油箱吹塑模快速绷料装置及其使用方法与流程

文档序号:11221349来源:国知局
油箱吹塑模快速绷料装置及其使用方法与流程

技术领域:

本发明涉及一种油箱吹塑模快速绷料装置及其使用方法。



背景技术:

目前,汽车油箱均是通过吹塑成型的,吹塑成型是指借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法,是第三种最常用的塑料加工方法,同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模(凹模),与注塑成型相比,设备造价较低,适应性较强,可成型性能好(如低应力)、可成型具有复杂起伏曲线(形状)的制品。

现有技术吹塑成型汽车油箱时,挤出机挤出半熔融筒状的塑料胚料,先用绷料棒将筒状的胚料绷开,再用工具将防浪板嵌入胚料中,随后模具合模吹塑成型;如公布号cn102248664a,名称为种吹塑成型汽车油箱的自动绷料递送嵌件的装置,其特征在于:包括绷料机构(1)、扩张机构(2)、递送机构(3),所述的绷料机构(1)为用于绷开胚料用途的机构,由绷料机座(11)、绷料杆座(12)、绷料滑板副(13)、绷料气缸(14)、绷料杆(15)、涡轮螺杆副(16)组成;绷料机座(11)为中心设有矩形通孔的矩形钢质框板;绷料机座(11)的上面,围绕所述矩形通孔的四个边中的三个边,设有由一个伺服电机、三根传动轴、二个伞齿轮箱和四个按正方形四个内角位置设置的涡轮螺杆副(16)连接构成的联动升降机构,所述涡轮螺杆副(16)的螺杆竖直向上,四个所述螺杆的顶部对称固定连接在由一块中心设有正方形通孔的正方形钢质框板构成的绷料杆座(12)的对角线上;所述的涡轮螺杆副(16)为螺母设在涡轮的中心,涡杆与涡轮啮合,螺母与螺杆啮合,将涡杆的转动经涡轮、螺母传递给螺杆作直线往复运动的装置;沿绷料杆座(12)上面的对角线对称分别设有绷料滑板副(13),绷料滑板副(13)的滑轨固定连接在绷料杆座(12)的上面,绷料滑板副(13)的滑板的上面朝向绷料杆座(12)对角线相交中心点的一端,设有竖直向上、钢质圆柱形的绷料杆(15);绷料滑板副(13)一侧长边位置设有与绷料滑板副(13)长边平行的绷料气缸(14),绷料气缸(14)的缸体固定连接在绷料杆座(12)的上面,绷料气缸(14)的活塞杆与绷料滑板副(13)的滑板的侧面相连;所述的扩张机构(2)为用于扩张胚料用途的机构,由扩张杆座(21)、扩张升降板(22)、滑板副(23)、下气缸(24)、上气缸(25)、扩张杆(26)组成;扩张杆座(21)为下面四角处设有柱脚,中心设有圆形通孔,还设有与所述扩张升降板(22)的导柱位置对应、滑动配合的导孔的矩形钢板;二只扩张杆座(21)分别位于所述绷料机座(11)的二个短边的垂直平分线位置,通过所述柱脚的下端固定连接在所述绷料机座(11)的上面;扩张杆座(21)的上面设有扩张升降板(22),所述扩张升降板(22)为矩形的钢板,扩张升降板(22)下面的四角处设有垂直的圆柱形的导柱,所述导柱滑动插在扩张杆座(21)的导孔中;扩张升降板(22)的上面设有滑板副(23),所述滑板副(23)的滑轨固定连接在扩张升降板(22)的上面,滑板副(23)的滑板的上面,在朝向所述绷料机座(11)四边的垂直平分线相交中心点的一端,设有竖直向上、钢质圆柱形的扩张杆(26);滑板副(23)一侧长边位置设有与滑板副(23)长边平行的上气缸(25),上气缸(25)的缸体固定连接在扩张升降板(22)的上面,上气缸(25)的活塞杆与滑板副(23)的滑板的侧面相连;扩张杆座(21)的下面设有下气缸(24),下气缸(24)的缸体固定连接在扩张杆座(21)的下面,下气缸(24)的活塞杆穿过扩张杆座(21)的中心通孔与扩张升降板(22)的下面固定连接;所述的递送机构(3)为用于递送防浪板用途的机构,由支承墙板(31)、上支承板(32)、下支承板(33)、导轨副(34)、螺母升降板(35)、气动升降板(36)、递送气缸(37)、托具(38)、递送螺杆副(39)组成;支承墙板(31)为矩形的钢板;上支承板(32)为中心设有矩形孔的矩形钢质框板;下支承板(33)为矩形的钢板;上支承板(32)水平设置在上方,下支承板(33)水平设置在下方,且相互平行,二块竖直设置且相互平行的支承墙板(31)的下边,分别连接在下支承板(33)上面的二侧短边处,支承墙板(31)的上边连接在上支承板(32)的下面,构成一个呈矩形箱框状的支架;下支承板(33)的上面设有由伺服电机、传动轴、伞齿轮箱和二个竖直向上的递送螺杆副(39)连接构成的同步升降机构,二个递送螺杆副(39)的顶端转动连接在上支承板(32)上;所述的递送螺杆副(39)为涡轮固定设在螺杆的下端,螺母固定设在螺母升降板(35)中,涡杆与涡轮啮合,螺母与螺杆啮合,将涡杆的转动经涡轮、螺杆传递给螺母,由螺母带动螺母升降板(35)沿导轨副(34)作直线上下往复运动的装置;导轨副(34)的导轨分别竖直固定设置在所述矩形箱框状支架内部的二侧支承墙板(31)上,导轨副(34)的滑槽固定设置在螺母升降板(35)的二个侧边的下面;螺母升降板(35)中心的上方设有可升降的气动升降板(36),递送气缸(37)的活塞杆穿过螺母升降板(35)的中心孔与气动升降板(36)的下面中心连接,递送气缸(37)的缸体连接在螺母升降板(35)的下面中心处;气动升降板(36)的上面中心处竖直固定设置有用于托举递送防浪板(01)的,圆柱形钢质的托具(38);以递送机构(3)的托具(38)的中心轴线为中心,绷料机构(1)位于递送机构(3)的上支承板(32)之上,扩张机构(2)位于绷料机构(1)的绷料机座(11)之上。但这种结构,绷料杆数量较多,且每根绷料杆均对应设有滑动和升降机构,结构较复杂,占用空间较大,制备成本较高,且后期的维护较麻烦维护成本也较高。



技术实现要素:

本发明的目的是提供一种结构简单、零部件较少、占用空间也较少、后期维护简单及制备和维护成本均较低的油箱吹塑模快速绷料装置。

本发明解决以上问题所用的技术方案是:提供一种油箱吹塑模快速绷料装置,它包括模架、炮头、绷料杆、第一升降机构和控制机构,所述模架上设有两条平行的水平导轨,所述水平导轨上滑动连接有的平台,所述平台上设有第二升降机构和斜板,第二升降机构上端设有升降连接块,且升降连接块与斜板连接,所述斜板上设有斜导轨,所述斜导轨上滑动连接有滑台和第一支架,且斜导轨上设有用感应滑台滑动行程的行程感应器,所述第一支架分为固定块和延伸块,所述固定块固定在滑台上,所述延伸块下端与固定块连接,且延伸块与滑台之间的夹角为锐角,所述炮头连接在延伸块上端,所述斜板上设有控制滑台滑动的第一气缸;所述第一升降机构通过滑块滑动连接在水平导轨上,所述第一升降机构的上端设有升降平台,所述绷料杆的下端铰接在升降平台上,且绷料杆位于升降平台上近第一支架的一侧,所述升降平台上设有控制绷料杆绕铰接点转动的第二气缸;所述延伸块的厚度大于等于绷料杆直径且小于等于两倍的绷料杆直径;所述平台与滑块之间设有第三气缸,第三气缸用于控制平台与滑块之间的相互靠拢和相互分开;所述第一气缸、第一升降机构、第二升降机构、行程感应器、第二气缸和第三气缸均与控制机构控制连接。

本发明另一个目的是提供一种油箱吹塑模快速绷料装置的使用方法,坯料下料前第三气缸将平台和滑块相互靠拢的过程中,第一气缸将滑台推至上极限位置,而第一升降机构和第二升降机构分别将绷料杆和炮头升至最高处,待平台和滑块相互靠拢后,第二气缸工作将绷料杆转动到与斜板贴合的位置上,随后开始坯料下料,待坯料套入绷料杆和炮头到预设位置后,接着第二气缸再次工作将绷料杆转动到竖直状态,随后绷料杆和炮头随着坯料下降,同时平台与滑块分开,待坯料下料到位时,绷料杆和炮头也停止下降,且平台与滑块分开到预设位置即可完成绷料。

本发明与现有技术相比,本发明具有以下优点:

1、由于将第一支架作为绷料杆使用,只用一根绷料杆即可,使得整个机构结构较简单,零部件较少,占用空间也较少,不但便于后期的维护,还可大幅降低制备成本和维护成本。

2、由于第一支架设有炮头,则绷料过程中炮头已处于坯料区域,可大幅缩短炮头的运动距离,从而可大幅提高生产效率,进而降低生产成本。

3、由于坯料与第一支架的接触,使得坯料上的热量可快速传递到炮头上的加油口嵌件上,经过预热的加油口嵌件,后期合模时与坯料初始接触也不存在加油口嵌件周围坯料先冷却而导致在吹塑过程中加油口嵌件周围出现裂痕或吹塑后连接强度较低的问题,使得加油口嵌件与坯料的粘合更加紧密,进一步提高加油口嵌件连接强度。

4、与使用方法配合后,可大幅提高各机构的工作效率,从而可进一步提高生产效率,并降低生产成本。

5、这样设置后,可将模具的模腔倒过来设置,改变原先上大下小的模腔设置方式,将模腔设置成上小下大,则这样设置后,坯料的直径以模腔中部的大小为参考设置即可,而下部大模腔通过绷料杆的作用即可实现下部模腔的覆盖,相对于原先以大模腔为参考设置坯料可节省至少10%的原材料,同时成型后的边角料也相对较少,还可提高后道工序的工作效率,从而可大幅降低生产成本。

作为优选,所述斜板通过连接片与升降连接块连接,且斜板与升降连接块之间留有间隙;所述连接片上设有转动连接孔和弧形孔,且弧形孔对应的圆心在转动连接孔的轴线上,所述转动连接孔中设有转轴,且转轴与升降连接块连接,所述弧形孔中设有限位螺栓,且限位螺栓旋合在升降连接块上;则这样设置后,可通过连接片随时调整炮头的角度,以便炮头可使用不同角度的吹塑模具,适用范围较广,从而降低使用成本。

作为优选,所述转轴外露的端部上设有楔形的指示块,所述连接片上连接孔的附近设有可显示转动角度的刻度,且指示块的尖部正对着刻度;则这样设置后,使得使用者可以精确的调整炮头角度,也可直观的观察到当前炮头的角度,更便于使用者的使用和操作。

作为优选,所述升降连接块上设于辅助限位块,所述辅助限位块上设有辅助限位螺栓,所述辅助限位螺栓上端与连接片抵合限位,且辅助限位螺栓与连接片的抵合位置位于转动连接孔和弧形孔之间的位置处;则这样设置后,连接片在使用过程中的稳定性更好,也就保证了炮头在使用时的稳定性和准确性,从而可进一步提高成品率。

作为优选,所述升降平台上第二气缸的上设有挡板,且挡板斜向设置,所述挡板近绷料杆的一端设有“u”字型的内凹,当绷料杆处于竖直状态时,绷料杆位于内凹内;则这样设置后,使得坯料及其它外物不易影响到绷料杆和第二气缸的正常工作,保证绷料杆和第二气缸使用稳定性和可靠性,从而延长绷料杆和第二气缸的使用寿命。

作为优选,所述第一气缸位于滑台与斜板之间的位置上;这样设置后,整体结构紧凑性较好,占用空间较小,滑台还起到了保护第一气缸的作用,从而保证机构的使用稳定性和可靠性。

作为优选,所述延伸块与垂线之间的夹角为0.5°~3.5°;则在这个角度范围内,绷料时,不易出现卡料或是将坯料剖开的情况,保证绷料时的稳定性和可靠性。

附图说明:

图1为本发明油箱吹塑模快速绷料装置的结构示意图。

图2为本发明油箱吹塑模快速绷料装置绷料杆翻转后(模架未显示)的放大图。

图3为图2中a部分的放大图。

图4为本发明油箱吹塑模快速绷料装置绷料杆绷直后(模架未显示)的放大图。

如图:1、模架,2、炮头,3、绷料杆,4、第一升降机构,5、水平导轨,6、平台,7、第二升降机构,8、斜板,9、升降连接块,10、斜导轨,11、滑台,12、第一支架,12.1、固定块,12.2、延伸块,13、行程感应器,14、第一气缸,15、滑块,16、升降平台,17、第二气缸,18、第三气缸,19、连接片,20、转动连接孔,21、弧形孔,22、转轴,23、限位螺栓,24、指示块,25、刻度,26、辅助限位块,27、辅助限位螺栓,28、挡板。

具体实施方式:

下面结合具体实施实例说明,但本发明不限于以下具体实施实例。

如图1~4所示,一种油箱吹塑模快速绷料装置,它包括模架1、炮头2、绷料杆3、第一升降机构4和控制机构,模架1为下模架,所述模架1上设有两条平行的水平导轨5,所述水平导轨5上滑动连接有的平台6,所述平台6上设有第二升降机构7和斜板8,第一升降机构4和第二升降机构7均为丝杠机构,第二升降机构7上端设有升降连接块9,且升降连接块9与斜板8连接,所述斜板8上设有斜导轨10,所述斜导轨10上滑动连接有滑台11和第一支架12,且斜导轨10上设有用感应滑台11滑动行程的行程感应器13,所述第一支架12分为固定块12.1和延伸块12.2,所述固定块12.1固定在滑台11上,所述延伸块12.2下端与固定块12.1连接,且延伸块12.2与滑台11之间的夹角为锐角,所述炮头2连接在延伸块12.2上端,所述斜板8上设有控制滑台11滑动的第一气缸14;所述第一升降机构4通过滑块15滑动连接在水平导轨5上,所述第一升降机构4的上端设有升降平台16,所述绷料杆3的下端铰接在升降平台16上,且绷料杆3位于升降平台16上近第一支架12的一侧,所述升降平台16上设有控制绷料杆3绕铰接点转动的第二气缸17,绷料杆3下端铰接的位置偏向第一支架12,第二气缸17的缸体与升降平台16铰接,第二气缸17的活塞杆与绷料杆3铰接,且第二气缸17的活塞杆与绷料杆3的铰接点位于绷料杆3与升降平台16铰接点的上方;所述延伸块12.2的厚度大于等于绷料杆3直径且小于等于两倍的绷料杆3直径(本例为1.5倍,也可为等于或两倍等等),且延伸块12.2的各个边角均倒圆角;所述平台6与滑块15之间设有第三气缸18,第三气缸18用于控制平台6与滑块15之间的相互靠拢和相互分开;所述第一气缸14、第一升降机构4、第二升降机构7、行程感应器13、第二气缸17和第三气缸18均与控制机构控制连接。

所述斜板8通过连接片19与升降连接块9连接,一般斜板8的两侧均设有连接片19,而升降连接块9位于两个连接片19之间的位置上,两个连接片19分别与升降连接块9上对应的两侧面连接,且斜板8与升降连接块9之间留有间隙;所述连接片19上设有转动连接孔20和弧形孔21,且弧形孔21对应的圆心在转动连接孔20的轴线上,所述转动连接孔20中设有转轴22,且转轴22与升降连接块9连接,所述弧形孔21中设有限位螺栓23,且限位螺栓23旋合在升降连接块9上。

所述转轴22外露的端部上设有楔形的指示块24,所述连接片19上转动连接孔20的附近设有可显示转动角度的刻度25,且指示块24的尖部正对着刻度25。

所述升降连接块9上设于辅助限位块26,一般升降连接块9的两侧均设有辅助限位块26,所述辅助限位块26上设有辅助限位螺栓27,所述辅助限位螺栓27上端与连接片19抵合限位,且辅助限位螺栓27与连接片19的抵合位置位于转动连接孔20和弧形孔21之间的位置处;辅助限位螺栓27上旋合有两个螺母,而辅助限位块26位于两个螺母之间,这两个螺母用于锁紧辅助限位螺栓27,防止辅助限位螺栓27出现位移。需要调节角度时,先将升降连接块9两侧的辅助限位螺栓27上的螺母松开,使得辅助限位螺栓27不再与连接片19抵合,再将升降连接块9两侧的限位螺栓23松开,随后调节斜板8的角度后再锁紧升降连接块9两侧的限位螺栓23,最后将辅助限位螺栓27不再与连接片19抵合并将辅助限位螺栓27上的螺母锁紧即可。

所述升降平台16上第二气缸17的上方设有挡板28,且挡板28斜向设置,所述挡板28近绷料杆3的一端设有“u”字型的内凹,当绷料杆3处于竖直状态时,绷料杆3位于内凹内。

所述第一气缸14位于滑台11与斜板8之间的位置上;第一气缸14的缸体固定在滑台11下底面上,而第一气缸14的活塞杆固定在斜板8上,这样设置便于安装和后期维护,可提高安装效率,还可增加滑台11滑动时的稳定性。

所述延伸块12.2与垂线之间的夹角为0.5°~3.5°(本例为1°,也可为0.5°、1.5°、2°或3.5°等等)。

一种油箱吹塑模快速绷料装置的使用方法,待炮头2上套上嵌件,坯料下料前第三气缸18将平台6和滑块15相互靠拢的过程中,第一气缸14将滑台11推至上极限位置,而第一升降机构4和第二升降机构7分别将绷料杆3和炮头2升至最高处,待平台6和滑块15相互靠拢后,第二气缸17工作将绷料杆3转动到与斜板8贴合的位置上,随后开始坯料下料,待坯料套入绷料杆3和炮头2到预设位置后,接着第二气缸17再次工作将绷料杆3转动到竖直状态,随后绷料杆3和炮头2随着坯料下降,同时平台6与滑块15分开,待坯料下料到位时,绷料杆3和炮头2也停止下降,且平台6与滑块15也分开到预设位置即可完成绷料。

以上实例仅为本发明的较佳实施例,本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化,凡在本发明独立权要求范围内变化的,均属本发明保护范围。

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