本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及一种发动机散热风扇罩注塑方法。
背景技术：
一个质量合格的塑料制件取决于四个方面,选材、模具、产品设计、注塑工艺,其中以模具设计尤为关键。在注塑成型实际生产过程中,由于受到各种复杂因素的影响,模具设计师难以预测制件可能出现的缺陷,必须经过多次修改注塑参数、修模和试模等一系列后续工作才能获得合格的产品,而这显然不能满足敏捷制造的要求。计算机辅助工程(cae)技术正好用于解决模具结构合理性的模拟分析,提前预测各种因素对制件产生的影响,提高模具设计质量,缩短开发周期,节省生产成本,对实际生产具有深远的工程意义。《发动机散热风扇罩注塑成型工艺优化设计与研究》以发动机散热风扇罩为研究对象,由于该产品在注塑成型中出现了翘曲变形、成型周期过长等问题,无法满足使用要求。作者利用moldflow模拟软件,对原设计方案进行填充、保压、冷却和翘曲等方面模流分析,结合现有制件的缺陷综合分析,找出缺陷产生的主要原因,对其注塑工艺参数和模具结构进行优化,提出合理的解决方案。针对此目标,该课题的主要研究内容如下:简述注塑模cae技术的国内外研究现状与发展趋势,深入研究翘曲变形的成因及主要影响因素,从选材、制品特征、模具结构以及注塑成型工艺等方面进行分析。利用ug和moldflowcaddoctor等软件对产品模型进行cae前处理,导入moldflowinsight软件中构建浇注系统和冷却系统,进行填充、保压、冷却、翘曲分析,预测制品产生翘曲变形的因素。结合moldflow分析结果以及制品缺陷情况进行综合分析研究,提出优化注塑成型工艺参数第一优化方案,改善模具浇注系统为第二优化方案,根据加工条件建立新的注塑成型方案,进行填充冷却翘曲分析,获得优化结果。进入模具车间结合企业生产实际,修改模具结构和优化成型条件,以最新的优化方案进行试模验证,检查制件实际尺寸,获得产品质量合格证明,同时也验证cae软件模拟的正确性。另外对冷却项目详细分析,通过改变模具冷却状态,研究冷却因素对制品冷却时间的影响,提出改善模具冷却系统,达到缩短成型周期和提高生产效率目的。这对今后大中型塑料制品的研发与生产具有实际指导意义,探索出一条切实可行的途径。
调节注塑的填充、保压、冷却、翘曲分析,预测制品产生翘曲变形的因素，都可以改善注塑的翘曲变形性，但是对于精密部件不能完全达到理想状态，需要进一步提高注塑技术。而且散热风扇罩的散热性也需要改进。
技术实现要素：
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种发动机散热风扇罩注塑方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种发动机散热风扇罩注塑方法，步骤为：
（1）制作模具，模具分为上下两部分，分别是风扇罩厚度方向的上下两部分结构，在模具的内腔表面涂刷一层脱模剂；
（2）将纳米碳纤维分散在溶剂中制成分散液，再均匀分散到具有粘结性的树脂中，搅拌形成a浆料，纳米碳纤维的质量百分含量为32-35%；
（3）将氮化硼纳米片分散在溶剂中制成分散液，再均匀分散到具有粘结性的树脂中，搅拌形成b浆料，氮化硼纳米片的质量百分含量为30-32%；
（4）将a浆料涂刷在模具上半部内腔表面，进行干燥；
（5）将b浆料涂刷在模具下半部内腔表面，进行干燥；
（6）将注塑材料注塑入模具，冷却，取出，即得。
所述粘结性的树脂为聚丙烯酸酯类、环氧－丙烯酸酯类，聚氨酯类中的一种。
a浆料干燥后厚度为5-20微米。
b浆料干燥后厚度为1-10μm微米。
所述注塑材料为碳纤维增强聚丙烯。
本发明的优点是：本发明在模具的内腔表面涂刷薄膜，注塑成型后在散热风扇罩上下表面形成纳米碳纤维层和氮化硼纳米片层，一次成型，简单方便，两层结构能够提高风扇罩的耐磨性、散热性和防辐射性，同时能够表面的涂层强度高，润滑性好，能够牵制风扇罩的翘曲变形，提高框架平面的平面度，从而更好的贴合散热器散热片。
具体实施方式
一种发动机散热风扇罩注塑方法，步骤为：
（1）制作模具，模具分为上下两部分，分别是风扇罩厚度方向的上下两部分结构，在模具的内腔表面涂刷一层脱模剂；
（2）将纳米碳纤维分散在溶剂中制成分散液，再均匀分散到具有粘结性的树脂中，搅拌形成a浆料，纳米碳纤维的质量百分含量为33%；
（3）将氮化硼纳米片分散在溶剂中制成分散液，再均匀分散到具有粘结性的树脂中，搅拌形成b浆料，氮化硼纳米片的质量百分含量为31%；
（4）将a浆料涂刷在模具上半部内腔表面，进行干燥；
（5）将b浆料涂刷在模具下半部内腔表面，进行干燥；
（6）将注塑材料注塑入模具，冷却，取出，即得。
所述粘结性的树脂为聚丙烯酸酯类、环氧－丙烯酸酯类，聚氨酯类中的一种。
a浆料干燥后厚度为14微米。
b浆料干燥后厚度为5μm微米。
所述注塑材料为碳纤维增强聚丙烯。