一种全自动皮筋成型机的制作方法

本实用新型涉及一种全自动皮筋成型机。

背景技术：

皮筋是一种价格实惠、应用广泛的生活用品，目前橡皮筋的生产大多通过手工来完成，增加了人工成本和加工时间，而且人工在处理皮筋的裁剪、胶水粘接等流程时，不能达到机械式的精确控制，效率低下，质量参差不齐。目前市场上出现了一些全自动或半自动皮筋点胶机，可实现精准点胶，点胶效果好，但这些设备均无法实现皮筋生产流程一体化，存在皮筋生产过程繁琐，设备投入成本高等缺点。

技术实现要素：

为了克服背景技术中的不足与缺陷，本实用新型提供一种全自动皮筋成型机，主要解决现有皮筋生产时效率低、质量差、操作复杂、人工成本高的问题。

本实用新型的技术方案是：一种全自动皮筋成型机，包括控制中心、箱架和固定在箱架上的机架，所述机架下端固定设有主导轨，上端对应设有副导轨，所述主导轨末端设有出料机构，所述主导轨上滑动连接有拉料板和导料板，所述拉料板和导料板之间设有烫切线机构，所述拉料板和出料机构之间设有点胶机构，所述点胶机构包括粘胶组件和与其相配合的旋转后夹组件，所述副导轨上滑动设有与旋转后夹组件相配合的前夹组件。

进一步设定，所述粘胶组件包括设于机架上的点胶托盘，滑动配合在主导轨上的点胶架，所述点胶架上设有升降点胶排针，所述旋转后夹组件由气缸带动旋转的第一和第二夹模组构成，所述升降点胶排针由气缸带动在点胶托盘与旋转后夹组件之间往复运动。

进一步设定，所述导料板对应烫切线机构一侧设有导线孔，所述拉料板上设有由气缸带动张开或咬合的拉线夹，所述拉料板由气缸带动滑动于主导轨上，实现与导料板的对接与分离配合。

进一步设定，所述烫切线机构包括烫线组件和刀架，所述烫线组件包括由气缸带动可相对机架横向往复滑动的烫线架，升降活动在烫线架上的上烫线板，以及与上烫线板相对应的下烫线板，所述下烫线板通过由气缸带动的齿轮齿条相对于机架横向往复滑动设置在机架上。

进一步设定，所述出料机构包括设置在机架上的出料架，所述出料架设有由气缸带动前后自由滑移的出料板，所述出料板端部设有与旋转后夹组件相对应的第三夹模组。

进一步设定，所述第三夹模组通过限位转板与出料板旋转铰接，所述出料架前端设有与第三夹模组滑移过程中相抵触的变位凸块。

进一步设定，所述机架上对应第三夹模组一侧设有拨线机构，所述拨线机构由气缸带动的传送链，以及设在传送链上的拨线器构成。

进一步设定，所述机架前侧设有分料架，所述分料架上方设有分线排针，所述分线排针内侧设有由气缸带动的导线杆。

进一步设定，所述导料板上设有导线横杆和导线夹。

本实用新型的有益效果：本实用新型操作简单，启动控制中心，主导轨上滑动连接的拉料板和导料板引导带动皮筋运动，烫切线机构将原料熨烫、压平、切割，使皮筋头部圆滑、平整，前夹组件运送皮筋至点胶机构对应旋转后夹组件，对皮筋进行多点精确点胶对接，涂胶均匀，最后，出料机构夹持出成型的皮筋完成出料。实现进料、烫切、对接粘胶及出料的全自动生产流程，机械化生产的皮筋质量稳定，生产效率大幅提高，降低人工成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中烫切线机构的结构示意图。

图3为图1中前夹组件的结构示意图。

图4为图1中点胶机构第一状态图。

图5为图1中点胶机构第二状态图。

图6为图1中拉料板和导料板的结构示意图。

图7为图1中出料机构的结构示意图。

图8为图1中分料架的结构示意图。

图9为图1中拨线机构的局部结构示意图。

图中，箱架1，分料架2，分线排针21，导线杆22，导料板3，导线孔31，导线横杆32，导线夹33，导线气缸34，第三拉伸气缸35，烫切线机构4，刀架41，烫线组件42，烫线架421，第四拉伸气缸422，上烫线板423，下烫线板424，齿轮齿条425，第二导线孔426，前夹组件5，第四夹模组51，主前夹板52，次前夹板53，第一拉伸气缸54，第六拉伸气缸55，副导轨6，点胶机构7，粘胶组件71，点胶排针711，点胶架712，点胶托盘713，第二拉伸气缸714，第七拉伸气缸715，旋转后夹组件72，第一旋转气缸721，第一夹模组722，第二夹模组723，第二旋转气缸724，出料机构8，出料架81，出料气缸82，出料板83，第五拉伸气缸84，第三夹模组85，限位转板86，变位凸块87，拨线机构9，齿轮组91，传送链92，拨线器93，拉料板10，拉线夹101，拉线气缸102，主导轨11，机架12，控制中心13。

具体实施方式

下面针对附图对本实用新型的实施例作进一步说明：

如图1-9所示，一种全自动皮筋成型机，包括控制中心13、箱架1和固定在箱架上的机架12，控制中心13控制各电磁阀带动气缸运动，所述机架12下端固定设有主导轨11，上端对应设有副导轨6，所述主导轨11末端设有出料机构8，所述主导轨11上滑动连接有拉料板10和导料板3引导带动皮筋运动，所述拉料板10和导料板3之间设有烫切线机构4，所述烫切线机构4包括烫线组件42和刀架41，烫切线机构4将原料熨烫、压平、切割，使皮筋头部圆滑、平整，所述拉料板10和出料机构8之间设有点胶机构7，所述点胶机构7包括粘胶组件71和与其相配合的旋转后夹组件72，所述副导轨6上滑动设有与旋转后夹组件72相配合的前夹组件5，前夹组件5运送皮筋至点胶机构7对应旋转后夹组件72，对皮筋进行多点精确点胶对接，涂胶均匀，最后，出料机构8夹持出成型的皮筋完成出料。实现进料、烫切、对接粘胶及出料的全自动生产流程，机械化生产的皮筋质量稳定，生产效率大幅提高，降低人工成本。

所述导料板3上设有导线横杆32，物料通过导线横杆32后进入导线夹33，经导线夹33穿过导线孔31。导料板3由气缸带动下在主导轨11上向前滑动的过程中，导线夹33在导线气缸34的带动下咬合以夹住皮筋防止脱离，进而由烫线组件42完成烫线动作；烫线结束后，导料板3向后滑动，导线夹33张开，完成导线；导料板3再次向前滑动夹住皮筋，如此往复形成自动化导线过程。

所述烫线组件42包括由气缸带动可相对机架12横向往复滑动的烫线架421，通过第四拉伸气缸422升降活动于烫线架421的上烫线板423，以及与上烫线板423相对应的下烫线板424，所述下烫线板424通过由气缸带动的齿轮齿条425相对于机架12横向往复滑动设置在机架12上。

工作时，上烫线板423向下运动与下烫线板424贴近配合，压紧皮筋，烫线组件42向左滑动，下烫线板424对应向右滑动，完成烫线；上烫线板423向上运动与下烫线板424分离，烫线组件42与下烫线板424各自归位，进而与导线过程相配合。

所述导料板3对应烫切线机构4一侧设有依次排列的26个导线孔31，所述拉料板10上设有由拉线气缸102带动张开或咬合的拉线夹101，所述拉料板10由第三拉伸气缸35带动滑动于主导轨11上，实现与导料板3的贴近与分离配合。其中，导线孔31的设置使得物料单独地分离开来，避免了皮筋相互缠绕影响生产。

工作时，拉料板10向前滑动至导线孔31位置，拉线夹101咬合以夹住刀切完的皮筋端部，完成夹取；拉料板10由气缸带动向后滑动将皮筋往前运送，刀架41再次进行切线动作，拉料板10张开，进而前夹组件5夹取出皮筋，完成拉伸切线取料；拉料板10再次向前滑动夹取皮筋端部，如此往复形成自动化拉线切线过程。

本方案所述前夹组件5包括第四夹模组51、主前夹板52和次前夹板53，所述主前夹板52上方在第六拉伸气缸55带动下滑动连接于副导轨6上，所述第四夹模组51在第一拉伸气缸54带动下升降活动于主前夹板52，所述次前夹板53升降活动于第四夹模组51。

拉线过程结束后，第四夹模组51向下运动至导线孔31对应高度，夹取皮筋，第四夹模组51向上运动，完成皮筋夹取过程；进而前夹组件5向后滑动至旋转后夹组件72对应位置，第四夹模组51第二次向下运动贴近旋转后夹组件72进行皮筋对接，第四夹模组51第二次向上运动，完成皮筋对接过程，前夹组件5向前滑动至初始位置，完成皮筋对接；第四夹模组51再次向下运动夹取皮筋，如此往复形成自动化皮筋运输过程。实现皮筋的位置相互对应，避免错位，精确的完成运输对接。

其中，次前夹板53对应滑轨上设有弹簧，第四夹模组51向下运动过程中弹簧被压缩，向上运动过程中，弹簧的弹力减少了第一拉伸气缸54所需提供的拉力，避免因第一拉伸气缸54动力不足而影响运动使，皮筋运输过程顺利完成。

所述粘胶组件71包括设于机架上12的点胶托盘713，滑动配合在主导轨11上的点胶架712，所述点胶架712上设有升降点胶排针711，所述旋转后夹组件72包括第一夹模组722和第二夹模组723、第一旋转气缸721和第二旋转气缸724，所述第一旋转气缸721固定在第一夹模组722的一侧并驱动第一夹模组722自旋转，第二旋转气缸724固定在第二夹模组723的一侧并驱动第二夹模组723自旋转，所述升降点胶排针711由第二拉伸气缸714带动在点胶托盘713与旋转后夹组件72之间往复运动。实现皮筋的位置相互对应，避免错位，精确的完成对接粘胶。

工作时，第一夹模组722和第二夹模组723同步工作夹取前夹组件5提供的皮筋，第一夹模组722顺时针自旋转90°，同时第二夹模组723逆时针旋转90°完成贴近对接，使皮筋合拢成圆形，即皮筋两端部相互贴合；进而点胶排针711向下运动至点胶托盘713内粘取胶水，复位后点胶架712在第七拉伸气缸715带动下向前滑动至皮筋贴合对应位置，点胶排针711向下运动，针头与皮筋端部贴合对接，进行精准点胶，复位；第一夹模组722再次顺时针自旋转90°并向前滑动与第二夹模组723贴合，同时第二夹模组723逆时针旋转90°，出料机构8对应夹模组工作夹取出皮筋；第一夹模组722向后滑动并逆时针自旋转180°，同时第二夹模组723逆时针自旋转180°，夹模组再次同步工作夹取皮筋，如此往复形成全自动皮筋对接粘胶过程。

所述出料机构8包括设置在机架12上的出料架81，所述出料架81设有由第五拉伸气缸84带动前后自由滑移的出料板83，出料架81上方还设有出料气缸82，使出料板83能上下升降活动，所述出料板83端部设有与旋转后夹组件72相对应的第三夹模组85。

承接上述精准点胶过程，出料板83向前滑移至第三夹模组85与皮筋贴合对应位置，进而第三夹模组85夹取皮筋；出料板83复位并向下运动，第三夹模组85放下皮筋，出料板83向上运动，完成出料；出料板83再次向前滑移夹取皮筋，如此往复形成全自动出料过程。

所述第三夹模组85通过限位转板86与出料板83旋转铰接，所述出料架81前端设有与第三夹模组85滑移过程中相抵触的变位凸块87，出料板83向前滑移过程中遇变位凸块87使第三夹模组85旋转一定角度，从而更方便地夹取对应旋转后夹组件72上的皮筋。

所述机架12上对应第三夹模组85一侧设有拨线机构9，所述拨线机构9由气缸带动的传送链92，以及设在传送链92上的拨线器93构成，气缸运动一个行程，带动对应齿轮组91旋转进而使传送链92运动，拨线器93拨动出料板83上的皮筋使其能轻易地掉落在箱架1上，完成出料过程，提高生产效率。

所述机架12前侧设有分料架2，所述分料架2上方对称设有由26个小螺栓依次排列的分线排针21，所述分线排针21之间设有由气缸带动的导线杆22，皮筋为多条时，可各自独立地穿在分线排针21上，避免相互缠绕，导线杆22往下运动时拉动皮筋一起向下运动从而完成进料。

上述实施例仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。