一种闭孔PU发泡模具结构的制作方法

本发明涉及汽车配件制造领域，具体指一种闭孔pu发泡模具结构。

背景技术：

目前，在客车内饰行业，聚氨酯发泡技术在风道、行李架底板等产品上运用十分广泛，制造风道、行李架底板等产品的pu闭孔发泡模具一般采用模具两侧或上模开排气孔的方式进行排气，此两种排气方式因结构原因无法均匀全面的覆盖模具表面，而实际生产中，产品空泡往往形成于拉丝和凝胶阶段，空泡在整个模具表面任意位置都可能产生，此时pu料已失去流动性，多数空泡还未移动到模具所设的排气孔时已固化，导致空泡内气体无法排出，产品空泡增多，造成产品缺陷，这些缺陷产品需要修补，增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术不足，提供了一种闭孔pu发泡模具结构，在模具表面均匀、全覆盖排气孔，有效的解决了气泡无法移动所造成的空泡问题，可将闭孔pu发泡所产生的过剩气体排出，降低产品空泡率。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：该闭孔pu发泡模具结构，包括上、下模具，在上模具下面设有储气槽，上模具中设有排气管，排气管与大气连通，排气管通过集气管与储气槽连通。

所述的上、下模具上设有加热管，提供发泡料发泡所需的环境温度同时，也升高了气体温度，与外界温度形成了温度差，加快了气体排出的速率，增加排气效率。

由于该闭孔pu发泡模具结构，在上模具下面设有储气槽，上模具中设有排气管，排气管与大气连通，排气管通过集气管与储气槽连通，储气槽全覆盖模具表面，闭孔pu发泡时所产生的气体挤压到储气槽，当储气槽内中的气体过剩时，储气槽中的气体通过集气管，进入排气管，将气体排至大气中。从而减小了产品空泡率，提高发泡成功率，省掉修补工序，降低了生产成本。

下表为新旧发泡模具生产发泡产品多次检测产生空泡数量对照表

通过上表内数据可知，使用了本发明的新型模具可极大的降低产品的空泡率，平均空泡数从4.6个/m降低到1.1个/m，合格率提升了78%，效果显著。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图说明

图1是闭孔pu发泡模具结构示意图；

图2是闭孔pu发泡模具结构局部a放大图；

图3铺有闭孔pu发泡材料时模具结构局部a放大图。

具体实施方式

参考图1、图2、图3，该闭孔pu发泡模具结构，包括上、下模具5、1，在上模具5下面设有储气槽3，上模具5中设有排气管4，排气管4与大气连通，排气管4通过集气管7与储气槽3连通。

所述的上、下模具上设有加热管2，提供发泡料发泡所需的环境温度同时，也升高了气体温度，与外界形成了温度差，加快了气体排出的速率，增加排气效率。

局部放大图2、3中，上、下模具5、1的挤压及模具加热具有的温度，pu发泡料8内的气体6与外界温度形成一定的压差及温度差，发泡时闭孔pu料8产生气体6被挤压到储气槽3，当储气槽3内中的气体6过剩时，储气槽3中的气体6通过集气管7，进入排气管4，将气体6排至大气中。从而减小了产品空泡率，增加一次发泡成功率，降低生产成本，提高生产效率。

实施例1

该闭孔pu发泡模具结构，包括上、下模具，首先使用cnc设备雕刻出上模5底面波纹型储气槽3；在上模5浇注前均匀的预埋与储气槽3相通的圆形集气管7和排气管4，集气管7连接储气槽3及排气管4，排气管4与大气连通，在上、下模均匀的预埋圆形加热管2，再安装骨架钢梁，浇注成模。闭孔pu发泡料8生产时，在上、下模具5，1的合模压力及模具内外温差的作用下，气泡6向上模储气、集气，通过排气管4排出，减少pu发泡产品空泡产生，提高产品质量。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种闭孔PU发泡模具结构，包括上、下模具，在上模具下面设有储气槽，上模具中设有排气管，排气管与大气连通，排气管通过集气管与储气槽连通。储气槽全覆盖模具表面，闭孔PU发泡时所产生的气体挤压到储气槽，当储气槽内中的气体过剩时，储气槽中的气体通过集气管，进入排气管，将气体排至大气中，从而减小了产品空泡率，提高发泡成功率，省掉修补工序，降低了生产成本。

技术研发人员：董升顺
受保护的技术使用者：湖南亚太实业有限公司
技术研发日：2017.06.27
技术公布日：2017.09.29