一种玻璃钢罐体缠绕模体和玻璃钢罐体纤维缠绕方法与流程

本发明涉及一种玻璃钢罐体缠绕模体和玻璃钢罐体纤维缠绕方法，属玻璃钢制品加工设备、工艺技术领域。

背景技术：

玻璃钢罐体制品因具有使用寿命长，抗化学腐蚀的优点，而广泛应用于化工、环保等领域；传统的玻璃钢罐体是在模体外部通过一边缠绕玻璃纤维布一遍刷涂树脂的方式人工完成玻璃钢罐体的制作。随着时代的发展玻璃钢罐体体积越来越大，纯人工的制作方式，不仅存有工作效率低下的问题，而且大型的玻璃钢罐体很难通过人工的方式完成制作。目前市面上出现了一种玻璃钢缠绕模体能够自动化的完成玻璃纤维布的缠绕工作，但是由于现有缠绕装置结构原因的限制，其存有树脂浪费严重，玻璃纤维布易打结和单台设备只能完成一种型号玻璃钢罐体制作的问题。此外采用现有玻璃钢罐体纤维缠绕方法制作出来的成品还存有强度不够的问题，不能满足企业生产使用的需要。

技术实现要素：

本发明的目的在于：提供一种结构简单、使用方便，以解决现有缠绕模体存有的树脂浪费严重，玻璃纤维布易打结、成品强度不够和只能完成单一型号玻璃钢罐体制作问题的玻璃钢罐体缠绕模体和玻璃钢罐体纤维缠绕方法。

本发明的技术方案是：

一种玻璃钢罐体缠绕模体，它由驱动电机、缠绕小车、转架、引导架、支撑筒、支撑头架、支架和支撑尾架构成，其特征在于：对称状设置的支撑头架和支撑尾架通过支撑滚轮活动安装有转架，转架的一端固装有引导架，转架的另一端与驱动电机相连接；转架的圆周面上设置有支撑筒，支撑筒一侧安装有缠绕小车；

玻璃钢罐体纤维缠绕方法包括以下步骤：

1）：启动玻璃钢罐体缠绕模体中与支撑弧板a相对应的传动电机，当传动电机通过扩张器驱动各支撑弧板a同步撑开至合适位置后，关闭传动电机；

2）：启动与支撑弧板b相对应的传动电机，传动电机通过扩张器驱动各支撑弧板b同步撑开，当支撑弧板b与支撑弧板a形成圆筒时，关闭传动电机；

3）：启动驱动电机，驱动电机通过转架以8-10r/min的转速带动支撑筒旋转；

4）：将放置在缠绕小车压膜架上压膜的一端，从压辊下方穿过后与支撑筒的一端固定连接；

5）：启动电机使移动车体沿车台缓慢的从支撑筒首端移动至支撑筒末端后停止运动；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动压膜使其相互搭接均匀的缠绕在支撑筒表面，而后剪断压膜，并将压膜的末端与支撑筒固定；

6）：将放置在纤维纱架上的各纤维纱束，依次穿过活动导纱板和固定导纱板，浸胶压杆下方的树脂和压辊下方后，将各纤维纱束一端并列固定在支撑筒末端的圆周面上；

7）：将放置在纤维布架上的纤维布一端，从浸胶压杆下方穿过树脂后，从压辊和纤维纱束下方穿过，并将纤维布的一端固定在支撑筒末端的圆周面上，此时纤维布处于各纤维纱束的下方；

8）：启动电机使移动车体沿车台缓慢的从支撑筒的末端移动至支撑筒的首端后；做重复往复运动；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动纤维纱束和纤维布，使纤维纱束和纤维布相互搭接的均匀缠绕在支撑筒表面，当纤维纱束和纤维布缠绕一定的层数后，关闭电机，剪断纤维纱束和纤维布，纤维纱束和纤维布的末端随支撑筒转动过程中会贴合在支撑筒圆周面上；

9）：将放置在缠绕小车压膜架上压膜的一端，从压辊下方穿过后与支撑筒的一端固定连接；随后启动电机使移动车体沿车台缓慢的从支撑筒的一端移动至支撑筒的另一端；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动压膜，使压膜相互搭接的均匀缠绕在纤维纱束和纤维布表面，而后剪断压膜，并将压膜的末端与支撑筒固定；

10）：关闭驱动电机，将该缠绕装置静置2小时，使缠绕在支撑筒表面的纤维纱束和纤维布固化，固化后的纤维纱束和纤维布形成玻璃钢罐体；

11）：依次启动与支撑弧板b相对应的传动电机，与支撑弧板a相对应的传动电机；各传动电机通过扩张器依次带动支撑弧板b和支撑弧板a复位；此时支撑弧板b和支撑弧板a与玻璃钢罐体的内壁脱离粘接；

12）：使用行车将引导架末端钩住固定，启动驱动气缸使立架倾倒与转架脱离接触；然后使用另一部行车将玻璃钢罐体拖拽至引导架上；

13）：将支架放置在支撑筒下方，支架通过支撑柱将转架支撑固定；而后将行车与引导架末端脱钩，并通过行车将玻璃钢罐体拖拽出引导架；

14）：启动驱动气缸使立架直立与转架支撑连接；而后移开支架后即可进入下个工作循环。

所述的转架一端的下端对称状固装有支撑柱，支撑柱穿过支撑筒后延伸至外端与支架抵触连接。

所述的支撑筒由支撑弧板a、支撑弧板b、加强架、导柱和扩张器构成，转架的上方和下方分别设置有支撑弧板a；支撑弧板a之间的内部对称状设置有支撑弧板b；各支撑弧板b与各支撑弧板a相互衔接；各支撑弧板a、支撑弧板b的内壁上固装有加强架，加强架上固装有多个导柱，各导柱与转架活动插入连接；各支撑弧板a和支撑弧板b对应的转架上安装有扩张器，各扩张器与对应的加强架螺纹连接。

所述的支撑筒直径的调节范围是2.0-2.5m。

所述的扩张器由传动电机、换向座、传动杆和驱动丝杆构成；各支撑弧板a和支撑弧板b对应的转架上分别安装有传动电机，传动电机的一侧分别呈间隔状固装有多个换向座，传动电机通过传动杆与各换向座的输入端连接，各换向座的输出端固装有驱动丝杆，驱动丝杆与加强架螺纹连接。

所述的支撑弧板a的两端端面为弧形过渡面，支撑弧板b的各侧端面上设置有弧形弹片，弧形弹片与弧形过渡面滑动贴合连接。

所述的弧形弹片与弧形过渡面的弧形相一致。

所述的导柱一端端头装有限位插销。

所述的各支撑弧板a和支撑弧板b的圆周面上设置有加强筋槽。

所述的支撑尾架由支撑滚轮、立架和驱动气缸构成，地面上通过转销活动安装有立架，立架一侧铰接有驱动气缸，立架的上端对称状设置有支撑滚轮，支撑滚轮与转架间歇滚动连接。

所述的缠绕小车由车台、移动车体、浸胶箱和纤维纱架构成，车台上通过电机和传动链安装有移动车体，移动车体一侧设置有纤维纱架；移动车体上安装有浸胶箱，浸胶箱一侧设置有纤维布架，浸胶箱上方设置有压膜架。

所述的浸胶箱由浸胶箱体、固定导纱板、活动导纱板、导流板和压辊构成，浸胶箱体内设置有浸胶压杆；浸胶箱体的一端装有固定导纱板，固定导纱板一端通过三脚架和轴承安装有活动导纱板；浸胶箱体的另一端铰接有导流板；导流板的两侧通过调整器与浸胶箱体固定连接；导流板上通过拉簧和转杆安装有压辊，压辊与导流板接触连接。

所述的固定导纱板和活动导纱板上分别呈规则状设置有导纱孔；导流板呈“t”形；所述的浸胶箱体的底部呈“v”形。

所述的调整器有调整板和固定销构成；导流板两侧的浸胶箱体上固装有调整板，调整板上呈扇形设置有固定孔，固定销穿过固定孔后与导流板插入连接。

本发明的优点在于：

本发明采用了相互衔接的支撑弧板a和支撑弧板b构成支撑筒的结构设计，采用该种设置后支撑弧板a和支撑弧板b撑开时，存有调节支撑筒直径功能，单台玻璃钢罐体缠绕模体可适应多种型号的玻璃钢罐体的制作，解决了现有缠绕模体只能完成单一型号玻璃钢罐体制作的问题；而且该玻璃钢罐体缠绕模体的缠绕小车结构简单、设计巧妙，解决了现有缠绕模体存有的树脂浪费严重和玻璃纤维布易打结的问题，满足了企业生产使用的需要。

附图说明

图1为本发明的主视结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图；

图3为图1中a-a的结构示意图；

图4为支撑弧板a和支撑弧板b撑开时的结构示意图；

图5为缠绕小车的截面结构示意图；

图6为缠绕小车的俯视结构示意图。

图中：1、驱动电机，2、转架，3、引导架，4、支撑头架，5、支撑滚轮，6、支撑柱，7、支架，8、支撑弧板a，9、支撑弧板b，10、加强架，11、导柱，12、传动电机，13、换向座，14、传动杆，15、驱动丝杆，16、弧形过渡面，17、弧形弹片，18、限位插销，19、加强筋槽，20、立架，21、驱动气缸，22、车台，23、移动车体，24、压辊，25、纤维纱架，26、纤维布架，27、压膜架，28、浸胶箱体，29、固定导纱板，30、活动导纱板，31、导流板，32、导纱孔，33、调整板，34、固定销，35、固定孔，36、浸胶压杆，37、拉簧，38、转杆。

具体实施方式

该玻璃钢罐体缠绕模体由驱动电机1、缠绕小车、转架2、引导架3、支撑筒、支撑头架4、支架7和支撑尾架构成：对称状设置的支撑头架4和支撑尾架通过支撑滚轮5活动安装有转架2。

支撑尾架由支撑滚轮5、立架20和驱动气缸21构成，地面上通过转销活动安装有立架20，立架20一侧铰接有驱动气缸21，立架20的上端对称状设置有支撑滚轮5，支撑滚轮5与转架2间歇滚动连接。通过对称状设置的支撑滚轮5支撑转架2的目的在于：一是确保转架2旋转时能与支撑滚轮5产生滚动连接；减少转架2的旋转阻力，降低能耗。二是保证该装置工作过程中，支撑尾架可与转架2迅速脱离接触，确保缠绕工作的顺利进行。

转架2是由钢管焊接而成，截面为方形的长条体。转架2是整个装置的安装基础，既要承受扭力又要承受重力，如此设置时即保证了转架2不至于发生本体过重的问题，又保证了转架2的足够强度，避免了断裂问题的发生。

转架2的一端固装有引导架3，引导架3的长度与转架2的长度相对应，如此设置后才能保证加工完毕的玻璃钢罐体能够完全放置在引导架3上，进而方便玻璃钢罐体的下料。

转架2的另一端与驱动电机1相连接；驱动电机1转动时可带动转架2转动。转架2的圆周面上设置有支撑筒。

支撑筒由支撑弧板a8、支撑弧板b9、加强架10、导柱11和扩张器构成，转架2的上方和下方分别设置有支撑弧板a8；支撑弧板a8的两端端面为弧形过渡面16。

支撑弧板a8之间的内部对称状设置有支撑弧板b9；支撑弧板a8与支撑弧板b9的弧形相对应。工作过程中，支撑筒展开时支撑弧板a8先于支撑弧板b9展开；支撑筒闭合时，支撑弧板b9先于支撑弧板a8闭合；将支撑弧板a8和支撑弧板b9如此设置的目的在于：以防止支撑筒展开或闭合时支撑弧板a8和支撑弧板b9产生抵触干涉。

支撑弧板b9的各侧端面上设置有弧形弹片17；各支撑弧板b8通过弧形弹片17与各支撑弧板a9的弧形过渡面16滑动贴合连接。弧形弹片17的弧度与弧形过渡面16的弧度相一致，如此设置的目的在于：当支撑弧板a9和支撑弧板b9依次展开到位形成圆筒状的过程中，弧形过渡面16会压迫弧形弹片17，使弧形弹片17在支撑弧板a8和支撑弧板b9之间形成圆弧过渡衔接（详见说明书附图4）。进而避免了支撑弧板a9与支撑弧板b9之间存有间隔缝隙时，影响成品质量问题的发生。因此在工作过程中，支撑弧板a9和支撑弧板b9形成圆筒时，只要弧形弹片17能够与弧形过渡面16保持贴合连接，即可满足工作要求，从而实现了调节支撑筒直径的功能，进而便于该玻璃钢罐体缠绕模体加工出不同内径的玻璃钢罐体。支撑筒直径可在2.0-2.5m的范围内调节。

各支撑弧板a8、支撑弧板b9的内壁上固装有加强架10，设置加强架10的目的在于：加强各支撑弧板a8和支撑弧板b9的强度，防止各支撑弧板a8和支撑弧板b9受力时产生形变的问题。加强架10上固装有多个导柱11，导柱11一端端头装有限位插销18；各导柱11与转架2活动插入连接。导柱11具有导向和限位的作用，设置限位插销18的目的在于：各支撑弧板a8、支撑弧板b9和加强架10带动导柱11向外扩张到位时，限位插销18会与转架2抵触，由此避免了支撑筒扩张到极限位置后继续扩张导致的支撑筒散落的问题。

各支撑弧板a8和支撑弧板b9对应的转架2上安装有扩张器。扩张器由传动电机12、换向座13、传动杆14和驱动丝杆15构成；各支撑弧板a8和支撑弧板b9对应的转架2上分别安装有传动电机12，传动电机12的一侧分别呈间隔状固装有多个换向座13，传动电机12通过传动杆14与各换向座13的输入端连接，各换向座13的输出端固装有驱动丝杆15，驱动丝杆15与加强架10螺纹连接。传动电机12工作时，可通过换向座13和驱动丝杆15驱动加强架10连同各支撑弧板a8和支撑弧板b9向内收缩，或向外扩张。

各支撑弧板a8和支撑弧板b9的圆周面上设置有加强筋槽19。设置加强筋槽19的目的在于：以便于纤维纱束和纤维布在缠绕过程中压入加强筋槽19内部，从而使玻璃钢罐体的内部形成加强筋，进而提高成品的强度。

支撑筒一侧设置有缠绕小车。缠绕小车由车台22、移动车体23、浸胶箱和纤维纱架25构成，车台22上通过电机和传动链安装有移动车体23，电机和传动链可带动移动车体23在车台22往复移动。

移动车体23一侧设置有纤维纱架25；纤维纱架25上放置有多卷纤维纱卷。移动车体23上安装有浸胶箱，浸胶箱由浸胶箱体28、固定导纱板29、活动导纱板30、导流板31和压辊24构成。

浸胶箱体28的底部呈“v”形。将浸胶箱体28的底部设置成“v”形的目的在于：以使树脂在自身流动力的作用下，集中在“v”形底部的最低点，提高树脂的利用率。

浸胶箱体28内设置有浸胶压杆36；工作时浸胶压杆36浸没在树脂的内部，如此设置的目的在于：以确保工作时从浸胶压杆36下方通过的纤维纱束和纤维布能够充分浸满树脂，避免纤维纱束和纤维布浸胶不均问题的发生。

浸胶箱体28的一端装有固定导纱板29，固定导纱板29一端通过三脚架和轴承安装有活动导纱板30；固定导纱板29和活动导纱板30上分别呈规则状设置有导纱孔32；设置固定导纱板29和活动导纱板30的目的在于：使各纤维纱束能够依次通过活动导纱板30和固定导纱板29的导纱孔32穿过，具有将各纤维纱束隔离分开的作用，避免了纤维纱束绞接问题的发生。

通过三脚架和轴承安装活动导纱板30的目的在于：工作时在纤维纱束的牵引下，活动导纱板30会随时转动，从而使纤维纱束以较小的角度顺利穿过活动导纱板30，避免了活动导纱板30与纤维纱束的角度过大时，活动导纱板30切断纤维纱束问题的发生。

浸胶箱体28的另一端铰接有呈“t”形的导流板31；将导流板31设置成“t”形的目的在于：增大导流板31的面积，使工作时纤维纱束和纤维布滴落的树脂直接落入到导流板31中进行回收，既提高了树脂的利用率又避免了污染环境。

导流板31的两侧通过调整器与浸胶箱体28固定连接；调整器有调整板33和固定销34构成；导流板31两侧的浸胶箱体28上固装有调整板33，调整板33上呈扇形设置有固定孔35，固定销34穿过固定孔35后与导流板31插入连接。工作时将固定销34卸下后，根据支撑筒的直径大小可调节导流板31与支撑筒之间的距离，而后将固定销34插入后即可将导流板31固定。

导流板31上通过拉簧37和转杆38安装有压辊24，压辊24与导流板31接触连接。如此设置的目的在于：当纤维纱束和纤维布从压辊24和导流板31之间通过时，压辊24会在导流板31的配合下将纤维纱束和纤维布中多余的树脂挤出，挤出的树脂会沿着导流板31回流到浸胶箱体28内，进行重新利用。

浸胶箱一侧设置有纤维布架26，纤维布架26上放置有纤维布卷，浸胶箱上方设置有压膜架27，压膜架27上放置有压膜卷，工作时，玻璃钢罐体制作前，压膜缠绕在支撑筒的表面以使支撑筒与玻璃钢罐体之间形成一层隔离膜，进而方便支撑筒与玻璃钢罐体脱离；玻璃钢罐体制作完毕后，会将压膜缠绕在玻璃钢罐体表面使其在玻璃钢罐体表面形成保护膜，以增强玻璃钢罐体的外观美观性和对玻璃钢罐体外表面形成保护。

转架2一端的下端对称状固装有支撑柱6，当支撑筒完全收缩呈初始状态时，支撑柱6穿过支撑筒后延伸至外端与支架7抵触连接。当支撑筒撑开呈圆筒型加工玻璃钢罐体时，支撑柱6处于支撑筒内部，如此设置的目的在于：以使支撑筒完全收缩时，支架7可通过支撑柱6将转架2支撑固定；支撑筒撑开呈圆筒型时，支撑柱6处于支撑筒内部从而避免了玻璃钢罐体制作过程中支撑柱6从内部抵触玻璃钢罐体事故的发生。

本发明通过同时缠绕纤维纱束和纤维布的方式，完成玻璃钢罐体的制作，且采用本发明制作的玻璃钢罐体，其内部带有加强筋；相对于现有的玻璃钢罐体的制作方式，玻璃钢罐体的强度得到了加强。

下面对本发明采用上述模体生产玻璃钢罐体的缠绕方法，举两个实施例。

实施例一：

采用该玻璃钢罐体纤维缠绕装置，生产内径为2.1m的玻璃钢罐体的生产步骤如下：

1）：启动玻璃钢罐体缠绕模体中与支撑弧板a8相对应的传动电机12，传动电机12通过扩张器驱动各支撑弧板a8同步撑开，当各支撑弧板a8外壁之间的垂直距离为2.1m时，关闭传动电机12；

2）：启动与支撑弧板b9相对应的传动电机12，传动电机12通过扩张器驱动各支撑弧板b9同步撑开，当支撑弧板b8与支撑弧板a9形成圆筒，且圆筒的外径为2.1m时，关闭传动电机12；

3）：启动驱动电机1，驱动电机1通过转架2以8r/min的转速带动支撑筒旋转；

4）：将放置在缠绕小车压膜架27上的压膜一端，从压辊24下方穿过后与支撑筒的一端固定连接；

5）：启动电机使移动车体23沿车台22缓慢的从支撑筒的首端移动至支撑筒的末端后停止运动；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动压膜，使压膜相互搭接均匀缠绕在支撑筒表面，而后剪断压膜，并将压膜的末端与支撑筒固定；

6）：将放置在纤维纱架25上的各纤维纱束，依次穿过活动导纱板30和固定导纱板29，浸胶压杆36下方的树脂和压辊24下方后，将各纤维纱束一端并列固定在支撑筒末端的圆周面上；

7）：将放置在纤维布架26上的纤维布一端，从浸胶压杆36下方穿过树脂后，从压辊24和纤维纱束下方穿过，并将纤维布的一端固定在支撑筒末端的圆周面上，此时纤维布处于各纤维纱束的下方；

8）：启动电机使移动车体23沿车台22缓慢的从支撑筒的末端移动至支撑筒的首端后；做重复往复运动；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动纤维纱束和纤维布，使纤维纱束和纤维布相互搭接的均匀缠绕在支撑筒表面，当纤维纱束和纤维布缠绕10层后，关闭电机，剪断纤维纱束和纤维布，纤维纱束和纤维布的末端随支撑筒转动过程中会贴合在支撑筒圆周面上；

9）：将放置在缠绕小车压膜架27上压膜的一端，从压辊24下方穿过后与支撑筒的一端固定连接；随后启动电机使移动车体沿车台缓慢的从支撑筒的一端移动至支撑筒的另一端；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动压膜，使压膜相互搭接的均匀缠绕在纤维纱束和纤维布表面，而后剪断压膜，并将压膜的末端与支撑筒固定；

10）：关闭驱动电机1，将该缠绕装置静置2小时，使缠绕在支撑筒表面的纤维纱束和纤维布固化，固化后的纤维纱束和纤维布形成玻璃钢罐体；

11）：依次启动与支撑弧板b8相对应的传动电机12，与支撑弧板a9相对应的传动电机12；各传动电机12通过扩张器依次带动支撑弧板b9和支撑弧板a8复位；此时支撑弧板b9和支撑弧板a8与玻璃钢罐体的内壁脱离粘接；

12）：使用行车将引导架3的末端钩住固定，启动驱动气缸21使立架20倾倒与转架2脱离接触；然后使用另一部行车将玻璃钢罐体拖拽至引导架3上；

13）：将支架7放置在支撑筒下方，支架7通过支撑柱6将转架2支撑固定；而后将行车与引导架3末端脱钩，并通过行车将玻璃钢罐体拖拽出引导架3；

14）：启动驱动气缸21使立架20直立与转架2支撑连接；而后移开支架7后即可进入下个工作循环。

实施例二：

采用该玻璃钢罐体纤维缠绕模体，生产内径为2.3m玻璃钢罐体的生产步骤如下：

1）：启动玻璃钢罐体缠绕模体中与支撑弧板a8相对应的传动电机12，传动电机12通过扩张器驱动各支撑弧板a8同步撑开，当各支撑弧板a8外壁之间的垂直距离为2.3m时，关闭传动电机12；

2）：启动与支撑弧板b9相对应的传动电机12，传动电机12通过扩张器驱动各支撑弧板b9同步撑开，当支撑弧板b8与支撑弧板a9形成圆筒，且圆筒的外径为2.3m时，关闭传动电机12；

3）：启动驱动电机1，驱动电机1通过转架2以10r/min的转速带动支撑筒旋转；

4）：将放置在缠绕小车压膜架27上的压膜一端，从压辊24下方穿过后与支撑筒的一端固定连接；

5）：启动电机使移动车体23沿车台22缓慢的从支撑筒的首端移动至支撑筒的末端后停止运动；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动压膜，使压膜相互搭接的均匀缠绕在支撑筒表面，而后剪断压膜，并将压膜的末端与支撑筒固定；

6）：将放置在纤维纱架25上的各纤维纱束，依次穿过活动导纱板30和固定导纱板29，浸胶压杆36下方的树脂和压辊24下方后，将各纤维纱束一端并列固定在支撑筒末端的圆周面上；

7）：将放置在纤维布架26上的纤维布一端，从浸胶压杆36下方穿过树脂后，从压辊24和纤维纱束下方穿过，并将纤维布的一端固定在支撑筒末端的圆周面上，此时纤维布处于各纤维纱束的下方；

8）：启动电机使移动车体23沿车台22缓慢的从支撑筒的末端移动至支撑筒的首端后；做重复往复运动；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动纤维纱束和纤维布，使纤维纱束和纤维布相互搭接的均匀缠绕在支撑筒表面，当纤维纱束和纤维布缠绕至12层后，关闭电机，剪断纤维纱束和纤维布，纤维纱束和纤维布的末端随支撑筒转动过程中会贴合在支撑筒圆周面上；

9）：将放置在缠绕小车压膜架27上压膜的一端，从压辊24下方穿过后与支撑筒的一端固定连接；随后启动电机使移动车体沿车台缓慢的从支撑筒的一端移动至支撑筒的另一端；与此同时支撑筒在同步转动，支撑筒在转动过程中，拉动压膜，使压膜相互搭接的均匀缠绕在纤维纱束和纤维布表面，而后剪断压膜，并将压膜的末端与支撑筒固定；

10）：关闭驱动电机1，将该缠绕装置静置2小时，使缠绕在支撑筒表面的纤维纱束和纤维布固化，固化后的纤维纱束和纤维布形成玻璃钢罐体；

11）：依次启动与支撑弧板b8相对应的传动电机12，与支撑弧板a9相对应的传动电机12；各传动电机12通过扩张器依次带动支撑弧板b9和支撑弧板a8复位；此时支撑弧板b9和支撑弧板a8与玻璃钢罐体的内壁脱离粘接；

12）：使用行车将引导架3的末端钩住固定，启动驱动气缸21使立架20倾倒与转架2脱离接触；然后使用另一部行车将玻璃钢罐体拖拽至引导架3上；

13）：将支架7放置在支撑筒下方，支架7通过支撑柱6将转架2支撑固定；而后将行车与引导架3末端脱钩，并通过行车将玻璃钢罐体拖拽出引导架3；

14）：启动驱动气缸21使立架20直立与转架2支撑连接；而后移开支架7后即可进入下个工作循环。

该种玻璃钢罐体缠绕模体和玻璃钢罐体纤维缠绕方法，可适应多种型号玻璃钢罐体的制作，生产产品强度高；解决了现有缠绕装置只能完成单一型号玻璃钢罐体制作的问题；而且该缠绕装置的缠绕小车结构简单、设计巧妙，解决了现有缠绕装置存有树脂浪费严重和玻璃纤维布易打结的问题，满足了企业生产使用的需要。