一种模具及其排气组件的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种模具及其排气组件。

背景技术：

现有模具在注塑过程中会产生高温高压气体而导致型腔内压力升高，导致注塑不充分，影响注塑质量，报废率较高，因此，一般要在模仁中设置排气组件，以将型腔与外界导通，使型腔内的压力区域平稳。

现有技术中，请参阅图1和图2，图1为现有技术中排气组件的结构示意图，图2为现有技术中模仁与排气组件装配后的结构示意图，如图1中所示，排气组件包括排气镶件100以及镶件底座200，排气镶件100可拆卸地设置在镶件底座200上，排气镶件100由若干排气片并排堆叠构成，在装配时，通过镶件底座200将排气镶件100推入模仁300的安装槽内，但是由于镶件底座200及各排气片在加工过程中或多或少都会存在一定的加工误差，在镶件底座200与排气镶件100组装后，由于误差积累，容易导致各排气片与模仁300之间发生摩擦，影响排气组件的安装拆卸，导致排气片卡滞，并且排气片容易散落。

因此，如何改善排气组件的结构，使其能够避免各排气片与模仁间的摩擦，便于排气组件的拆装，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种模具及其排气组件，以达到使其能够避免各排气片与模仁间的摩擦，便于排气组件的拆装的目的。

为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案：

一种排气组件，包括排气镶件以及镶件底座，所述排气镶件可拆卸地设置在所述镶件底座上，所述排气镶件由若干排气片并排堆叠构成，所述镶件底座上开设有容槽，所述容槽用于与所述排气镶件配合且避免所述排气镶件的排气片堆叠面与模仁接触。

优选地，所述容槽为穿透所述镶件底座厚度方向的U形槽，所述排气镶件的三个排气片堆叠面分别与所述U形槽的三个内壁配合。

优选地，所述U形槽与所述排气镶件之间设置有限位机构，所述限位机构包括设置于所述U形槽内壁与所述排气镶件的排气片堆叠面中的一个上的限位槽，设置于所述U形槽内壁与所述排气镶件的排气片堆叠面中的另一个上的限位凸起，所述限位凸起与所述限位槽配合对所述排气镶件进行限位。

优选地，所述U形槽至少有两个内壁与所述排气镶件的排气片堆叠面之间设置有所述限位机构。

优选地，所述U形槽至少有一个内壁上设置有限位槽，其余的内壁上设置有限位凸起。

优选地，所述U形槽的至少两个内壁上的限位结构的横截面形状不同。

优选地，所述限位槽的横截面为圆形、椭圆形、多边形。

优选地，所述容槽为穿透所述镶件底座厚度方向的T形槽，所述排气镶件为与之配合的T形结构。

一种模具，包括排气组件、模仁以及模板，所述排气组件设置在所述模仁上，所述模仁设置于所述模板上，所述排气组件为如上任一项所述的排气组件。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的排气组件，包括排气镶件以及镶件底座，其中，排气镶件可拆卸地设置在镶件底座上，排气镶件由若干排气片并排堆叠构成，镶件底座上开设有容槽，容槽用于与排气镶件配合且避免排气镶件的排气片堆叠面与模仁接触；上述的排气组件通过改变镶件底座的结构，对排气镶件的形成一种包围的结构，避免排气镶件的排气片堆叠边，即各排气片的侧边与模仁接触，从而在根本上避免容易出现误差的排气镶件的排气片堆叠边与模仁间的摩擦，不仅能够便于排气组件的拆装，而且能够有效解决排气片卡滞及排气片散落的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中排气组件的结构示意图；

图2为现有技术中模仁与排气组件装配后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的排气组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的模具的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供了一种模具及其排气组件，以达到的目的。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图3，图3为本实用新型实施例提供的排气组件的结构示意图。

本实用新型实施例提供的一种排气组件，包括排气镶件1以及镶件底座2。

其中，排气镶件1可拆卸地设置在镶件底座2上，排气镶件1由若干排气片并排堆叠构成，镶件底座2上开设有容槽，容槽用于与排气镶件1配合且避免排气镶件1的排气片堆叠面与模仁3接触。

与现有技术相比，本实用新型提供的排气组件，通过改变镶件底座2的结构，对排气镶件1的形成一种包围的结构，避免排气镶件1的排气片堆叠边，即各排气片的侧边与模仁3接触，从而在根本上避免容易出现误差的排气镶件1的排气片堆叠边与模仁3间的摩擦，不仅能够便于排气组件的拆装，而且能够有效解决排气片卡滞及排气片散落的问题。

容槽可以根据排气片的形状采用多种结构，在本实用新型实施例中，容槽为穿透镶件底座2厚度方向的U形槽，排气镶件1的三个排气片堆叠面分别与U形槽的三个内壁配合。从图3中可以看出，排气镶件1的四个排气边堆叠面中有三个都与镶件底座2接触配合，这样，在排气组件与模仁3的组装过程中能够完全避免排气片的边与模仁3接触摩擦，最多是位于排气镶件1两端的两个排气片的侧面与模仁3接触，从而有效避免排气片卡滞及排气片散落的问题。

当然，容槽的形状并不仅限于上述的U形结构，其可以根据排气片的形状进行相应的调整，只要保证排气片的边缘不与模仁3接触即可。

进一步优化上述技术方案，在本实用新型实施例中，为保证排气镶件1与镶件底座2之间的稳固连接，更好地解决排气片散落的问题，U形槽与排气镶件1之间设置有限位机构，限位机构包括设置于U形槽内壁与排气镶件1的排气片堆叠面中的一个上的限位槽，设置于U形槽内壁与排气镶件1的排气片堆叠面中的另一个上的限位凸起，限位凸起与限位槽配合对排气镶件1进行限位。

优选地，既可以在U形槽的一个内壁与排气镶件1的排气片堆叠面之间上设置上述的限位机构，也可以在至少两个内壁与排气镶件1的排气片堆叠面之间设置有限位机构，每个内壁与排气片堆叠面之间可以设置一个限位机构，也可以设置多个。

进一步地，若U形槽的至少两个内壁上设置有限位结构，则这至少两个内壁上的限位结构皆可以同为限位槽或者限位凸起，也可以是至少有一个内壁上设置有限位槽，其余的内壁上设置有限位凸起，这样，相对于至少两个内壁上的限位结构均相同的情形，在某些需要的情况下能够在装配时区分排气镶件1的正反，从而提高组装效率。

进一步优化上述技术方案，U形槽的至少两个内壁上的限位结构的横截面形状既可以相同，也可以不同，或者至少有一个内壁上的限位结构的横截面与其余的内壁上的限位结构的横截面不同。

限位槽的横截面可以采用多种形状，在本实用新型实施例中，如图3中所示，限位槽的横截面为矩形，当然，限位槽的形状并不限于此，比如，还可以是圆形、椭圆形、多边形等等。

在本实用新型实施例中，如图3中所示，容槽为穿透镶件底座2厚度方向的T形槽，排气镶件1为与之配合的T形结构。

本实用新型实施例还提供了一种模具，请参阅图4，图4为本实用新型实施例提供的模具的结构示意图，该模具包括排气组件、模仁3以及模板，排气组件设置在模仁3上，模仁3设置于模板上，并且排气组件为如上任一项所述的排气组件。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。