一种改善橡胶粘合的工艺方法和工装与流程

本发明属于橡胶粘合技术领域，具体涉及一种改善橡胶粘合的工艺方法和工装。

背景技术：

现有的预硫化橡胶件粘合面需要打磨刺毛，涂刷胶浆，干燥，贴合压实，二次硫化；未硫化橡胶粘合面需要刷汽油，刺毛，干燥，贴合压实，硫化。其存在的缺点包括：预硫化橡胶打磨过程中存在严重的噪音、粉尘、烟气污染，能耗高，效率低，严重危害操作者健康；产生的大量胶料粉末不但造成材料浪费，同时产生二次污染；未硫化橡胶粘合前需要刷汽油、刺毛、干燥，工艺操作过程繁琐，汽油属消耗品，增加了生产成本，同时易挥发危害操作者健康，并带来严重安全隐患；并且汽油干燥不充分时还能出现粘合面海绵、分层等质量缺陷，导致粘合不良产品报废。

基于上述橡胶件粘合中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种改善橡胶粘合的工艺方法和工装，旨在解决现有橡胶件粘合质量差、危害大的问题。

本发明提供一种改善橡胶粘合的工艺方法，包括以下步骤；

s1：首先对未硫化的橡胶件的粘合面等离子处理；

s2：然后再将橡胶件的粘合面相对贴合并压实；

s3：将上述贴合后的橡胶件进行硫化。

进一步地，在s1步骤之前还包括以下步骤：

s11：对橡胶件的粘合面进行预硫化；

在s1步骤之后还包括以下步骤：

s21：经过等离子处理的预硫化橡胶粘合面均匀涂刷胶浆，充分干燥。

进一步地，预硫化的橡胶件的粘合面采用毛面或花纹，并且毛面或花纹的深度选为0.2mm至0.55mm。

进一步地，等离子处理时间为3s至5s。

进一步地，等离子处理包括以下步骤：

s111：首先将橡胶件固定，使橡胶件的粘合面对准等离子发生器；

s112：然后旋转或往复移动所述橡胶件，使等离子发生器对橡胶件的粘合面进行喷射。

进一步地，当橡胶件的粘合面小于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，旋转橡胶件进行喷射，并保证等离子发生器的喷射区域与粘合面非同心。

进一步地，当橡胶件的粘合面大于或等于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，还包括以下步骤：

s113：往复移动等离子发生器在水平面的横向上喷射；

s114：同时移动橡胶件在水平面的纵向上运动。

进一步地，当橡胶件的粘合面大于或等于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，采用多个等离子发生器同时喷射；多个等离子发生器并排设置；橡胶部件的粘合面垂直于等离子发生器，并沿多个等离子发生器连线的垂线方向直线移动。

进一步地，当橡胶件的粘合面大于或等于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，采用多个等离子发生器同时喷射；多个等离子发生器在橡胶件上下两个粘合面并排设置，并使等离职发生器的喷射区域相互连接覆盖整个粘合面的宽度，橡胶部件的粘合面垂直于等离子发生器，并沿等离子发生器排列的垂线方向直线移动，完成橡胶件双面连续处理。

相应地，本发明还提供一种改善橡胶粘合的工装，包括等离子发生器和橡胶件；等离子发生器的喷射面和橡胶件的粘合面想对设置；等离子发生器的喷射面为圆形；等离子发生器的喷射面和橡胶件的粘合面非属于一个同心设置。

本发明提供的工艺方法和工装代替原工艺中的打磨、刷汽油、刺毛过程；处理预硫化橡胶时无打磨产生的噪音、粉尘、烟气污染，能耗低，生产效率高，不危害操作者健康；同时不产生废料，节省胶料，没有二次污染；并且在处理未硫化橡胶时不需要刷汽油、刺毛、干燥等繁琐的工序过程，提高生产效率、降低生产成本、改善环境，保证操作者的健康，无安全隐患；由于不使用溶剂不需要干燥，避免因溶剂干燥不充分造成质量缺陷。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种改善橡胶粘合的工装等离子旋转处理主视图；

图2为本发明一种改善橡胶粘合的工装等离子旋转处理俯视图；

图3为本发明一种改善橡胶粘合的工装等离子往复处理示意图；

图4为本发明一种改善橡胶粘合的工装单粘合面处理示意图；

图5为本发明一种改善橡胶粘合的工装双粘合面处理示意图。

图中：1、等离子发生器；2、橡胶件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图5所示，本发明提供一种改善橡胶粘合的工装，包括等离子发生器1和橡胶件2；等离子发生器的喷射面和橡胶件的粘合面想对设置；并且等离子发生器1的喷射面为圆形；等离子发生器1的喷射面和粘合面非属于一个同心设置，即等离子发生器的喷射区域a中心和粘合面的中心位置相互错位，确保等离子发生器喷射区域a在橡胶件的粘合面内。

优选地，结合上述方案，本实施例中本实施例中粘合面的面积大于或等于两倍的喷射面面积；橡胶件两侧的粘合面均设有等离子发生器；等离子发生器包括多个；多个等离子发生器并排设置；该方式设备投资大，但生产效率高，适用于产品双面粘合产量大，对生产效率要求高的连续生产过程。

优选地，结合上述方案，本实施例中粘合面的面积小于两倍的喷射面面积；等离子发生器1的喷射面和粘合面非属于一个同心设置，即等离子发生器的喷射区域a中心和粘合面的中心位置相互错位，确保等离子发生器喷射区域a在橡胶件的粘合面内。

优选地，结合上述方案，本实施例中橡胶件的粘合面为毛面或花纹，可以增大比表面积，提高粘合效，并且毛面或花纹的深度为0.2mm至0.55mm。

相应地，结合上述方案，本发明提供一种改善橡胶粘合的工艺方法，包括以下步骤：

s1：首先对未硫化的橡胶件的粘合面等离子处理，等离子处理时间为3s至5s；经过等离子体表面改性处理，改善未硫化橡胶表面的自粘性能；

s2：然后再将橡胶件的粘合面相对贴合，排出空气并压实；

s3：将上述贴合后的橡胶件进行硫化；其中包括对橡胶件进行加压、加热。

优选地，结合上述方案，在上述s1步骤之前还包括以下步骤：

s11：对橡胶件的粘合面进行预硫化，预硫化的橡胶件的粘合面采用毛面或花纹，可以增大比表面积，提高粘合效果；并且毛面或花纹的深度选为0.2mm至0.55mm；

优选地，结合上述方案，在上述s11步骤之后还包括以下步骤：

s21：经过等离子处理的预硫化橡胶粘合面均匀涂刷胶浆，充分干燥。

优选地，结合上述方案，本实施例中等离子处理包括以下步骤：

s111：首先将橡胶件固定，使橡胶件的粘合面对准等离子发生器，确保等离子发生器喷射区域a在橡胶件的粘合面内；

s112：然后旋转或往复移动橡胶件，使等离子发生器对橡胶件的粘合面进行喷射；具体地，如图1、图2所示，产橡胶件粘合面稍大于等离子发生器喷射区域，如“内胎气门嘴胶座”，最大宽度或直径不超过离子发生器喷射区域直径的两倍；将产品粘合面的半边对准等离子发生器，然后均速沿f方向旋转一周完成产品等离子处理。

具体地，结合上述方案，当橡胶件的粘合面小于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，以f方向旋转橡胶件进行喷射，并保证等离子发生器的喷射区域a与粘合面非同心，即保证等离子发生器的喷射区域a中心和粘合面的中心位置相互错位，以保证可以喷涂全面。

优选地，结合上述方案，如图3所示，当橡胶件的粘合面大于或等于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，如果对生产效率要求不高，可以采用单个等离子发生器往复运动，橡胶部件垂直于等离子发生器直线移动的方式进行处理，该方式设备投资相对较小，但生产效率较低，适用于产量较少，对生产效率要求不高的生产过程；具体过程还包括以下步骤：

s113：往复移动等离子发生器在水平面的横向上喷射；

s114：同时以p方向移动橡胶件在水平面的纵向上运动，使得等离子发生器在橡胶件粘合面上以w形的喷涂轨迹b进行喷涂。

优选地，结合上述方案，如图4所示，当橡胶件的粘合面大于或等于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，采用多个等离子发生器同时单宽面连续快速处理喷射；多个等离子发生器并排设置；橡胶部件的粘合面垂直于等离子发生器，并沿多个等离子发生器连线的垂线方向直线移动；该方式设备投资相对较大，但生产效率较高，适用于产量较大，对生产效率要求较高的连续生产过程。

优选地，结合上述方案，如图5所示，当橡胶件的粘合面大于或等于等离子发生器的喷射区域直径的两倍时，采用多个等离子发生器同时喷射；多个等离子发生器在橡胶件上下两个粘合面并排设置，并使等离职发生器的喷射区域相互连接覆盖整个粘合面的宽度，橡胶部件的粘合面垂直于等离子发生器，并沿等离子发生器排列的垂线方向直线移动，完成橡胶件双面连续处理；该方式设备投资大，但生产效率高，适用于产品双面粘合产量大，对生产效率要求高的连续生产过程。

通过采用以上常温等离子体表面改性处理，使得橡胶件材料表面发生多种的物理、化学变化，或产生刻蚀而粗糙，或形成致密的交联层，或引入含氧极性基团，使亲水性、粘接性、可染色性、生物相容性及电性能分别得到改善；本发明提供的工艺方法代替了原工艺中的打磨、刷汽油、刺毛过程；处理预硫化橡胶时无打磨产生的噪音、粉尘、烟气污染，能耗低，生产效率高，不危害操作者健康；同时不产生废料，节省胶料，没有二次污染；并且在处理未硫化橡胶时不需要刷汽油、刺毛、干燥等繁琐的工序过程，提高生产效率、降低生产成本、改善环境，保证操作者的健康，无安全隐患；由于不使用溶剂不需要干燥，避免因溶剂干燥不充分造成质量缺陷。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。