光电传感器。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明增设有管材偏移检测机构，自动化检测是否发生堆管。
2、通过自动控制保持管材偏移量在5mm以内，有效预防堆管发生。
3、超出控制范围发生堆管时停止机器生产，报警等待工人处理。
4、实时记录机器生产状况，堆管时间、堆管次数等。
5、减少工人工作量，不需要频繁打开高温的油槽进行操作。
附图说明
图1是本发明具有堆管自动检测控制装置的热缩管扩张设备的结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1，一种具有堆管自动检测控制装置的热缩管扩张设备，包括油槽11、输送机构13、四个导向轮15、扩张机构17、偏移检测机构固定装置19、管材偏移检测机构21、牵引机构23、电控箱25。
油槽11内盛放有加热油。
输送机构13安装在油槽11的右侧。
输送机构13包括两个上转动轮131、两个下转动轮133、两根输送带135。
两个上转动轮131安装在两个下转动轮133的上方。
其中一根输送带135安装在两个上转动轮131上，另一根输送带135安装在两个下转动轮133上。
待扩张的热缩管10000被夹在两根输送带135之间，由两根输送带135向前输送到油槽11中。
四个导向轮15，靠中间的两个导向轮15的轮轴中心在油面附近，最低点浸没在加热油的油面以下。靠两端的两个导向轮15的位置位于油面以上50mm。
扩张机构17安装在油槽11的左侧。
偏移检测机构固定装置19安装在油槽11内，位于靠近扩张机构17的两个导向轮15之间的位置。
管材偏移检测机构21安装在偏移检测机构固定装置19上，位于靠近扩张机构17的两个导向轮15之间的位置。
牵引机构23安装在扩张机构17的左侧。
牵引机构23包括两个上转动轮231、两个下转动轮233、两根输送带235。
两个上转动轮231安装在两个下转动轮233的上方。
其中一根输送带235安装在两个上转动轮231上，另一根输送带235安装在两个下转动轮233上。
管材偏移检测机构21和电控箱25电性连接。
电控箱25上设有控堆管按钮252、人机界面254。
堆管按钮252用于控制堆管偏移检测功能的开启、关闭。
人机界面254可以实时显示当前设备检测的控制参数设置，查阅历史检测数据，堆管记录等。
工作时，热缩管10000由输送机构13向左侧输送，从最右侧的导向轮15的上方绕过，接着从中间两个导向轮15的下方绕过，从最左侧的导向轮15的上方绕过，热缩管10000浸入到加热油中进行加温，然后热缩管10000进入扩张机构17中进行扩张至产品要求。热缩管10000扩张完成后，经由牵引机构23收集存放或送至下一工序。
热缩管10000经过油槽11时，应从最右侧的导向轮15的上方，再经由中间两个导向轮15下方，经过足够长加温距离后，从最左侧的导向轮15上方出来，正常扩张时应拉紧，保持适当的拉力。
热缩管10000在靠近扩张机构17的两个导向轮15之间是处于绷直状态时，与油面的投影夹角大于20°为宜。
管材偏移检测机构21采用光电传感器检测管材偏移状态，其光束应接近或小于热缩管10000扩张前直径，光束应垂直于热缩管10000。
在正常扩张时，光斑位于热缩管10000中心，反射光通量大于传感器判断阈值。
发生堆管时，热缩管10000在靠近扩张机构17的两个导向轮15之间发生弯曲，导致受照射的光斑面积减小，光电传感器受光量小于阈值即给控制系统发送信号。
若信号持续数十毫秒无抖动，则可以排除其他扰动因素造成的误判，系统进入堆管初步控制阶段，控制输送机构13暂停输送一段时间，再重新检测热缩管10000是否偏移。其中信号抖动时间不易过长或过短，过长则检测精度降低，过短则容易导致热缩管10000过度拉伸；暂停输送时间同理，过长容易拉伸热缩管10000，过短则效果不佳；应根据实际生产状况调节这两个时间参数。
堆管控制阶段，热缩管10000并非稳定在同一位置，一般会在偏移范围内左右往复运动，此时应停止接收光电传感器信号，避免干扰。
根据生产要求，若堆管控制过程在一段时间内重复发生若干次，则可以认为机器无法处理本次故障，或故障频繁需要停机调整，则切断输送机构13和牵引机构23的控制，使之停止工作，并且亮红灯报警。等待工人确认后方可恢复，以便工人操作处理故障。
另一方面，控制器定期采集扩张后管材的外径数据，并记录成表格以便数据分析、改良产品。若发现外径持续偏离原允许误差范围，则应报警并提醒工人注意，根据工艺要求决定是否停机。
对于扩张合格的管材，经过牵引机构23交由后续设备加工或包装，不合格管材则应废弃回收。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明增设有管材偏移检测机构21，自动化检测是否发生堆管。
2、通过自动控制保持管材偏移量在5mm以内，有效预防堆管发生。
3、超出控制范围发生堆管时停止机器生产，报警等待工人处理。
4、实时记录机器生产状况，堆管时间、堆管次数等。
5、减少工人工作量，不需要频繁打开高温的油槽进行操作。