本发明涉及一种碳纤维管件的成型方法，属于复合材料技术领域。
背景技术：
碳纤维复合材料具有高比模量、高强度、抗弯曲、热膨胀系数小、重量轻、自润滑性好等特点，在航空航天、汽车制造、体育器材等领域得到越来越广泛的应用。碳纤维复合材料的成型工艺普遍采用缠绕工艺、rtm工艺和碳纤维预浸料铺覆工艺，固化成型后通过脱模抽出芯模，便得到一根全碳纤维的管件。在使用过程中，在管件上安装一些配件，若是全碳纤维管件，只能通过打孔、攻螺纹来固定零件，且窗口不宜开的过大，否者会因轴向纤维断裂太多影响整个管件性能。
碳纤维管件的成型效率低，常规的固化采用热压罐成型工艺以及拉挤成型工艺，热压罐成型工艺，产品性能优异，成本高；拉挤成型工艺产品成本低，但是性能差(只能拉挤0°纤维)，应用范围窄。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种碳纤维管件的成型方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种碳纤维管件的成型方法，其包括如下步骤：
在芯棒表面套装气袋；
在所述气袋的表面铺设碳纤维预浸料后，抽出芯棒，将气袋装入成型模具；
为气袋充气加压，同时对成型模具进行加热，待碳纤维预浸料形成管状结构后，降温脱模，得到所述碳纤维管件。
作为优选方案，所述芯棒的直径根据碳纤维管件的内壁周长计算，具体计算公式为：对于端面尺寸为“长”ד宽”ד厚度”的管件，所需的芯棒直径＝[(长度-厚度*1.2)+(宽度-厚度*1.2)]/π。
作为优选方案，所述碳纤维预浸料由碳纤维纱和环氧树脂组成，所述碳纤维纱的重量百分数为60～80％，所述环氧树脂的重量百分数为20～40％。
作为优选方案，所述碳纤维预浸料的铺设方法为：将裁剪好的所述碳纤维预浸料放在平台上，控制碳纤维预浸料与芯棒平行，滚动芯棒，碳纤维预浸料就包裹一层在芯棒上。
作为优选方案，所述碳纤维预浸料的角度为0°、90°、45°或-45°。
作为优选方案，对所述气袋充气压力为1.5mpa。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1、本发明在模具费用，铺层工时，合模工时，拆模工时，设备使用，能耗上相比热压罐有非常大的成本优势；
2、产品纤维结构及致密程度与热压罐工艺相当，产品性能与热压罐成型管件相当。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明的碳纤维管件的成型方法的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1
如图1所示，本实施例提供了一根40mm×40mm×2mm的碳纤维方管的成型方法，具体包括如下步骤：
根据[(40-2*1.2)+(40-2*1.2)]/π的计算方法设计芯棒的直径；
在芯棒表面套装气袋；
在所述气袋的表面铺设碳纤维预浸料后，抽出芯棒，将气袋装入成型模具；
以1.5mpa的压力为气袋充气加压，同时对成型模具进行加热，待碳纤维预浸料形成管件型结构后，降温脱模，得到所述碳纤维管件；其中，所述碳纤维预浸料由碳纤维纱和环氧树脂组成，所述碳纤维纱的面密度为25～250g/m2，所述环氧树脂的重量百分数为20％，碳纤维纱的重量百分数为80％，碳纤维预浸料的角度为0°。
对比例1
本对比例提供了一根40mm×40mm×2mm的碳纤维方管的热压罐成型方法，具体包括如下步骤：
制作方形模芯；
将碳纤维预浸料在模芯表面铺层后，置于外模中进行合模；
制作真空袋后送入热压罐内进行加压加热，固化后脱模，并将模芯抽出。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。