自动分盘上料装置的制作方法

本实用新型涉及自动化技术领域，更为具体地，涉及一种自动分盘上料装置。

背景技术：

通常情况下，产品注塑成型的过程为：首先由人工从包装盘中取出嵌件，将嵌件安放到机械手工装上，然后由机械手工装将嵌件安放到模具内，最后合模注塑，注塑出带嵌件的产品。但人工将嵌件从包装盘中取出，再安放到机械手上存在如下弊端：

1、人工从包装盘中取出嵌件，易造成嵌件变形或嵌件被手上的汗渍污染；

2、人工将嵌件安放到机械手工装上，容易造成嵌件安放不到位导致压模，并且嵌件的安放效率较低，还存在人手被机械手工装碰伤的安全隐患。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本实用新型的目的是提供一种自动分盘上料装置，以解决上述背景技术中所提出的问题。

本实用新型提供的自动分盘上料装置，包括：分盘机构和料盘搬运机构；其中，分盘机构包括至少两个柱状分盘旋转工装以及与柱状分盘旋转工装数量相同的转轴，每个转轴分别与一个柱状分盘旋转工装连接，转轴均通过旋转驱动装置驱动同步旋转；柱状分盘旋转工装分布于料盘搬运机构的两侧，在每个柱状分盘旋转工装的侧壁上分别开设有从顶部至底部的螺旋槽，且螺旋槽共同形成引导叠摞的料盘组中的料盘逐一下落的分盘区域。

此外，优选的结构是，自动分盘上料装置还包括料盘提升机构，料盘提升机构设置在料盘搬运机构上，与料盘搬运机构随动，且料盘提升机构的初始位置位于分盘区域的正下方；每个柱状分盘旋转工装的高度均相同，以料盘搬运机构为基准面，柱状分盘旋转工装的高度高于料盘提升机构的高度。

另外，优选的结构是，料盘提升机构包括托盘与托盘顶出装置，托盘顶出装置的顶出端与托盘的底部接触；以及，柱状分盘旋转工装的高度高于所述托盘的高度。

再者，优选的结构是，托盘顶出装置为顶出气缸或顶出电缸。

此外，优选的结构是，料盘搬运机构为滑块型电缸、直线滑台或直线电机。

另外，优选的结构是，柱状分盘旋转工装数量为四个，平均分布于料盘搬运机构的两侧。

再者，优选的结构是，料盘为方形，以及，每个柱状分盘旋转工装的侧壁上开设的螺旋槽的螺旋方向均相同，且每个螺旋槽的顶部入口均朝向料盘的一个角。

此外，优选的结构是，在螺旋槽为右螺旋方向时，旋转驱动装置逆时针旋转；在螺旋槽为左螺旋方向时，旋转驱动装置顺时针旋转。

另外，优选的结构是，旋转驱动装置为旋转电机，每个转轴各由一个旋转电机带动转动，每个转轴分别通过一个联轴器与对应的旋转电机连接。

再者，优选的结构是，旋转驱动装置为旋转电机，每个转轴由同一个旋转电机带动转动，每个转轴均为齿轮轴，旋转电机通过联轴器与其中的一个齿轮轴连接，该齿轮轴上的齿轮通过同步带与剩余的齿轮轴上的齿轮连接。

利用上述根据本实用新型的自动分盘上料装置，通过分盘机构、料盘提升机构和料盘搬运机构之间的配合完成自动化上料，相比人工上料，自动化上料不仅能够提高产品的生产效率和良品率，还能够提升注塑设备的稼动率，避免发生机械手工装碰伤人手的情况。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明，并且随着对本实用新型的更全面理解，本实用新型的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为根据本实用新型实施例的自动分盘上料装置的主视图；

图2为根据本实用新型实施例的自动分盘上料装置的俯视图；

图3为图1的局部放大结构。

其中的附图标记包括：料盘搬运机构1、柱状分盘旋转工装2、螺旋槽21、转轴3、齿轮31、同步带4、旋转驱动装置5、托盘6、顶出装置7、料盘8、长边81、长边82、短边83和短边84。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

图1示出了根据本实用新型实施例的自动分盘上料装置的主视结构。

如图1所示，本实用新型实施提供的自动分盘上料装置，包括：分盘机构和料盘搬运机构1，料盘搬运机构1为能够实现直线往复运动，且能够精准控制行程的机构，在一个具体实施例中，料盘搬运机构1为滑块型电缸、直线电机或直线滑台，无论料盘搬运机构1为哪种机构，均包括导轨和设置在导轨上的滑块，滑块在导轨上做直线往复运动。

在料盘搬运机构1上还设置有料盘提升机构，料盘提升机构设置在料盘搬运机构1的滑块上，与滑块随动。

图3示出了图1的局部放大结构。

如图3所示，料盘提升机构包括托盘6和顶出装置7，顶住装置7固定在料盘搬运机构1的滑块上，托盘6位于顶出装置7的顶出端，用于接收放有嵌件的料盘，在托盘6和顶出装置7运动到指定位置后，顶出装置7向上顶出托盘6。在一个具体实施方式中，顶出装置7为顶出气缸或顶出电缸。

如图1和图3共同所示，料盘8叠摞在分盘机构的上方，形成料盘组，料盘组的中每个料盘均放有嵌件，料盘组中位于最底层的一个料盘8与分盘机构接触，分盘机构用于将料盘组中位于最底层的料盘8运送至料盘提升机构的托盘6上，再通过料盘搬运机构1将料盘8运走，此时，料盘组中位于最倒数第二次层的料盘8成为料盘组中位于最底层的料盘8。分盘机构包括至少两个高度相同的柱状分盘旋转工装2、转轴4和旋转驱动装置5，料盘组放置在柱状分盘旋转工装2的顶部，柱状分盘旋转工装2起到支撑料盘组、并将料盘组中的料盘8逐一运送至托盘6上的作用，柱状分盘旋转工装2的具体数量根据料盘8的形状确定，如果料盘8为三角形，则柱状分盘旋转工装2的数量为三个，分布于料盘8的三个角上；如果料盘8为圆形，则柱状分盘旋转工装2均匀分在料盘8的圆周上，柱状分盘旋转工装2的数量由料盘8的直径确定。

图2示出了根据本实用新型实施例的自动分盘上料装置的俯视结构。

在图2中，料盘8的形状为方形，且位于料盘搬运机构1的正上方，即料盘8的四个角分别位于料盘搬运机构1的两侧，则柱状分盘旋转工装2的数量可以为两个，分别分布在料盘8沿对角线方向的两个对角上，优选地，柱状分盘旋转工装2的数量为四个，分别分布在料盘8的四个角上，即四个柱状分盘旋转工装2均匀分布于料盘搬运机构1的两侧。

图2结合图1来看，在四个柱状分盘旋转工装2的侧壁上均开设有从柱状分盘旋转工装2的顶部至底部的螺旋槽21，四个螺旋槽21共同形成引导叠摞的料盘组中的料盘8逐一下落的分盘区域，料盘提升机构的初始位置位于分盘区域的正下方，每个螺旋槽21均包括顶部入口和底部出口，料盘组中位于最底层的料盘8从顶部入口进入螺旋槽21，从螺旋槽21的底部出口下落至料盘提升机构的托盘6内，四个螺旋槽21的顶部入口分别朝向各自对应的料盘8的角，即料盘8的四个角分别位于对应的柱状分盘旋转工装2的螺旋槽21顶部入口，当料盘8移动至螺旋槽21的底部出口时，每个螺旋槽21的底部出口均朝向料盘提升机构的托盘6，使料盘8能够脱离螺旋槽21并落入料盘提升机构的托盘6内，通过四个柱状分盘旋转工装2的同步转动，料盘8沿着螺旋槽21向下移动，最终落入料盘提升机构的托盘6内。

需要说明的是，料盘8叠摞在四个柱状分盘旋转工装2上，只有在螺旋槽21的顶部入口旋转回到初始位置后，下一个料盘8才会进入螺旋槽21的顶部入口，料盘组中的料盘是逐一进行分盘上料的。

每个螺旋槽21的螺旋方向相同，以保证每个螺旋槽21的旋转方向相同，即保证料盘8能够在沿着螺旋槽21向下移动。每个螺旋槽21的螺旋方向可以为右螺旋方向，也可以为左螺旋方向，如果每个螺旋槽21的螺旋方向为右螺旋方向，从螺旋槽21的底部出口至顶部入口按照逆时针方向旋转，如果每个螺旋槽21的螺旋方向为左螺旋方向，从螺旋槽21的底部出口至顶部入口按照顺时针方向旋转。图3中，每个螺旋槽21的螺旋方向可以为右螺旋方向，再结合图2，料盘8为长方形，包括长边81、长边82、短边83和短边84，位于料盘8左上角的螺旋槽21从短边83向长边82逆时针旋转，位于料盘8左下角的螺旋槽21从长边81向短边83逆时针旋转，位于料盘8右下角的螺旋槽21从短边84向长边81逆时针旋转，位于料盘8右上角的螺旋槽21从长边82向短边84逆时针旋转。

为了使得料盘8落入料盘提升机构的托盘6内，以料盘搬运机构1为基准面，柱状分盘旋转工装2的高度必须高于托盘6的高度。优选地，柱状分盘旋转工装2的高度略高于托盘6的高度，可以防止料盘8下落至托盘6内时受到很大的冲击被弹出托盘6。

转轴3的数量与柱状分盘旋转工装2的数量相同，每个转轴3分别与柱状分盘旋转工装2连接，用于带动柱状分盘旋转工装2旋转。所有的转轴3可以通过一个旋转驱动装置5带动转动，也可以各自通过一个旋转驱动装置5带动转动，旋转驱动装置5可以为旋转电机等能够实现旋转驱动的设备。图1示出了通过一个旋转驱动装置5带动所有的转轴3同步转动的情况，每个转轴3均为齿轮轴，每个齿轮轴分别与一个柱状分盘旋转工装2连接，旋转驱动装置5通过联轴器与其中的一个齿轮轴连接，该齿轮轴上的齿轮31分别通过同步带4与剩余的齿轮轴上的齿轮连接，通过同步带4实现所有齿轮轴的同步转动，从而实现所有的柱状分盘旋转工装2的同步转动。当然，与旋转驱动装置5连接的齿轮轴可以通过同步带4只与一个齿轮轴连接，以该齿轮轴作为主动轴，主动轴上的齿轮通过同步带4与另一个作为从动轴的齿轮轴上的齿轮连接，直到所有的齿轮轴依次通过同步带4连接在一起，实现所有齿轮轴的同步转动。

对于所有的转轴3各自通过一个旋转驱动装置5带动转动的情况，转轴3不必为齿轮轴，每个转轴的一端分别与一个柱状分盘旋转工装2，每个转轴的另一端分别通过联轴器与一个旋转驱动装置5连接，由多个旋转驱动装置5实现所有柱状分盘旋转工装2的同步转动。但此种控制方式的成本高，同步性不够精准。因此，优选的方式为由一个旋转驱动装置5带动所有的转轴3同步转动。

在每个螺旋槽21的螺旋方向为右螺旋方向时，旋转驱动装置5逆时针转动；在每个螺旋槽21的螺旋方向为左螺旋方向时，旋转驱动装置5顺时针转动，只要保证旋转驱动装置5的旋转方向与螺旋槽21的旋转方向相同即可。

从图2中还可以看出，料盘搬运机构1沿长度方向分为三个区域，最左段为分盘区，中间段为料盘上料区，最右段为空盘回收区，料盘提升机构的初始位置位于料盘搬运机构1的分盘区，分盘机构也位于料盘搬运机构1的分盘区。

结合图1与图2，应用本实用新型提供的自动分盘上料装置的分盘上料流程为：在开启旋转驱动装置5后，旋转驱动装置5同步带动四个柱状分盘旋转工装2转动，放有嵌件的料盘8沿着螺旋槽21下移并落入料盘提升机构的托盘6内，料盘搬运机构1将料盘提升机构从分盘区移动至上料区，机械手工装吸取料盘8中的嵌件直到料盘变为空盘为止，完成料盘8的上料操作，当料盘变为空盘时，料盘搬运机构1再将料盘提升机构从上料区移动至空盘回收区，此时，顶出装置7将空盘向上顶至空盘支架上，之后，料盘搬运机构1回位到分盘区，下一个放有嵌件的料盘8沿着螺旋槽21下移并落入料盘提升机构的托盘6内，以此实现往复循环。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。